金属切削基本原理
金属切削原理
金属切削原理一、引言金属切削是一种重要的加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
金属切削的原理是将金属材料通过刀具的切削力和磨擦力进行去除，从而得到所需形状和尺寸的工件。
本文将详细介绍金属切削的原理。
二、金属材料的物理特性金属材料具有高强度、高硬度、高塑性等特点。
在进行切削加工时，需要考虑到这些特性对加工过程和结果的影响。
1.硬度硬度是指材料抵抗外界力量侵蚀和破坏的能力。
在进行金属切削时，硬度会影响到刀具对材料的切削深度和速度。
硬度越大，材料越难被去除，需要采用更高强度和更耐磨损的刀具。
2.韧性韧性是指材料抵抗断裂和变形的能力。
在进行金属切削时，韧性会影响到刀具对材料的变形程度和断裂情况。
韧性越大，材料越容易被刀具弯曲和拉伸，需要采用更大的切削力和更耐磨损的刀具。
3.塑性塑性是指材料在受到外力作用下发生变形的能力。
在进行金属切削时，塑性会影响到材料的变形程度和表面质量。
塑性越大，材料越容易被切削并留下较光滑的表面。
三、切削力的产生金属切削过程中，主要有三种力对工件进行去除：正向切削力、侧向切削力和径向切削力。
这些力产生的原因如下：1.正向切削力正向切削力是指沿着工件表面方向施加在主轴上的推进力。
它是由于主轴上旋转的刀具与工件之间产生了摩擦而引起的。
2.侧向切削力侧向切削力是指垂直于工件表面方向施加在主轴上的推进力。
它是由于主轴上旋转的刀具与工件之间产生了摩擦而引起的。
3.径向切削力径向切削力是指垂直于工件表面方向施加在主轴上的推进力。
它是由于主轴上旋转的刀具与工件之间产生了摩擦而引起的。
四、切削过程中的热效应金属切削过程中，由于摩擦和变形，会产生大量的热量。
这些热量会对材料和刀具造成影响。
1.材料的热变形在金属切削过程中，由于高速旋转的刀具与工件之间产生了摩擦，会使得材料表面温度升高。
当温度达到一定值时，材料就会发生热变形，导致尺寸和形状发生变化。
2.材料的热软化在金属切削过程中，由于高速旋转的刀具与工件之间产生了摩擦，会使得材料表面温度升高。
金属切削原理
三、切削层参数
•切削层厚度hD 垂直于正在加工的表面（过渡表面）度量 的切削层参数。 hD＝f•sinκ r •切削层宽度bD 平行于正在加工的表面（过渡表面）度 量的切削层参数。 bD＝ap／sinκ r •切削层横截面积AD 在切削层参数平面内度量的横截面 积。 AD＝hD•bD=ap•f
常用刀具材料有碳素工具钢(如T10A、T12A)、合金工具钢 （如9SiCr、CrWMn）、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、 立方炭化硼等。
二、常用刀具材料
常用刀具材料的种类及其特性 • 碳素工具钢 • 高速钢 • 硬质合金 • 其它刀具材料（涂层刀具、陶瓷、金刚石、立方氮
化硼 ）
• 优点、缺点、种类、常用牌号、应用等
1. 金属切削过程
刀具从工件上切除多余的金属的过程，并使工件得到符 合图纸要求的尺寸、形状和表面质量。
必须具备以下三个条件： 1.工件和刀具之间要有相对运动及，即切削运动； 2.刀具材料必须具备一定的切削性能； 3.刀具必须有合理的几何参数，即切削角度等。
一、切削运动与切削用量 1.工件加工表面
在切削过程中，工件上存在三个不断变化的表面：
上述公式中可看出 hD、bD均与主偏角有关，但切削层 横截面积 AD 只与 hD、bD 或 f、ap有关。
§1-2 刀具材料
•刀具材料通常是指刀具切削部分的材料。 •加工质量、加工效率、加工成本，在很大程度上取决于 刀具材料的合理选择。因此，材料、结构和几何形状是决 定刀具切削性能的主要因素。 •金属切削过程除了要求刀具具有适当的几何参数外，还 要求刀具材料具备一定性能。
金属切削原理与刀具
金属切削原理与刀具金属切削是指通过刀具对金属材料进行加工削除的过程，是金属加工领域中常见且基础的一种加工方式。
人们在制造和加工各种金属制品的过程中，常常需要通过切削来将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨金属切削的原理以及相关的刀具类型。
一、金属切削原理金属切削的原理是利用刀具对金属工件进行力学削除材料的过程。
主要原理可以归纳为以下几点：1. 刀具与工件的相互作用力：切削过程中，刀具施加在工件上的作用力可以分为切割力、摩擦力、压力等。
切割力使刀具沿着切削方向削除金属，摩擦力影响工件表面的质量，而压力则有助于防止振动和提高切削质量。
