冲压品质管理方案
冲压公司规章管理制度
冲压公司规章管理制度一、安全生产管理安全是冲压行业的生命线。
公司必须制定严格的安全生产规程，包括但不限于设备操作安全、个人防护装备使用、紧急事故处理等。
所有员工在上岗前需接受安全教育培训，并通过考核。
同时，定期的安全演练和风险评估也不可或缺，以确保员工对各类紧急情况能迅速反应。
二、设备管理设备是冲压生产的心脏。
公司应建立设备日常维护和定期检修的计划，确保设备处于最佳工作状态。
对于设备的购置、更新及淘汰，应有明确的标准和程序。
记录设备故障及其维修历史对于预防未来问题的发生至关重要。
三、质量控制质量是企业生存和发展的基石。
公司应建立一套完善的质量管理体系，从原材料入库、生产过程到成品出库的每一个环节都需严格把关。
定期的质量检查和不定期的抽检相结合，可以有效保证产品的质量稳定。
对于出现的质量问题，应有追溯机制和整改措施。
四、环境与健康管理环境保护和员工健康是企业社会责任的一部分。
公司应遵守相关环保法规，减少生产过程中的废弃物排放，并采取有效措施降低噪音和粉尘污染。
同时，为员工提供健康检查、休息室、更衣室等设施，关注员工的工作环境和身心健康。
五、人力资源管理优秀的员工队伍是企业发展的动力源泉。
公司应建立科学的人力资源管理制度，包括招聘、培训、考核、晋升和福利等方面。
通过合理的激励机制和职业发展路径，吸引和留住人才，提升团队的整体素质和凝聚力。
六、信息管理在信息化时代背景下，有效的信息管理对于提高决策效率和市场响应速度至关重要。
公司应利用现代信息技术手段，如ER系统、MES系统等，实现生产数据的实时监控和管理。
同时，保护商业秘密和客户信息的安全也是信息管理的重要内容。
七、客户服务与反馈客户的满意度直接关系到企业的品牌形象和市场份额。
公司应建立完善的客户服务体系，及时响应客户需求和投诉。
通过收集和分析客户反馈，不断改进产品和服务，增强企业的竞争力。
总结：。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压部品质管理制度(标准版)
冲压部品质管理制度（标准版）一、引言冲压工艺作为我国制造业的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了确保冲压产品的品质稳定，提高客户满意度，降低生产成本，特制定本品质管理制度。
本制度旨在规范冲压部的生产操作、检验流程、不合格品处理等环节，以实现产品质量的持续改进。
二、职责划分1.冲压部经理：负责冲压部的整体管理工作，对产品质量负总责，组织制定和实施品质管理制度，确保生产过程符合标准要求。
2.质量工程师：负责冲压部的质量管理工作，对产品质量进行监控、分析和改进，对生产过程中的质量问题提供技术支持。
3.班组长：负责本班组的日常生产管理工作，确保生产过程符合品质管理制度要求，对产品质量负责。
4.操作人员：按照操作规程进行生产作业，对生产过程中的产品质量负责，发现异常情况及时上报。
5.检验员：负责对冲压产品进行检验，确保产品符合质量标准要求，对不合格品进行隔离和处理。
三、生产操作管理1.操作规程：制定详细的操作规程，包括设备操作、模具更换、材料选用、工艺参数设置等方面，确保操作人员按照规程进行作业。
2.培训与考核：对操作人员进行专业技能培训，确保熟练掌握操作规程，定期进行考核，提高操作水平。
3.设备维护：定期对生产设备进行维护保养，确保设备运行正常，减少设备故障对产品质量的影响。
4.生产现场管理：保持生产现场整洁有序，合理布局，防止交叉污染，确保生产环境符合要求。
四、检验流程管理1.进料检验：对采购的原材料、辅料进行检验，确保符合质量标准要求，不合格品不得投入使用。
2.过程检验：对生产过程中的半成品、成品进行抽检，发现问题及时整改，防止不合格品流入下一道工序。
3.成品检验：对成品进行全数检验，确保产品尺寸、外观、性能等符合客户要求，出具检验报告。
4.检验记录：建立完善的检验记录制度，对检验数据进行统计分析，为品质改进提供依据。
五、不合格品处理1.不合格品判定：根据质量标准，对不合格品进行判定，包括外观、尺寸、性能等方面。
冲压管控措施
冲压管控措施1. 简介冲压是一种常用的金属加工工艺，通过在金属板材上施加压力，使其产生塑性变形，最终形成所需零件的工艺过程。
为了保证冲压工艺的顺利进行，必须采取一系列管控措施，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍几种常见的冲压管控措施。
2. 原料控制冲压过程中使用的原料对产品质量有重要影响。
因此，在冲压过程中需要对原料进行一系列的管控措施。
2.1 原料选择选择适合冲压工艺的原料非常重要。
常用的冲压原料有冷轧钢板、不锈钢和铝合金等。
在选择原料时，需要考虑其力学性能、塑性变形能力以及价格等因素。
2.2 原料质量检验对原料进行质量检验是确保冲压过程顺利进行的关键。
原料质量检验应包括外观检查、尺寸检查和化学成分检查等内容。
只有符合要求的原料才能使用在冲压生产线上。
2.3 储存和保护冲压原料应储存在干燥、通风、无腐蚀性和无震动的环境中，以防止因外界环境因素导致原料受损。
在储存过程中，还应保证原料的标准化管理，确保按先进先出原则使用原料。
3. 设备管控冲压设备是冲压工艺中的核心部分，对设备进行管控措施有助于提高生产效率和产品质量。
