PPAP初始过程研究
2020年（PPAP管理）PPAP教材-第四版
2020年（PPAP管理）PPAP教材-第四版（PPAP管理）PPAP教材-第四版第四版前⾔除⾮您的顾客另有规定，PPAP第四版取代PPAP第三版，于2006年6⽉1⽇⽣效。
《⽣产件批准程序》（PPAP）第四版更新了各种要求，以结合与ISO/TSI6949:2002相关联的关注顾客的过程⽅法和如下所列的其他变化。
PPAP的⽬的仍然是⽤来确定组织是否已经正确理解了顾客⼯程设计记录和规定的所有要求，以及该制造过程是否有潜⼒在实际⽣产运⾏中，依报价时的⽣产节拍，持续⽣产满⾜顾客要求的产品。
第四版PPAP包含以下变化：▲PPAP和ISO/TS16949：2002过程⽅法相⼀致的内容包括：PPAP的规定和汽车产品和开发及制造过程联系起来：增加了⼀个PPAP的过程流程范例。
▲在相关的⽹站上登载顾客指南，提供现⾏的顾客要求（例如：OEM⽹站和IAOB ⽹站/index.jsp。
2.2.1.2聚合物的标识适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物，如，ISO11469“塑料的鉴别和塑料产品的标识”和/或ISO1629“橡胶和⽹状物—专业⽤语”的要求。
必须按下列重量准则确定是否适⽤打印要求：塑料件重量⾄少100g（ISO11469/1043-1）合成像胶件重量⾄少200g(ISO11469/1629)注：ISO11469中⽤到的专业⽤语和缩略词，聚合物可参见ISO1043-1，填料和强化物可参见ISO1043-22.2.2任何授权的⼯程变更⽂件对于任何尚末录⼊设计记录中，但已在产品、零件或⼯装上呈现出来的⼯程变更，组织必须有该⼯程变更的授权⽂件。
2.2.3顾客⼯程批准顾客要求时，组织必须具有顾客⼯程批准的证据。
注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》（附录F）“⼯程批准”⼀栏有签署即可满⾜本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料，也可满⾜本要求。
2.2.4设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果组织有产品设计职责有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计FMEA。
PPAP手册(第四版)
※在相应的网站上登载顾客指南，提供现行的顾客要求（例如：OEM网站和IAOB网站www,）。
※更新了货车OEM的要求，将其移到附录H。
※PSW（零件提交保证书）修订如下：
·提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计的信息；
·供方的地址栏适用于全球范围；
第1部分-------总则
1.1PPAP的提交
下列情况,组织必须获得经授权的顾客代表的批准(见5.2.1)。
1一种新的零件或产品(即:从前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
2对以前所提供不符合零件的纠正。
3由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4第1.3部分要求的任一种情况。
注4:标准目录内的零件(例如,螺栓),通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。
实施
“必须”（shall）表示强制的要求。“应该”（should）表示一种建议。
标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。“注”中的“应该”（should）只有指导性的含义。
ISO/TS16949和PPAP的词汇表,均给出了PPAP相关的术语和定义。
PPAP的目的仍然是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
第四版PPAP包含以下变化：
※PPAP和ISO/TS16949过程方法相一致的内容包括：
·PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来；
除非你的顾客另有规定，PPAP第三版将于2000年2月1日生效，同时第二版作废。
1999年9月
第二版前言
本文件是克莱斯勒、福特和通用汽车公司生产件批准程序（PPAP）文件的第二版。它是根据各公司代表提出的意见，对初版PPAP进行了修改和完善。特别是采纳了各公司欧洲附属公司的建议，以便PPAP和QS-9000在欧洲实施。
PPAP练习题及答案