2. 刀具与工件的接触面积：切削过程中，刀具与工件的接触面积较小，集中在切削刃上。
通过提高切削刃的硬度和耐磨性，可以减少切削面的磨损，延长刀具的使用寿命。
3. 金属切削时的切削角度：切削角度是指刀具切削刃与工件表面法线之间的夹角。
合理选择切削角度可以使切削过程更加顺利，减少切削力和切削温度。
二、常见的刀具类型不同的金属切削需求需要选择不同类型的刀具。
以下将介绍几种常见的刀具类型及其特点：1. 钻头：用于钻孔加工的刀具，主要特点是具有较高的刚性和旋转精度。
根据孔径的大小，可以选择不同类型的钻头，如常规钻头、中心钻头和孔径加工钻头等。
2. 铣刀：用于面铣、端铣、槽铣等加工的刀具，形状像一把小锯齿，可通过旋转进行切削。
铣刀可分为平面铣刀、球头铣刀、棒铣刀等多种类型，适用于不同形状和尺寸的金属切削。
3. 刀片：用于车削加工的刀具，通常由硬质合金制成，具有较高的耐磨性。
刀片形状多样，如可直线切削的刀片、可拐弯切削的刀片等，适用于不同形状和尺寸的车削加工。
4. 锯片：用于锯切金属材料的刀具，常用于金属管、金属板的切割。
根据不同的锯片规格和齿型，可以实现不同精度和效率的锯切加工。
5. 切割刀具：包括切割刀片和切割车刀等，主要用于金属材料的切割和切断。
根据切割的需求和要求，选择合适的切割刀具可以提高加工效率和切割质量。
名词解释金属切削过程的本质
名词解释金属切削过程的本质
金属切削过程的本质是利用切削工具对金属工件进行切削和去除多余材料的加工过程。
在金属切削过程中,通过切削工具对
金属工件施加一定的压力和切削力，并进行相对运动，使切削工具与金属工件之间发生相互作用，从而将金属工件上多余的材料逐渐切削掉。
金属切削过程的本质可以被归纳为以下几个方面：
1. 切削原理：金属切削是以切削工具在金属工件上切削下屑的方式进行加工的。
切削工具可以是刀具、钻头、铣刀等，通过切削工具的硬度和锋利度以及与工件的相对运动，使切削工具对工件进行剪切、削除多余材料的过程。
2. 切削力：切削过程中，切削工具对金属工件施加的力称为切削力。
切削力是金属切削过程中的重要参数，它直接影响切削工具和金属工件的加工质量、切削速度和工具寿命，同时也与金属材料的物理性质和切削工具的几何形状密切相关。
3. 切削热：在金属切削过程中，由于切削工具与金属工件之间的相互作用，会产生大量的切削热。
这主要是由于摩擦和塑性变形所产生的能量转化为热量，使得切削区域的温度升高。
切削热对切削过程中的刀具磨损、工件表面质量等都有重要影响。
4. 切削液：为了降低切削过程中的切削力、切削热和摩擦，提高切削效率和工件表面质量，常常使用切削液来冷却和润滑切削区域。
切削液可以有效地冷却切削过程中产生的热量，并润滑切削区域表面，减少与金属工件的摩擦。
总之，金属切削过程的本质是通过切削工具施加力和与工件的相对运动，将金属工件上多余的材料切削去除的加工过程。
金属切削原理
金属切削原理金属切削是一种常见的金属加工方法，通过切削工具对金属材料进行加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
金属切削原理是指在切削过程中，切削刀具对工件进行切削，形成切屑并使工件形成所需形状和尺寸的过程。
金属切削原理的理解对于提高切削加工效率、提高加工质量具有重要意义。
首先，金属切削原理的基本过程是切削刀具对工件进行切削。
在切削过程中，切削刀具与工件之间产生相对运动，切削刀具对工件表面进行切削，形成切屑。
切削刀具的刀尖与工件接触处称为刀尖触点，刀尖触点是切削过程的关键部位，刀尖触点的运动状态直接影响着切削过程的稳定性和加工质量。
其次，金属切削原理的关键参数包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度是切削刀具在单位时间内对工件进行切削的速度，通常用米/分钟表示；进给量是切削刀具在单位时间内对工件进行进给的距离，通常用毫米/转表示；切削深度是切削刀具在切削过程中对工件进行切削的深度，通常用毫米表示。
这三个参数的选择直接影响着切削过程的效率和加工质量。
另外，金属切削原理的切削力是切削过程中的重要参数。
切削力的大小和方向直接影响着切削刀具和工件的磨损情况、加工精度和加工表面质量。
切削力的大小受到切削条件、切削刀具和工件材料等因素的影响，合理控制切削力是提高切削加工效率和加工质量的关键。
最后，金属切削原理的切削热是切削过程中的重要问题。
切削热的产生直接影响着切削刀具和工件的温度、切削刀具的寿命和加工表面质量。
