冲压车间过程质量控制管理办法
冲压生产车间管理规章制度
冲压生产车间管理规章制度
第一条为加强冲压生产车间管理，确保生产安全、提高生产效率，制定本规章制度。
第二条冲压生产车间负责人应严格执行国家有关安全生产法律法规，制定本车间的安全生产管理制度，落实安全生产责任制，确保生产过程中的安全。
第三条冲压生产车间负责人应加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全生产意识和技能，做到防患于未然。
第四条冲压生产车间应建立健全的生产管理制度，包括生产计划、生产技术、质量管理等方面，确保生产计划的完整性和准时完成。
第五条冲压生产车间应加强对设备的维护保养工作，确保设备正常运转，避免设备故障对生产造成影响。
第六条冲压生产车间应建立完善的质量管理制度，确保生产过程中产品质量符合要求，对不合格产品要及时处理。
第七条冲压生产车间应建立完善的物资管理制度，确保物资的合理使用和管理，避免浪费和损失。
第八条冲压生产车间应加强对员工的考勤管理，确保员工按时到岗，做到生产有序进行。
第九条冲压生产车间应建立完善的安全生产事故处理制度，对事故要及时处理和报告，避免事故再次发生。
第十条冲压生产车间的员工应服从车间负责人的管理，遵守本规章制度，做到安全生产，和谐相处。
第十一条冲压生产车间应定期检查本规章制度的执行情况，对存在的问题要及时整改，做到持续改进。
第十二条冲压生产车间的车间负责人应对本规章制度进行解释和落实，确保全体员工的知晓和执行。
以上为冲压生产车间管理规章制度，所有员工应严格遵守，如有违反将按照公司规定做出处理。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、引言冲压车间作为制造业中重要的生产环节，对产品质量的控制至关重要。
为了确保冲压车间的质量管理体系和流程能够高效运行，本文将介绍冲压车间的质量管理制度。
二、质量目标与责任1.质量目标：确保冲压车间生产的零部件符合国家标准和客户需求，达到优质、高效、安全、环保的要求。
2.质量责任：冲压车间质量管理部门负责制定和监督质量管理制度的实施，车间主管负责日常的质量管理工作，各岗位员工负责自己工作环节的质量控制。
三、质量管理流程1.产品设计与开发阶段在产品设计与开发阶段，冲压车间质量管理部门与研发团队合作，参与产品设计评审和制定质量标准。
通过技术文件、样品和验证测试等手段，确保产品质量的可控性和稳定性。
2.原材料采购与入库管理冲压车间采购部门负责选择和评估供应商，并建立供应商评估体系。
质量管理部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料质量符合要求。
同时，建立入库管理制度，确保原材料的正确存储和追溯。
3.生产工艺与工装设计冲压车间质量管理部门参与生产工艺与工装的设计，确保工艺参数的合理性和工装质量的稳定。
通过制定相应的工艺文件和工装使用规范，指导操作人员进行正确的生产操作。
4.过程控制与检测冲压车间建立并执行严格的生产过程控制与检测制度。
通过使用先进的自动化设备和在线检测系统，对产品进行实时监控，确保冲压过程的稳定性和产品质量的一致性。
5.不良品处理与追溯冲压车间质量管理部门制定不良品处理和追溯制度，对生产过程中发现的不良品进行分类和处理。
同时，通过追溯系统，可以查找到每一批次产品的生产情况和原材料信息，确保及时处理不良品，并追溯处理结果。
6.质量管理评审与持续改进冲压车间质量管理部门定期进行质量管理评审，对质量目标的实现情况和流程运行情况进行评估。
在评审的基础上，制定持续改进措施，并确保改进措施的有效实施。
四、培训与意识提升为了提高冲压车间员工的质量意识和技能水平，冲压车间质量管理部门组织相关培训活动。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
冲压车间质量管理规定
编制王庆林佛山佐尔汽车部件有限公司文件编号审核页次批准冲压车间质量管理规定版次 A 实施时间2020-3-1 修改状态0一．目的为了提高冲压车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二．范围本规定适用于冲压车间各道工序所有半成品、成品的量产和样件试产。
三．职责3.1 操作人员负责自工序产品的质量检查，及标识、区分、摆放和装箱入库。
3.2 班组长/机台长负责对当班次制造工序产品件的质量抽验、原材料片的确认及现场管理。
3.3质量部质检员负责对生产中的产品件进行首末件及巡检检验确认。
四. 规定4.1车间冲压操作人员：负责自检，对自己当班生产出的产品作出是否合格的判断。
通过自我检验，对本工位产品的质量负责。
自检：产品生产过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准或产品标准样件进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间冲压大线机台操作人员之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（后工序检验上工序），有利于保证工序质量，防止疏修改状态0 忽大意而造成的批量不合格品出现。
互检：在产品生产过程中，上、下、左、右相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间质量部检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，质量部检验人员对生产产品所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4 所有操作人员造成的质量事故与本班组/本机台及所有车间管理人员关联。
