产品及零部件外观检验规范
产品外观标准
一，外观检验条件：光线为60W日光灯下产品距离光源30公分光测点与产品成45度夹角，变换角度15度，观测时间长度7～10秒25有感刮伤： 刮伤、划伤等不良，在自然用力下用手触摸有刮伤感觉26无感刮伤：刮伤、划伤等不良，在自然用力下用手触摸无刮伤感觉三、产品区域面定义A面产品在正常使用时必然见到的面和使用过程中持续可见的的面B面产品在使用过程中偶尔可见的面C面产品在使用时因产品位置变动或使用使得其它需要变动后可见得面D面在正常使用和使用过程中产品任意变动位置永远观察不到的面四，产品区域面简要图示图示说明A面：图示中可以观察到的(除箭头指示面外)均面为A面B面：图示中箭头指示面均面为B面C面:图1背面,图2底面为C面D面:从产品外表任何角度都无法观测到的面为D面产品抽样采用MIL-STD-105DL II 单次正常抽检方案，Cri=0 Maj=1.5 Min=2.51点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
2毛 边：在零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)。
3砂 孔：由于压铸的原因在产品的表面上形成的小孔。
4气 泡：部件内部的隔离区在烘烤后其表面产生圆形的突起。
5变 形：制造中内应力差异或冷却不良引起的零件变形。
6顶 白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。
7缺 料：于模具的损坏或其他原因﹐造成成品有缺料情形。
8断 印：印刷中由于杂质或其他原因造成印刷字体中的黑（白）点等情况。
9漏 印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
10色 差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
11同 色 点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
18 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)。
19不 可 见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，铭板透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)。
五金零部件外观检验标准
一：本规范适用于来料检验。
二：缺陷类型①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。
②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。
③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。
三：抽样方案①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。
②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。
③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。
四：检验条件一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。
检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。
五：缺陷类型1：冲压件①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。
③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。
④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。
如：生锈。
⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
⑦变形---指外观形状变异。
⑧材质不符---使用非指定的材质。
2：电镀①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。
③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。
⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。
⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。
3：其它铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。
螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
钣金件电镀焊接六：喷漆品质（一）：缺陷类型1 表面缺陷➢流漆---喷漆后表面有如水滴般的漆点。
➢异色---某个区域内喷涂不均匀或有色差。
➢溢漆---油漆喷到不需要喷漆的地方。
➢橘皮---表面出现橘子皮。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
产品外观检验操作规程
产品外观检验操作规程导言产品外观检验是企业质量管理体系中至关重要的一个环节。
外观检验是指对产品外部形状、颜色、尺寸、图案等进行检查，以确保产品符合设计要求和顾客期望。
本文将介绍产品外观检验的操作规程，以提高产品质量和满足客户需求。
一、检验前准备1. 确定检验标准：在进行产品外观检验前，应明确产品的外观检验标准，包括设计图纸、样品、技术规范等相关文件。
2. 准备检验设备：根据不同产品的特点，准备相应的检验设备，如量具、放大镜、灯光设备等。
确保设备的准确性和可靠性，以保证检验结果的准确性。
3. 准备检验记录表格：编制合适的检验记录表格，明确检验项目、检验方法、检验要求、判定标准等信息，以方便记录检验结果和问题。
二、检验流程1. 样品接收：在接收到样品后，应仔细核对样品数量和质量，并记录样品的基本信息，如批号、生产日期等。
2. 检查包装完好性：检查样品的包装完好性，包括外包装、内包装、防护材料等。
确保样品在运输过程中没有受到损坏。
3. 外观检查：根据产品的外观标准，逐项进行外观检查。
主要包括以下内容：A. 外观缺陷检查：检查产品表面是否存在异物、裂纹、破损、划痕等。
B. 颜色检查：检查产品的颜色是否符合要求，包括颜色的饱和度、亮度、色差等。
C. 尺寸检查：检查产品的尺寸是否符合设计要求，包括长度、宽度、厚度等。
D. 图案检查：检查产品上的图案、标识是否清晰、完整。
4. 记录检验结果：根据检验记录表格的要求，记录检验结果和问题。
对于发现的问题，应及时通知相关部门，并采取纠正措施。
5. 判断是否合格：根据检验标准，综合考虑各项检验结果，判断样品是否合格。
合格的样品可以进入后续工序，不合格的样品应进行处理，如返工、报废等。
三、注意事项1. 严格按照操作规程进行操作，确保检验过程的准确性和可靠性。
2. 检验过程中要注意保护样品，避免二次损坏。
3. 注意计量设备的定期校准，确保检验设备的准确性。
4. 废弃物的处理要符合环保要求，避免对环境造成污染。
汽车零部件外观品质检验规范
汽车零部件外观品质检验规范1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。
2 引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3 术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。