切削热的产生受到切削速度、切削深度、切削方式和切削刀具材料等因素的影响，合理控制切削热是提高切削加工效率和加工质量的关键。
总之，金属切削原理是切削加工的基础，对于提高切削加工效率、提高加工质量具有重要意义。
合理控制切削条件、切削力和切削热是提高切削加工效率和加工质量的关键。
只有深入理解金属切削原理，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
金属切削原理的基本原理与应用探析
金属切削原理的基本原理与应用探析金属切削是指在机械加工过程中，通过刀具对金属材料进行切削加工的一种方法。
切削加工是现代工业生产中非常重要的一环，广泛应用于制造业的各个领域，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
本文将探析金属切削原理的基本原理和应用。
一、金属切削原理的基本原理1. 切削力与材料性质的关系切削力是刀具和工件之间产生的力，它直接影响到切削加工的效率和质量。
切削力与金属材料的性质有密切关系，例如硬度、韧性和塑性等特性。
一般来说，材料硬度越高，切削力越大。
2. 切削热的生成与影响在切削过程中，由于刃口与工件接触产生摩擦，会产生大量的切削热。
切削热的大小和分布对切削加工有着重要影响。
过高的切削热可能导致刀具磨损加剧、工件变形，甚至热裂纹的产生。
因此，有效控制切削热对于提高切削加工质量至关重要。
3. 切削液的作用切削液在切削过程中起到冷却、润滑和防腐的作用。
通过降低切削热，它可以有效地控制切削加工过程中的温度，减少工件表面的热变形，提高切削加工质量和效率。
4. 切削刃部分的结构与刀具磨损切削刃是切削工具的重要部分，其结构设计直接影响到切削加工的效果。
一般来说，切削刃的设计要使切削力分布均匀，降低切削热和切削力，延长切削工具的寿命。
此外，选择合适的材料和硬度对切削刃的寿命也有很大影响。
二、金属切削的应用探析1. 汽车制造汽车制造是金属切削应用的重要领域之一。
在汽车制造中，金属切削广泛应用于发动机、底盘、车身等零部件的加工。
通过金属切削，可以精确加工出复杂形状的零部件，提高汽车的质量和性能。
2. 航空航天工业航空航天工业对金属切削的要求更为严格。
在航空航天工业中，金属切削应用于航空发动机、机翼、航天器等部件的加工。
金属切削技术的发展和应用，推动了航空航天工业的进步和发展。
3. 机械制造金属切削在机械制造领域中扮演着重要角色。
在机械制造中，金属切削应用于制造各种机床、工具以及零部件等。
通过金属切削技术，可以提高机械制造的精度和效率，满足不同行业和领域的生产需求。
金属切削原理的基本概述
金属切削原理的基本概述金属切削是一种常见的金属加工技术，广泛应用于制造业和机械加工领域。
金属切削的原理是通过切削工具对金属材料施加力量，以去除材料表面的金属层，实现工件的加工和成形。
金属切削原理可以分为以下几个方面：1. 切削力：在金属切削过程中，切削工具施加力量以去除金属材料。
切削力是指切削工具对工件施加的力的大小和方向。
切削力的大小取决于刀具的几何形状、切削速度、切削深度、切削角度等因素。
在金属切削中，通常会产生切向力（与切削方向垂直的力）和径向力（指向工件中心的力）。
2. 切削削角：切削削角是切削刀具与工件表面之间的夹角。
切削削角的大小和形状会影响切削力的大小、切削刃的寿命和切削表面的质量。
常见的切削削角有前角、主削角、副削角等。
3. 切削速度：切削速度是指切削工具和工件相对运动的线速度。
切削速度的选择会影响切削力、切削表面的质量和刀具的寿命。
过低的切削速度可能导致刀具与工件之间产生太多的摩擦热，使刀具磨损加快；而过高的切削速度则可能导致工件表面粗糙、切削力过大。
4. 切削深度：切削深度是指切削工具将金属材料削除的深度。
切削深度的选择取决于工件的要求和切削工具的强度。
过大的切削深度可能导致切削力过大，增加切削工具的磨损和变形的风险；而过小的切削深度则可能导致加工效率低。
5. 切削热效应：切削过程中，因为摩擦和形变，切削区域会产生热量。
切削热效应可能对切削工具和工件产生不良影响，如切削刃磨损、加工表面质量下降等。
因此，在金属切削过程中，需要采取适当的切削冷却液和润滑剂等措施来降低切削热效应。
总结起来，金属切削原理是通过切削工具施加力量，削除金属材料表面的方法。
切削力、切削削角、切削速度、切削深度和切削热效应是决定切削过程中刀具寿命、工件表面质量和加工效率的重要因素。
掌握金属切削原理，对于提高金属加工的质量和效率具有重要意义。