3.1 设备维护定期对冲压设备进行维护是确保设备状态良好的关键。
维护内容包括设备清洁、润滑和紧固件检查等。
设备的维护应由专业维护人员进行，以确保设备的稳定运行。
3.2 设备保养除了定期维护外，还需要对设备进行保养。
保养内容包括清洁、润滑和更换磨损部件等。
设备保养不仅可以延长设备的使用寿命，还可以确保设备的正常运行。
3.3 设备调试设备调试是保证冲压过程顺利进行的重要环节。
在设备调试过程中，需要对设备进行合理的参数设置，以确保设备能够满足冲压工艺的要求。
4. 工艺管控冲压工艺的管控措施直接影响着产品的质量和生产效率。
4.1 工艺参数设置工艺参数的设置对冲压过程至关重要。
工艺参数包括冲压速度、冲压力度、模具温度等。
合理的工艺参数设置可以保证产品质量和生产效率。
4.2 模具维护和保养模具是冲压工艺中的重要组成部分，对模具进行维护和保养可以延长模具的使用寿命。
冲压品质管理方案
冲压品质管理方案一、引言冲压品质管理是指在冲压生产过程中，通过各种管理方法和措施，提高产品质量，降低不良品率，实现全面质量管理。
本文将提出一套完整的冲压品质管理方案，包括品质目标的设定、质量控制措施的制定以及持续改进机制的建立。
二、品质目标的设定1.质量标准的确定：制定符合国家标准和客户要求的冲压产品质量标准，确保产品合格。
2.质量指标的制定：建立冲压产品的质量指标体系，包括外观、尺寸和性能等指标，要求每个指标都要符合相关标准。
3.质量责任的明确：明确质量责任，健全质量管理体系，建立相应的质量管理岗位和责任制度。
三、质量控制措施的制定1.原材料质量控制：建立完善的供应商管理体系，对原材料进行严格的质量把关，保证原材料质量达标。
2.工艺参数控制：确立合理的工艺参数，对冲压工艺过程进行严格控制，保证每道工序的质量。
3.设备维护与保养：定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备正常运转，减少因设备故障引起的不良品。
4.操作工培训和素质提升：加强对操作工的培训和学习，提高其冲压技术和操作技能，减少人为因素导致的质量问题。
四、持续改进机制的建立1.质量监控和反馈机制：建立质量监控和反馈机制，定期对冲压过程进行质量检测和分析，及时发现问题并采取措施解决。
2.质量检验体系的建立：建立完善的质量检验体系，对冲压产品进行全面、系统的检测，确保产品质量稳定。
3.不良品处理和责任追究：建立不良品处理和责任追究机制，对不良品进行分类、分析和处理，追究相应责任人的责任，防止质量问题反复发生。
4.持续改进和创新意识的培养：加强对员工的质量意识培养，鼓励员工提出改进建议，并给予相应的激励。
同时，鼓励技术创新，引入新工艺、新设备和新材料，提高产品质量和竞争力。
五、结语冲压品质管理是一项复杂而重要的工作，需要全体员工共同努力。
通过完善的品质管理方案，制定明确的质量目标和控制措施，建立持续改进机制，可以提高产品质量，降低不良品率，提升企业竞争力。
冲压产品常见质量问题点及解决方案
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2020/11/7
冲压产品常见质量问题点及解决方案
•目 录
Hale Waihona Puke •一. 冲压的基本品质意识 •二. 冲压的主要过程参数与控制 •三. 冲压与冲压模具 •四. 冲压常见问题与处理方案
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
✓ 基本品质观念
品质三原则:
意“是
•
远远不够的，必须制定良好的工
•
作流程．工作方法．从要本上解
•
决问题．有效对策的制定有时是
•
有些难度的，但是无效的“对策”
•
只能欺骗自己．
•先玩会，再好好 •想想吧！
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/7
冲压产品常见质量问题点及解决方案
•，在这种情况下，如果可能，应以资 •料来掌握事实．
•（３）目标的设定：考虑现状．可能 •性．必要性等，将解决问题至何种程 •度作为目标来提示． •（４）界定问题发生的原因：为何发 •生问题．考虑候补的原因．此称为问 •题的因素．可以利用查检表．要因分 •析图．柏拉图等工具进行分析．
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
•进行效果确认． •（１０）标准化：将好的方法．心得 •以书面的形式固定下来．不断完善不 ••足之处，并严格遵守已经确定下来的 •方法，使问题不再发生，这就是所谓 •的“标准化”
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
•启示：仅仅要求部下要“小心”，注
不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
关于冲压品质、模具提案改善管理办法.
关于冲压品质、模具提案改善管理办法目的和范围变革谋转型，创新求提升。
营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转率、团队协同的目的，特制定本管理办法。
本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。