3.2外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。
3.3缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。
3.4复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。
3.6级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。
1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。
2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。
3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。
4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。
3.7区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。
A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）3.8判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题4 检验项目及要求4.1灯具类零件4.2 电镀类零件4.3 全车玻璃级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号：“①”：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周围部及其它玻璃区域图：品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域前期处理流痕W5.0㎜L10.0㎜以内W8.0㎜L15.0㎜以内台阶状变形0．5㎜以下(密封面0.2㎜以下)0．8㎜以下(密封面0.2㎜以下)缩孔0.5㎜×15.0㎜以下0.8㎜×20.0㎜以下留下出入口0.5㎜×15.0㎜以下0．5㎜×15.0㎜以下表面处理积压W3.0㎜ L30.0㎜以下可有划伤10．0㎜以下15．0mm以下切入口W1.0㎜ L10.0㎜以下可有表面麻点Ø1.0㎜以下，[边(区域)1个以内距离300㎜以上2个以内]可有结合部位偏差分开长度2.0㎜以内分开长度2.0㎜以内分开长度 2.0㎜以内接合部位面差0.3㎜以下0.8㎜以下异物形状：无突起感200㎜×200㎜㎜范围内·ø0.5㎜以下不评价·ø0.6~1.7㎜3个以下·ø2.0㎜1个以下·ø2.0㎜以上不合格缺陷间距离：20㎜以上形状：无突起感尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸，段面尺寸提供10倍图性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.5全车门饰板4.6 车内饰板杂物（涂装）φ0.5mm以下1个以内φ1.0mm以下2个以内尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.7 车内顶蓬品质要求项目品质要求值适用B区C区合成橡胶毛线针织不织布凸凹直径30㎜以下凸凹高度0.5㎜以下○皱纹(L)15㎜×(W)1㎜以内500㎜×500㎜范围允许一个○○划伤(L)15㎜×(W)1㎜以内(L)25㎜×(W)1㎜以内○500㎜×500㎜范围允许一个异物混入(黑点) 直径1㎜以内500×500㎜内1个○毛边依照限度样本依照限度样本○○脏污直径5㎜以内直径8㎜以内○○500㎜×500㎜范围允许一个尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告区域定义A 通常的乘车状态下看见的部位,通常的操作下接触频度频繁的部位B 通常的乘车状态下难以见到的部位.开闭等操作时能见部位.偶尔可能接触的部位C 零件重叠,难以看见的部位品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域线头露出长度限20㎜以内，数量限2个，缺陷间的距离150㎜以上长度限80㎜以内，数量限4个，缺陷间的距离150㎜以上未规定表面异物、杂点直径0.3㎜以下，限3个，各缺陷间隔100㎜以上直径0.8㎜以下，限5个，各缺陷间隔100㎜以上未规定褶皱存在较大的褶皱（依照限度样本）存在大的褶皱（依照限度样本）未规定塑料包装不允许有撕裂现象尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告座椅使用不良评价不良项目级别品质要求范围操作不良 A ·操作力非常沉重·靠背不能自动返回或返回非常慢·操作途中卡住·头枕操作力非常重或非常轻A4.9安全带4.10油管、水管、排气管4.11底盘类4.12电器类4.13 开关按钮类4.14密封圈、密封垫片类4.15油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类JSJ-0025 验收标准和判定原则5.1在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测；5.2一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度验收。
外观检验规范指导书
△
13.其他：材料表面不可有折痕、凹坑、压痕等缺陷、材质不良等。
△
6.0注：
1.未涉及到的其他项目依据客户图样、样品、机械结构件检验标准进行判定。
2.此规范对阳极氧化产品外观采取100％全检，供应商来料外观按MIL-STD-015E一般抽样计划水准Ⅱ级AQL：MAJ=0.65，MIN=1.5特殊抽样参照检验水平S-T操作。
4.2手感：用手指触摸。
5.0判定标准：
标准与说明
缺点判定
MAJ
MIN
1.毛刺：切断面不能有毛边、披锋、利边、刮手等不良现象。
△
2.刀痕：不能有机械加工后刀具所产生的痕迹。
△
3.变形：产品不可有变形弯曲不良现象。
△
4.刮伤：产品表面不可有损伤线状、凹状的粗糙线痕或痕迹。
△
5.划伤：表面不可有被其他物体刮到而产生的痕迹。
△
6.压伤：产品表面不可有受到外力而使产品表面产生的压凹痕。
△
7.方向：不可有产品加工错误方向不良。
△
8.漏工序：不可有。
△
9.氧化：铜料、铝料、不锈钢等材料不可有表面生锈、氧化不良。
△
10.色差：产品表面不可有表面发黄、发白或颜色不一致的现象。
△
11.黑斑：产品表面不可有黑点、黑斑、雾斑等不良。
△
外观检验规范
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1.0目的：
为确保各品管员在工作中能够正确地判定，防止误判、错判，特制定本规范。
外观检验标准
外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节，用于评估产品的外观质量是否符合预期要求，是判断产品是否合格的重要依据。
本文档旨在制定一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。
具体的检验标准如下：2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。
•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。
2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求，不存在明显的变形或尺寸不良现象。
•尺寸公差在允许范围内。
2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。