金属切削原理
切削时消耗的功率
金属切削原理及其应用
一、切削变形 二、切削力 三、切削热与切削温度 四、刀具磨损与耐用度变化
1.1 金属切削过程的基本规律
一、切削变形 变形Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ区， 剪切面间距0.02-0.2mm。
1. 切屑的形成
图为金属切削过程中的滑移线
1.1 金属切削过程的基本规律.
• （1）第一变形区 从OA线开始发生塑性变形，到 OM线金属晶粒的剪切滑移基本完成。OA线和OM 线之间的区域（图中Ⅰ区）称为第一变形区。
碳素钢，合金钢，铜 铝合金； 黄铜，低速切削钢； 铝； 铸鉄，黄铜
图为切屑类型
2. 积屑瘤
图为积屑瘤与切削刃的金 相显微照片
2. 积屑瘤
积屑瘤高度及其实际工作前角
2. 积屑瘤
（1）积屑瘤对切削过程的影响： 1) 积屑瘤包围着切削刃，可以代替前面、后面和切
削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀具的磨 损。 2) 积屑瘤使刀具的实际工作前角增大，而且，积屑 瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。 3) 积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸精 度。 4) 积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面 粗糙度。
Fx Fxy sin r
3. 影响切削力的因素
3）刀具几何参数对切削力的影响。
c）刃倾角ls 对切削力的影响; ls↑ 背前角gp↑ 侧前角gf↓
Fp↓ Ff↑
3. 影响切削力的因素
3）刀具几何参数对切削力的影响。
d）刀尖圆弧半径r 对切削力的影响;
3. 影响切削力的因素
3）刀具几何参数对切削力的影响。 e）使用切削液 对切削力的影响;
v a 273
f 0.26 0.07
c
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2.1.2 切屑的类型
4. 崩碎切屑 切削脆性材料时，由于材料的塑性很小且抗拉强度低，被切 金属层在前刀面的推挤下未经塑性变形就在拉应力状态下脆 断，形成不规则的碎块状切屑。它与工件基体分离的表面很 不规则，切削力波动很大，切削振动大，加工表面凹凸不平， 表面粗糙度值很大。 在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折 断，使形成“可接受”的良好屑形。从切屑控制的角度出发 国际标准化组织（ISO）制定了切屑分类标准，如表2.1所 示。
图2.2 切削用量和切削层参数
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
切削层的参数有： 1）切削层公称厚度hD（mm） 指垂直于过渡表面测量的切削层尺 寸，即相邻两过渡表面间的距离。hD反映了切削刃单位长度上的切削 负荷。由图2.2可知 hD ﹦f sinκr （2-1) 2）切削层公称宽度bD（mm） 指沿过渡表面测量的切削层尺寸。bD 反映了切削刃参加切削的长度。由图2.2可知 bD ﹦ ap / sinκr (2-2) 3）切削层公称横截面积AD（mm2） 指在切削层尺寸平面里测量的 横截面积。即为切削层公称厚度与切削层公称宽度的乘积。由图2.2可 知 AD ﹦ hD bD ﹦ ap f (2-3)
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2.1.2 切屑的类型
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2.1.3
切削变形程度的表示方法
1. 相对滑移 如图2.8所示，当切削层单元平行四边形ＯＨＮＭ产生剪切 变形为ＯＧＰＭ时，沿剪切面ＮＨ产生的滑移量为Δs。相 对滑移ε的大小为：
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2.1.4
前刀面上的摩擦与积屑瘤
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第2章 金属切削基本原理
2.1 金属切削过程 2.2 切削力 2.3 切削热与切削温度 2.4 刀具磨损与刀具耐用度 2.5 磨削机理 2.6 刀具几何参数与切削用量的选择 2.7 实训 2.8 习题Biblioteka 2010-9/webnew/