定义2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。
2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。
管理内容3．1组织职能：3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖；3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广；3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。
3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容：3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费；3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度；3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善；3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；3.2.5模具仓储管理，减少找模时间提高换模效率；3.2.6冲压品质控制、模具管理等技术方案、作业流程进行制定、优化。
3．3冲压品质、模具改善管理流程：YES3.3.1冲压品质改善管理流程图3.3.2模具改善管理流程图YES3.3.3具体流程说明：3.3.3.1冲压产品质量改善奖，由操作员工进行作业，所有工序完工后，把一次冲压合格的产品数量、名称填写《一次冲压合格申报表》，由跟线品质工艺部现场跟线检验员进行检验并核对数量签名确认，由车间月度进行汇总次月10日前报财务部，财务部15日前落实奖励；3.3.3.2 模具改善奖，由发现问题者填写《模具改善提案表》，送品质工艺部评定可行性，可行项目送模具分厂并协助模具分厂实施改善，实施完毕后次5月前填写《模具改善提案奖励申报表》送品质工艺部，品质工艺部10日前完成评审并通报结果送财务部，财务15日前落实奖励。
冲压零件质量控制
冲压零件质量控制一、引言冲压零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备制造、家具制造等。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，对冲压零件的质量控制要求越来越高。
本文将探讨如何进行有效的冲压零件质量控制。
二、质量控制的重要性冲压零件的质量直接影响到产品的性能、安全和使用寿命。
质量控制可以确保冲压零件符合设计要求，提高产品的整体质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制策略1、优化产品设计：在设计阶段，应考虑冲压零件的可制造性和可检查性。
这包括选择合适的材料、设计合理的结构、制定可行的加工工艺等。
2、强化原材料控制：选择优质的原材料，如钢材，是保证冲压零件质量的关键。
应定期对原材料进行质量检查，确保其符合生产要求。
3、严格的生产过程控制：制定和执行明确的冲压生产流程，包括模具准备、材料成型、零件加工等。
每个环节都需要严格的质量监控，以确保生产出符合要求的零件。
4、重视员工培训：定期对员工进行质量管理培训，提高他们的质量意识和技术水平，是保证冲压零件质量的重要措施。
5、建立完善的质量检测体系：通过建立和完善质量检测体系，可以有效地保证冲压零件的质量稳定和持续改进。
这包括使用先进的检测设备和制定科学的质量检测流程。
6、应用统计过程控制（SPC）：通过应用SPC，可以实时监控生产过程，发现异常并采取相应的措施，避免不合格品的产生。
7、持续改进：通过对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取有效的改进措施，不断提高生产效率和产品质量。
四、结论冲压零件的质量控制是保证产品质量和安全的关键。
通过优化产品设计、强化原材料控制、严格的生产过程控制、重视员工培训、建立完善的质量检测体系、应用统计过程控制以及持续改进等措施，可以有效地提高冲压零件的质量水平，满足市场需求。
在未来的发展中，随着科技的进步和市场竞争的加剧，冲压零件的质量控制将更加重要。
企业应不断更新质量控制理念和方法，加强技术创新和人才培养，以适应市场的变化和满足客户的需求。
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冲压车间品质管理方案1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。
2、适用范围：哥尼迪冲压车间。
3、职责：3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。
3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时做好记录。
3.3 冲压QC：A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个生产过程质量，并做好相关记录。