PPAP试题一、填空题（每空1分）1.PPAP要求的初始过程能力研究的指数(PPK)为:≥1.672.对PSW(零件提交保证书)上产品重量的要求单位为KG,一般要求精确到小数点后4位数;3.对于重要的生产过程,提交PPAP的生产件必须来源于1至8小时生产的至少300件零件;4. PPAP中提交时, 初始过程能力研究的指数没有达到要求,该工序控制计划一般伴随哪两个作业工序:返工/返修、100%检5.PPAP文件保存期限产品生命周期+1日历年二、判断题：正确请打“√”，不正确請打“×”，（每题1分）(√)1.PPAP档案提交批准后，往后该档案内容仍会随着产品与过程变更而更新。
(×)2.产品特殊特性要等到产品提交客户核准后决定。
(×)3.生产件样品可由供方确定样品数量,但至少不低于3件。
(×)4.初始过程能力研究的指数未达到要求, PPAP不能完全批准。
(×)5. PPAP中提交的MSA报告是针对产品特殊特性测量所涉及到的量具。
(√)6. PPAP中提交的SPC报告是针对产品特殊特性的过程能力分析。
(×)7.产品特殊特性如果控制计划要求100%检，不用提交过程能力分析报告。
(√)8.已核准但尚未修改图纸的设计变更文件也须列入PPAP提交。
三、选择题：请选择最合适的答案（单选、每题2分）1.生产件批准程序的目的是：（A）A.确认供方是否理解顾客所有要求，使生产产品均需经过核准承认的手续，方可正式投入量产；B.在批量生产过程中，顾客对供方生产的产品进行确认批准，以满足这些要求的持续能力；C.顾客对供方样品、工装样件在批量生产前进行批准确认，方可批量生产；D.以上都是2.散装材料是指：（B）A.无包装箱的材料B.不成型的固体、液体和气体C.随总成发运的散装零件D.塑料件3.向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据，PPAP提交等级是：(C)A.等级一B.等级二C.等级三D.等级四E.等级五4.如果顾客没有规定,生产件供方必须使用的PPAP默认的提交等级是：(C)A.等级一B.等级二C.等级三D.等级四E.等级五5.下列哪种情况不必获得顾客PPAP批准:(D)A.一种新的零件或产品;B.对之前PPAP提交的不符合修正;C.由工程更改(EWO)引起的产品变更;D.重新平衡操作工的工作量,对过程流程不更改6.若无设计责任时，下列哪一项可以不需要PPAP提交：(A)A.DFMEA；B.设计资料；C.初始过程能力分析；D.以上皆是；7.下列哪一项对「特殊特性」的描述有误：(C)A.特殊特性除了来自于客戶要求，也可以由组织根据重要性指定；B.特殊特性必须在图纸、PFD过程流程图、PFMEA、PCP控制计划、作业指导书中注明；C.特殊特性项目在初始样件、工装样件、生产件阶段是一致的；D.不同客戶可能要求不同的特殊特性；8.PPAP件生产时，控制计划执行的类别是：(C)A.初始样件控制计划B.样件控制计划C.试生产控制计划D.生产控制计划三、简答题1.PPAP系列文件中针对产品设计和过程设计验证结果文件有哪些？8分1）产品设计验证结果的文件：a.全尺寸报告；b材料检测报告；c.产品性能检测报告；d.3C认可报告；e.外观批准报告；f.顾客工程认可报告（OTS报告）等2）过程设计验证结果的文件：a.SPC报告；b.MSA报告；C.实验室认可报告等2.PPAP到期未得到顾客方批准时，供方要做什么？6分1)明确影响批准的不合格的根本原因;2)准备一份顾客同意的纠正措施计划;3)在顾客同意的截止日期或规定的发运数量内完成整改四、论述题15分1.你认为怎样才能做好一个产品全尺寸报告，方便顾客的解读?要点：1）顾客批准的硬拷贝图纸尺寸图示,部分尺寸辅助拍照实物图示及3D图示；2）检具的合理安排及精度要求;3）高精度的尺寸检测环境要求；4）自由公差标准出处及相应的解读公差；5）尺寸评估全面：a. 硬拷贝图纸标注尺寸要测全;b.总成件中的子零件/分供方零件尺寸要测全；C.同一产品同一尺寸不同位置要测全;d.同一工装或模具,多件或多腔状态要评估全;e.多工装/模具要评估全;f.不同时间段或班次要评估全g.多批次要评估全等等6）合适的标准样件测量数量;7）能计量型检测读数，不用计数型；读数的小数位数取值合理;8）识别产品特性分类（KPC/PQC/一般特性）;9)根据产品特性分类不同,评估尺寸状态(“√”,”△”,”×”),10) ”△”尺寸增加样品确认报告11)报告总结,针对”△”,”×”处理方案12)顾客要求的专项报告。
PPAP初始过程研究
PPAP初始过程研究PPAP初始过程研究说明：确保由顾客或供方设定安全、主要、关键或重要特性的过程能力在可接受水平，确定在零件提交前可计量（可测数值）地进行评价。