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
图2.5
第一变形区金属的滑移
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
图2.6 金属切削过程中的滑移线和流线示意图
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2.1.2 切屑的类型
3. 单元切屑(粒状切屑) 切屑沿剪切面完全断开，因而切屑呈梯形的单元状(粒状)。 当切削塑性材料，在切削速度极低时产生这种切屑。出现单 元切屑时切削力波动大，已加工表面粗糙度值大。 以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。生产中最 常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。 切屑的形态是随切削条件的改变而转化的。在形成挤裂切屑 的情况下，若减小刀具前角，降低切削速度，或加大切削厚 度，就可以得到单元切屑；反之，则可得到带状切屑。
1. 切削层与切削层参数 在切削过程中，主运动一个切削循环内，刀具从工 件上所切除的金属层称为切削层。如图2.2所示， 车削时工件旋转一周，刀具从位置II移到了I， I与 II之间的材料层即为切削层。
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
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2.1.2 切屑的类型
由于工件材料以及切削条件不同，切削变形的程度 也就不同，因而所产生的切屑形态也就多种多样。 其基本类型如图2.7示，即带状切屑、节状切屑、 粒状切屑和崩碎切屑四类。
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
3. 切屑的形成过程与三个变形区 如图2.5所示，在刀具切入工件后，由于切削刃和 前刀面的推挤，工件材料内部的每一点都要产生一 定的内应力，离刀具愈近的地方，应力愈大。 第一变形区是切屑形成的主要区域(图2.6中Ⅰ区)， 在刀具前面推挤下，切削层金属发生塑性变形。
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2.1.3
切削变形程度的表示方法
图2.9 切屑的变形
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2.1.4
前刀面上的摩擦与积屑瘤
1. 前刀面上的摩擦 切削时，切削层经第一区变形后沿前刀面排出，受到前刀面的挤压和摩 擦变形加剧，进入第二变形区。切屑在流经前刀面时，在高温高压的作 用下产生剧烈的摩擦，致使刀具前刀面与切屑底层产生粘结现象，也称 冷焊．这种摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同。如图2.10所示，刀屑 接触区分为粘结区和滑动区两部分。粘结区的摩擦为金属间的内摩擦， 是金属内部的剪切滑移，这部分的切向应力等于被切材料的剪切屈服 点 。滑动区的摩擦为外摩擦，即滑动摩擦，这部分的切向应力随着 远离切削刃由 逐渐减小至零。而刀屑接触面上正应力分布是刃口处 最大，远离刃口处变小，直至减小至零。所以前刀面上各点的摩擦是不 同的。
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2.1 金属切削过程
金属切削过程是指将工件上多余的金属层，通过切 削加工被刀具切除而形成切屑的过程。研究切削过 程的物理本质及其变化规律，对提高切削加工生产 率，保证加工质量，降低加工成本有着很重要的意 义。
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
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2.1 金属切削过程
2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6
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切削变形与切屑的形成 切屑的类型 切削变形程度的表示方法 前刀面上的摩擦与积屑瘤 已加工表面的形成过程 影响切屑变形的主要因素
