精益生产与品质成本管理教材(共 60张PPT)
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精益生产内容解析培训课件生产车间成本管理工作总结PPT模板课件
生产车间管理专用
精益生产培训
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的 生产组织、管理方式
日期：XX.XX
目 录
必需工具
NECESSARY TOOLS
精益特征
LEAN
FEATURES
基本定义
BASIC DEFINITION
主要内容
PRIMARY COVERAGE
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
感谢您的观看
LEAN PRODUCTION PRINCIPLE
汇报人： 时间：XX年XX月
日期：XX.XX
精益生产原则
LEAN PRODUCTION PRINCIPLE
汇报人： 时间：XX年XX月
精益特征 基本Βιβλιοθήκη 义 必需工具 主要内容目录
CONTENTS
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益特征
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益特征
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
生产车间管理专用
感谢您的观看
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的 生产组织、管理方式
精益生产培训
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的 生产组织、管理方式
日期：XX.XX
目 录
必需工具
NECESSARY TOOLS
精益特征
LEAN
FEATURES
基本定义
BASIC DEFINITION
主要内容
PRIMARY COVERAGE
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
感谢您的观看
LEAN PRODUCTION PRINCIPLE
汇报人： 时间：XX年XX月
日期：XX.XX
精益生产原则
LEAN PRODUCTION PRINCIPLE
汇报人： 时间：XX年XX月
精益特征 基本Βιβλιοθήκη 义 必需工具 主要内容目录
CONTENTS
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益特征
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益特征
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
生产车间管理专用
感谢您的观看
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的 生产组织、管理方式
精益生产管理培训PPT课件(3)
目前该生产单元按工艺专业化布置。因 为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间 （Tact Time）
40h / w 60m / h60s / m 45s / unit 3200units/ w
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
并行工程（Concurrent Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围 资源，内部管理 大生产系统（SC）
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
精益生产的方法PPT课件
以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是 在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下， 精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分 析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实 施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节， 才能有更为突出的效率提升，接下来，试分 析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式， 由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产， 生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制 定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应 顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局， 进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间 布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间 外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷 为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺 或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主 要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是 指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维 持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规 则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审 计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、 备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。 二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、 工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的 技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线 完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己 操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要 产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道 工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人 员培训等方面。 三、设备大修理和技术改造。这个方面大部
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
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14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
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了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
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27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
精益生产管理培训PPT课件(1)
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
精益生产管理培训PPT课件
消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间 最有力的措施，
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去， 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装，避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后，如库存、检验、返工等环节，它们 所引发的间接成本便会显著降低，劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一 组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
精益生产管理培训课件
16
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确，更有条理．
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
33
1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
34
1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确，更有条理．
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
33
1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
34
1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
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浪费
搬
运
浪
移动费时费力
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体 力 的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。 ◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果。
第一部分：前言
让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
浪费愈多，公司愈无法赚钱；
减少浪费愈多，对公司愈有利，可降低制造成本，提高产品 竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益。
精益生产与品质 成本管理
目标很明确：向节能降耗要效益！
节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大 的经济效益。 节能降耗是企业的生存之本，谁怠慢了它，轻视了它，谁就会失去立足 之基。我们不能不屑一顾于一滴水、一度电、一块料的价值，那是企业 效益的根本所在。公司的每一个职工都应自觉地投入到节能降耗活动中 去，坚持不懈地做好节约能源的工作。树立一种“点点滴滴降成本，分 分秒秒增效益”的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。
售价＝成本＋利润 利润＝售价－成本
富士智能经营理念及其实践
贡献社会 员工幸福
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。贡献社 会是企业的共同理念！
顾客满意 生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
第二部分：工厂浪费的主要原因及对策
Ⅰ、观念问题 ●经营层不重视 对策：经营层适时宣导重视 ●管理干部能力不够 对策：强化基层管理干部能力 ●员工没有“节俭”的观念 对策：灌输员工“节俭”的理念 ●员工潜能尚未激发 对策：激发员工潜能
费
空间、时间、人力和工具浪费
库库存存 浪费
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存过多掩盖问题，降低 库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有 改 善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
加 工 加工 浪费
过剩的加工造成浪费
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加 工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多 余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管 理的工时。 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
削减库存成本
3.1 库存控制的作用与方法 3.2 安全库存与经济订购量 3.3 ABC库存分类与管理重点 3.4 减少短缺 3.5 别忘了供应商库存 3.6 仓库管理要点
削减质量成本
4.1 什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。 4.2 什么是质量成本：为保证产品符合一定质量 要求所发生的一切损失和费用。 4.3 如何控制质量成本
消除八大浪费
5.1 什么是浪费 5.2 工厂有哪些浪费 5.3 八大浪费指的是什么 5.4 如何消除八大浪费
定义
浪 费
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 பைடு நூலகம்超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分 都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费 不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所 用资源超过“绝对最少”界限的活动。
地下工厂
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运 营中各业务环节不被察觉或不 被重视的浪费，日本企业管理 界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
8 大 浪 费
动作的浪费 运输（搬运的浪费） 库存的浪费
过渡生产（制造过多或过早浪费） 等待的浪费 管理的浪费
不良造成额外成本
浪费
◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪 费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品 的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
◆TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时生 产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样 停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大， 不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
动作
多余动作 增加强度降低效率
善用动作经济原则 ●动作必须是生产性的 ●动作应圆滑而有节奏 ●动作应力求简单 常见的12种浪费动作： ⑦ 转身角度大 ① 两手空闲 ●动作应力求舒适 ⑧ 移动中变换动作 ② 单手空闲 ●动作应尽可能合并 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ●工具及物料应摆定位置 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ●动作范围应越小越好 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作 ●尽可能利用重力传送 ⑥ 步行多
未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失
浪费表现 成员仪容不整 危害
有损企业形象，影响士气，易生危险， 不易识别 设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当
物品随意摆放 通道不畅
易生故障，增加修理成本，影响品质
易混料，寻找费时间，易成呆料 作业不畅，易生危险，增加搬运
品质缺陷（不良品、修理的浪费） 处理（加工浪费） 工 厂 常 见 的
树立节俭观念
从这一刻，开始转变！
Ⅱ、管理问题
１．削减 人员成本
２．削减采 购成本
削减工厂成本的五个方法
３．削减库存 成本
４．削减质量 成本
５．消除八大 浪费
削减人员成本
1.1 精简组织 1.2 工作抽样 1.3 提高劳动效率 1.4 消除系统损耗
削减采购成本
2.1 建立价格信息体系 2.2 采购人员的选择 2.3 正确考核采购人员 2.4 采购过程控制 2.5 采购合同的制订 2.6 正确考核供应商