具体要求：项目管理职责：管理和评价初始过程能力研究，以确保满足下列期望（已提交级别为基础）●初始过程研究·在提交前，所有顾客或供应商确定的特殊特性必须验证在可接受的水平;·必须使用变量性数据;·在研究前必须完成MSA（测量系统分析）;*必·收集并分析数据，使用X-R控制图(一种对极差和变量进行分析、统计的统计图表)是很重要的;·至少包含100个数据的25个子组.●过程研究·过程研究的结果基于正态分布的数据，稳定过程·参考SPC(统计过程控制)手册·如果在提交时过程不稳定和能力达不到，供应商必须提供过渡控制计划和纠正措施计划·过程能力或表现的指标如Cpk、Ppk或其他，要达成一致特殊特性：由顾客或供应商确定的，在装配、形状、功能、耐久性、可靠性和/或安全性（包括政府法规）方面影响到顾客满意度的要求。
1、必须包括在设计记录和控制计划中；2、供应商必须在他们使用的所有文件上表明特殊特性；3、所有特殊特性必须经过研究且CPK和PPK≥1.67；如果行动计划不需要；4、Cpk和/或Ppk≥1.33≤1.67时可能要求改进;5、指数<1.33---与顾客联系对研究结果评审;6、P.I.S.T和P.I.P.C均为100%;如果不是,要产生工作计划来达到100%;7、可接受指标不能满足时要采取策略;8、过程不能改进时供应商必须与顾客联系;9、必须提交纠正措施和过度控制计划(100%检查);\10、必须持续减少变差,直到Cpk/Ppk>1.33和接到批准。
备注：（1）：P.I.S.T.%:对每一样件，输入符合公差的检验点百分数，（即，若100个尺寸中有95个合乎规范，则为95% P.I.S.T.）(2):P.I.P.C.%: 对每一样件，填入符合过程能力指数PpK的百分数，（即，若10个“sc”/”cc”特性中有9个的PpK≥1.67,则为90% P.I.P.C.）(3):可接受指标：规定的指标。
PPAP (生产件批准程序)和供应商PPAP要求
PPAP （生产件批准程序）和供应商PPAP要求生产件批准程序(PPAP)（Production part approval process）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
PPAP-流程说明-让你清楚每个步骤
PPAP-流程说明-让你清楚每个步骤PPAP生产件批准程序A．目的生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPA P的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
B．适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
l 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
I.2.2.1 设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
I.2.2.2 授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
I.2.2.3 要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
I.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计F MEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
I.2.2.5 过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程F MEA)供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FMEA的分析。
I.2.2.7 尺寸检验结果l 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据l 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。
福特PPAP对初始过程研究的要求
福特PPAP对初始过程研究的要求(2011-11-16 22:16:15)转载▼标签：福特ppap特殊要求杂谈分类：质量工具与方法进行初始过程研究时，首先应指定需证实过程能力的特性：当零件没有任何福特指定的特殊特性时，组织应通过指定合适的控制特性来控制零件质量，将它们包含在控制计划中，并证实这些组织指定的控制特性的过程能力。
∙过程能力的证实（能力指数）：组织应使用Ppk过程能力指数按第4版AIAG PPAP 手册的2.2.11.3条款证实过程能力。
当使用软件计算过程能力指数时，软件要使用福特给定的标准输入数据组进行确认并用对应的期望输出结果来检查。
用于确认的数据组实例可进入福特供应商门户获取。
∙过程能力的证实（Ppk的计算）：初始过程研究的Ppk指数必须使用处于统计稳定、受控和正态性的数据组来计算。
稳定性、受控和正态性应按AIAG SPC手册的指导使用至少25个子组（典型的子组容量为5）的数据组来确定。