•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。
2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整，无划痕和明显的凹凸。
•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。
2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。
2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好，形成整体感。
•产品不应有明显的色差或瑕疵。
2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。
•标志和标识的位置与规定一致。
2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整，无色差和脱落现象。
•涂层的厚度和粘附力符合要求。
3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察来评估产品的外观质量。
目视检查应该在光线充足的环境下进行，避免视觉误差。
3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。
通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。
触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。
3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具，如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等，来进一步评估产品的外观质量。
仪器检测结果更加客观和精确。
4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
在执行外观检验时，应根据具体产品的特点和市场需求，综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法，确保产品的外观质量符合要求。
汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
简介
本文档旨在提供汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，
以确保汽车零部件的质量和外观符合相关要求。
检验对象
所有进入生产线的汽车零部件都应进行外观检验，包括但不限
于以下方面：
- 表面平整度
- 颜色均匀度
- 尺寸和形状的准确性
- 表面缺陷和瑕疵
质量标准
为确保零部件的质量和外观符合要求，以下质量标准应被遵守：
1. 表面平整度：零部件表面应平整，不得有凹凸不平、麻点等
缺陷。
2. 颜色均匀度：零部件的颜色应均匀，不得有明显的色差。
3. 尺寸和形状的准确性：零部件的尺寸和形状应符合设计要求，不得有偏差超过规定范围。
4. 表面缺陷和瑕疵：零部件表面不得有划痕、气泡、氧化等缺陷，不得有明显的色差。
规范标准
为确保检验的一致性和可靠性，以下规范标准应被遵守：
1. 检验员资质：负责进行外观检验的检验员应具备相关的知识
和技能，并经过培训和认证。
2. 检验环境：外观检验应在干燥、清洁、光线充足的环境中进行，以确保有效的观察和判断。
3. 检验工具：使用适当的检验工具，如测量仪器、放大镜等，
以帮助进行准确的外观检验。
4. 检验记录：对每个零部件的外观检验结果进行记录，包括通
过与不通过的判定，并进行必要的数据分析。
总结
本文档提供了汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，以
确保零部件的质量和外观符合要求。
通过严格遵守这些标准，可以
提高汽车零部件的可靠性和合格率，以保障汽车的质量和安全。
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审核/日期:
会签/日期:
批准/日期:
2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1范围
本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。
2定义
2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面；
2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)；
2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。
3检验条件
4 检验方法：
目视
5 检验抽样方式：
5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。
5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。
6.检验规范：
6.1塑料件外观检验规范
6.1.1 缺陷定义
1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5）缺料：产品某个部位不饱满。
6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料
8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。
10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
GF
16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
17)露底: 该喷没喷的部位称露底。
18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。
20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。
21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。
22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
6.1 .2 塑料件分类
A. 不需要加工或加工前的毛坯件
一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品；
二类: 需喷涂的塑料件
A类塑料件检验标准
B类（镭雕、移印件）检验标准
B.二次加工件(喷涂、镭雕、移印件)
一类:喷涂制件;
二类：镭雕、移印件
B类（喷涂件）检验标准
7）痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
8）灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
9）斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
10）凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
11）模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.2 检验规范（冲压件）
每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：
薄板金属件缺陷允收表
6.3标准件及其它外协外购件检验规范。