B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。
协助相关人员做好不良品的处置工作。
3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。
4、冲压产品品质保证基本管理：4.1 冲压人员技能管理：A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、装换模、设备点检保养、质量意识等题材。
全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。
B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。
对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。
若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。
4.2 设备、模具管理A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。
设备台账必须与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。
必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保证设备、模具的持续、正常运转。
B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。
重大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。
C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。
D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。
4.3 冲压物料管理A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。
B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。
C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。
4.4 量具、检具管理A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。
B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款。
人为损坏的应照价赔偿。
4.5 冲压环境管理A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。
冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。
B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。
5、冲压车间品质管理办法5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。
5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具，操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。
QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。
当发现异常时，应停机查找原因。
5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。
冲压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。
5.4 首/末件检验A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。
首件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。
“首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。
注：首件确认必须在批量生产前。
首件是指在调机OK后认为合格的产品，并不一定是第一件产品。
B: 模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。
当末件检验判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。
“首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。
注：若中途修模不需要做末件确认。
1、在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压QC不可能第一时间对所有机台的首/末件进行再确认，为不影响生产，首/末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常生产与装换模。
冲压QC必须在1个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。
2、在首件未经过冲压QC的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲压QC确认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。
3、当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。
4、当冲压车间不做首件检验且不送冲压QC报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压车间负全责。
5.5 自检A：在批量生产期间，冲压车间操作人员在半小时内必须对产品进行一次自检并记录。
修模师傅在四小时内必须对冲压的产品进行一次检查、评估。
B：在模具或产品质量不稳定时，应用小筐盛装产品，检查合格后才能倒入合格的大货内。
C：自检时发现的不良品，含调机、试模等工序产生的不良品，必须挑出处理，严禁流入下一工序。
5.6 互检冲压车间对有上、下两道工序的产品，必须执行互检。
在互检中下工序发现上工序大批量质量问题，奖励发现员工10-50元/次。
5.7 巡检A：在批量生产期间，冲压QC依巡检规范对冲压车间的生产质量进行巡检，并对操作者进行质量指导。
在检验到不良时必须及时通知操作者改善，协助并监督操作者对不良产品进行标识、隔离，并跟踪不良品的处理。
B：冲压QC在巡检过程中发现严重不良，而操作者自检未发现时，应详细记录不良品的机台号、名称、不良数量、原因、操作人员、发生时间等信息，并上报品质经理按《质量管理办法》处理。
C：当冲压产品发生严重不良，且冲压QC对冲压操作者进行包庇不上报时，一经查证，除追究相关不良品损失，还须对冲压QC处以50元以上200元以内罚款，并进行全厂通报。
D：冲压QC在巡检过程中发现的重大异常情况必须记录在“制程异常记录”上，其内容记录要及时、全面、真实准确，并报品质经理核准。
品质经理综合判定是否向冲压车间签发“纠正/改善措施报告”。
E：若巡检中未发现质量问题，产品在流转到下一工序前，冲压QC必须在“冲压车间生产流程卡”上签名确认，以示对进入下道工序的许可。
未经冲压QC确认，任何产品不得流入下一工序或热处理、电镀厂。
5.8 抽检当冲压车间、冲压QC未上报任何问题，而被质量监管人员抽查出现批量不良时，除按《质量管理办法》追究相关损失外，还将对扣压操作者、修模师傅、冲压QC处以50到100元的额外处罚。
5.9 乳化油、防锈剂的添加及配比管理：冲压车间应严格按指定的配比调配乳化油及防锈剂，并按规定的周期更换。
其中提供集中供油的乳化油配比及更换，必须指定专人进行。
任何人私调比例造成产品不良时，处以50-100元/次的处罚，并按《质量处理办法》追究损失。
6.0、不良品的处理A：维修师傅人员在调机试模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，不良品做好标识，以免混料。
B：在生产过程中发生的不良品，操作者应将不良品集中放置于指定位置，并标识清楚。
同时还需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上。
C: 冲压车间文员应每天统计不良品数据，填写“不合格品处理单”，经品质经理确认后再处理。
D：针对可进行返工返修的不良品，包括车间退料、仓库退料。
返工返修完成后必须通知冲压QC确认合格后才能流入下一工序。
产品返工返修后必须对不良数，合格数等数据进行记录，必须有冲压QC签字确认。
若产生的损失按《质量管理办法》处理。
E：当自检、互检、巡检、抽检中任何一环发现有不良品，已经明确告知操作者，而操作者没有进行改善时，除按对操作者处以50-100元罚款外，还需按《质量管理办法》追究相关损失。
7.0 《纠正/改善措施报告》的发放原则A ： 当发生批量性的质量问题时；B ：同样的质量问题多次发生时；C ：品质部经理认为有改善的空间或者其他有必要的情况时。
8.0 冲压车间月评比及奖励A ：冲压QC 每月下工序无投诉、物料回厂后无投诉、车间无投诉、客户无投诉，总投诉为O 次，奖励200元/月；总投诉1次，奖励100元/月；大于1次无奖励。
连续3个月投诉为0次时奖励翻倍。
注：后工序投诉时，不良比例在1%以下时不计入投诉次数。
B ：冲压操作员、维修师傅每月总分数达90分以上者参与评比，第一名奖励200元，第二名100元，第三名50元。
不设并列，当分数相同时，用产品作为辅助评比条件。
连续三月获奖的，奖金翻倍。
工作安排：品质部：编制巡检规范、巡检表、首/末件确认表、量具检具确认、新制程异常反馈单冲压车间：全员培训一次、车间宣传栏，设备点检表、区域划分、生产流程卡（员工自检记录纳入生产流程卡）。
新、修模具接收的管理项目、分值 项目、分值 项目、分值 项目、分值 巡检发现批量问题 下工序发现批量问题（包括IQC 来料检验、热处理、电镀） 回厂后发现批量问题（包括来料检、车间退料） 客户发现问题并投诉 操作员、维修师 扣2分一次 扣5分一次 扣10分一次 扣20分一次 注：每批次小于0.3%时不计入扣分。