如：对于子组容量为5的Xbar R控制图，需要125个测量值。
注意：如果所采集的数据不服从正态分布，那么在计算Ppk之前，可将数据变换至正态分布，或者确定数据是否与另一已知分布相匹配，如：威布尔分布。
∙用于初始过程研究的25个子组的数据应包括期望的制造过程固有变差（如：包括所有班次和预期的作业类型的实际制造环境）。
∙过程能力的证实（当计算Ppk的数据组不能满足要求时）：如果零件数量或其它因素导致不能收集到覆盖制造过程期望的固有变差的25个子组时，该过程将被归为不稳定的过程并且要求100%检验。
以后过程能力得到证实并且过程能力可接受时再撤销100%检验。
需要强调的是：福特的初始过程能力研究所要求计算的指数是Ppk而不是Cpk,且要求使用处于统计稳定、受控和正态性的数据组来计算。
若数据不服从正态分布，则需要进行正态变换或确定分布的类型以便根据ISO 21747:2006标准来计算Ppk。
PPAP基础知识介绍
第
World Class Quality Pty Ltd - 2000年1月
第 22 片
World Class Quality Pty Ltd - 2000年1月
PPAP - 要求的定义
• 材料试验结果
– 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或 金属的要求时，供应商必须对所有的这些零件 和产品材料进行试验。 – 不可笼统说明合格与否。 – 不仅是您所同意的试验，设计记录上的所有试 验都必须进行。 – 对于有奇瑞开发的材料规范并有奇瑞批准的分 供方名单的产品，供应商必须从该分供方处采 购材料或服务（如：油漆、电镀和热处理、焊 接）。
PPAP - 提交等级
注 1 ：经授权的奇瑞公司达标可以规定不同默认等 级的，每个供应商，或供应商和奇瑞零件编号组合 所采用的提交等级。对于同一个供应商制造场所， 不同的奇瑞场所可能指定不同的提交等级。 注2：与本文件有关的所有表格可以用计算机制作 的副本代替。在首次提交前，必须由负责生产件批 准部门确认这些副本的可接受性。
第 18 片
World Class Quality Pty Ltd - 2000年1月
PPAP - 要求的定义
• 设计 FMEA，如果供应商有设计职责
– 有产品设计职责的供应商，必须按照奇瑞要求 开发设计FMEA。 注1 ：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材 料族系。
第 19 片
World Class Quality Pty Ltd - 2000年1月
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PPAP初始过程研究
说明：确保由顾客或供方设定安全、主要、关键或重要特性的过程能力在可接受水平，确定在零件提交前可计量（可测数值）地进行评价。
具体要求：
项目管理职责：
管理和评价初始过程能力研究，以确保满足下列期望（已提交级别为基础）
●初始过程研究
·在提交前，所有顾客或供应商确定的特殊特性必须验证在可接受的水平;
·必须使用变量性数据;
·在研究前必须完成MSA（测量系统分析）;*必
·收集并分析数据，使用X-R控制图(一种对极差和变量进行分析、统计的统计图表)是很重要的;
·至少包含100个数据的25个子组.
●过程研究
·过程研究的结果基于正态分布的数据，稳定过程
·参考SPC(统计过程控制)手册
·如果在提交时过程不稳定和能力达不到，供应商必须提供过渡控制计划和纠正措施计划·过程能力或表现的指标如Cpk、Ppk或其他，要达成一致
特殊特性：由顾客或供应商确定的，在装配、形状、功能、耐久性、可靠性和/或安全性（包括政府法规）方面影响到顾客满意度的要求。
1、必须包括在设计记录和控制计划中；
2、供应商必须在他们使用的所有文件上表明特殊特性；
3、所有特殊特性必须经过研究且CPK和PPK≥1.67；如果行动计划不需要；
4、Cpk和/或Ppk≥1.33≤1.67时可能要求改进;
5、指数<1.33---与顾客联系对研究结果评审;
6、P.I.S.T和P.I.P.C均为100%;如果不是,要产生工作计划来达到100%;
7、可接受指标不能满足时要采取策略;
8、过程不能改进时供应商必须与顾客联系;
9、必须提交纠正措施和过度控制计划(100%检查);\
10、必须持续减少变差,直到Cpk/Ppk>1.33和接到批准。
备注：（1）：P.I.S.T.%:对每一样件，输入符合公差的检验点百分数，（即，若100个尺寸中有95个合乎规范，则为95% P.I.S.T.）
(2):P.I.P.C.%: 对每一样件，填入符合过程能力指数PpK的百分数，（即，若10个“sc”/”cc”特性中有9个的PpK≥1.67,则为90% P.I.P.C.）
(3):可接受指标：规定的指标。