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第2章 金属切削基本原理
（时间：4次课，8学时）
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第2章 金属切削基本原理
教学目标： 金属切削就是用刀具把工件表面上多余的金属切掉，以 获得需要的工件形状和尺寸。切削过程的实质是工件切 削层在刀具前刀面的挤压下产生塑性变形，变成切屑的 复杂过程。在这个过程中的许多物理现象如：切削力、 切削热和刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等，都与 金属的变形有密切的关系，都会影响加工质量、生产率 和生产成本。通过本章的学习，要了解金属切削基本原 理，掌握金属切削变形过程的规律，从而主动地加以有 效的控制，以便创造出更先进的加工方法和高效率的切 削刀具，以适应现代制造技术发展的需要。
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2.1.2 切屑的类型
2. 挤裂切屑 挤裂切屑又称节状切屑。切屑上各滑移面大部分被剪断，尚 有小部分连在一起，犹如节骨状。它的外弧面呈锯齿形，内 弧面有时有裂纹。其原因是由于它的第一变形区较宽，在剪 切滑移过程中滑移量较大。由滑移变形所产生的加工硬化使 剪切力增加，在局部地方达到材料的破裂强度。这种切屑在 切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小的情况下产生。 出现节状切屑时，切削过程不平稳，切削力有波动，已加工 表面粗糙度值较大。
或
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2.1.3
切削变形程度的表示方法
图2.8 相对滑移
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切削变形程度的表示方法
2. 变形系数（切屑厚度压缩比） 在生产实践中,切屑厚度hch通常要大于切削厚度,而切屑长 度lch则小于切削长度lc,如图2.9所示。由于切削宽度与切 屑宽度差异很小,根据体积不变的原则,变形系数可由下式计 算:
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
2. 切削变形的本质 从材料力学中得知，金属材料受挤压时，其内部材料产生应 力应变（图2.3所示），在大约与受力方向成45°（图中Ｃ Ｂ和ＤＡ方向即剪切方向）的斜截面内剪应力最大，开始是 弹性变形，当剪应力达到材料的屈服极限时，剪切变形进入 塑性流动阶段，材料内部沿着剪切面发生相对滑移，材料就 被压扁（塑性材料）或剪断（脆性材料）。 切削加工与上述挤压相似，只是在切削加工时，受切削层下 方（ＢＤ线以下）材料的阻碍，切削层材料不能沿ＣＢ方向 滑移，只能沿剪切面向上滑移，于是，切削层材料就转变为 切屑，见图2.4。
案例导入： 要加工如图2.1所示短轴。怎样才能把多余的材料 去掉？要多大的切削力？如何选择刀具的几何参数 和切削用量？
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第2章 金属切削基本原理
图2.1 短轴
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2.1.1 切削变形与切屑的形成
第二变形区：切屑沿前面流动时，进一步受到刀具前面的挤压，在刀具 前面与切屑底层之间产生了剧烈摩擦，使切屑底层的金属晶粒纤维化， 其方向基本上和刀具前面平行。这个变形区域称为第二变形区(图2.6中 Ⅱ区)。第二变形区对切削过程也会产生较显著的影响。 第三变形区：切削层金属被刀具切削刃和前面从工件基体材料上剥离下 来，进入第一和第二变形区；同时，工件基体上留下的材料表层经过刀 具钝圆切削刃和刀具后面的挤压、摩擦，使表层金属产生纤维化和非晶 质化，并使其显微硬度提高；并且在刀具后面离开后，已加工表面表层 和深层金属都要产生回弹，从而产生表面残留应力，这些变形过程都是 在第三变形区(图2.6中Ⅲ区)内完成的，也是已加工表面形成的过程。 第三变形区内的摩擦与变形情况，直接影响着已加工表面的质量。 这三个变形区不是独立的，它们有紧密的内在联系和相互影响。