五．内容5.1.冲压车间：5.1.1 操作人员在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 生产班组长/机台长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导。
冲压车间管理制度
冲压车间管理制度冲压车间作为制造工厂中关键的生产环节之一，其管理制度的建立和执行对于保证生产顺利进行、质量稳定提高至关重要。
下面将从生产计划、设备管理、人员管理、质量控制等方面来详细介绍冲压车间的管理制度。
一、生产计划冲压车间的生产计划应根据市场需求和公司整体生产计划，科学合理地安排生产任务。
在计划制定过程中，需要密切关注原材料供应情况、设备运行状况、人员配备等因素，确保生产计划的可行性和有效性。
同时，应根据实际生产情况及时调整生产计划，确保生产进度和产品质量。
二、设备管理冲压车间设备管理制度应包括设备的维护保养、故障处理、年度检修等内容。
对于设备的保养，需要建立定期检查和维护记录，及时发现和消除设备故障，确保设备的正常运行。
针对设备的年度检修，应提前计划，合理安排时间，确保设备维修保养的质量和效率。
三、人员管理冲压车间的人员管理制度关系到整个生产过程的正常运转。
在人员管理中，需要对员工的技术培训、安全防护、奖惩制度等方面建立明确的规定。
通过技术培训，提升员工的专业技能和操作水平；通过安全教育，增强员工的安全意识，降低生产事故的发生率；通过奖惩制度，激励员工积极性，提高生产效率。
四、质量控制冲压车间的质量控制制度是确保产品质量稳定的关键。
在质量管理中，需要建立全员质量意识，加强过程检验和产品检测，及时发现和解决质量问题。
针对产品质量问题，要建立追溯制度，对不合格品进行处理，防止次品进入市场，保障产品质量。
总之，冲压车间管理制度的建立和执行是确保生产正常运转、提高产品质量的重要保证。
只有严格执行管理制度，不断优化管理流程，才能有效提升冲压车间的整体管理水平，实现生产高效、质量稳定的目标。
希望通过以上内容的介绍，能够为冲压车间管理人员提供一定的参考和指导，帮助他们更好地开展工作。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验引言概述：冲压车间作为创造业中重要的生产环节，其管理对于企业的生产效率和产品质量具有重要影响。
本文将介绍冲压车间管理经验，包括生产计划管理、设备维护管理、人员培训管理、质量控制管理以及安全环保管理等五个方面。
一、生产计划管理1.1 生产计划编制：根据市场需求和企业生产能力制定合理的生产计划，确保生产任务的及时完成。
1.2 任务分配与协调：合理安排生产任务，并确保各个岗位之间的协调配合，提高生产效率。
1.3 进度跟踪与调整：及时跟踪生产进度，对于浮现的问题进行调整和解决，确保生产计划的顺利进行。
二、设备维护管理2.1 定期保养维护：制定设备的保养计划，定期进行设备的检修和维护，确保设备的正常运行。
2.2 故障处理与修复：建立设备故障处理机制，及时处理设备故障，减少停机时间。
2.3 设备更新与升级：根据生产需求和技术发展，适时进行设备的更新和升级，提高生产效率和产品质量。
三、人员培训管理3.1 岗位培训计划：根据不同岗位的职责和要求，制定相应的培训计划，提高员工的技能水平。
3.2 培训方法与工具：采用多种培训方法和工具，如内部培训、外部培训、技能竞赛等，激发员工学习的积极性。
3.3 绩效评估与激励：建立绩效评估机制，根据员工的表现进行激励和奖励，提高员工的工作积极性和主动性。
四、质量控制管理4.1 质量标准与流程：制定明确的质量标准和流程，确保产品符合客户要求和国家标准。
4.2 检测与监控：建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行全面检测和监测，及时发现和解决质量问题。
4.3 不良品处理与改进：建立不良品处理机制，对于浮现的不良品进行及时处理和改进，提高产品质量和客户满意度。
五、安全环保管理5.1 安全生产意识培养：加强员工的安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和防范能力。
5.2 安全设施与防护措施：建立健全的安全设施和防护措施，确保员工的人身安全和设备的安全运行。
5.3 环保措施与节能减排：采取有效的环保措施，减少废气、废水和废物的排放，实现可持续发展。
冲压企业车间管理制度
冲压企业车间管理制度第一章总则第一条为规范冲压企业车间管理行为，促进企业持续发展，提高生产效率，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于冲压企业的生产车间管理工作。
第三条车间管理应遵循法律法规、政策规定，遵守企业规章制度，根据生产任务做出科学安排。
第四条本管理制度由企业生产部门负责执行，定期检查和整改。
第二章车间生产管理第五条车间生产管理应根据生产任务制定生产计划，明确生产流程和生产线路。
第六条车间生产管理应强化生产过程质量控制，确保生产产品质量合格。
第七条配合生产任务，做好原材料、零部件、设备等生产资源的准备和调配。
第八条车间生产管理应建立完善的车间制度，明确责任人和管理方式。
第九条车间生产管理应强化安全生产管理，确保生产过程安全。
第十条车间生产管理应注重生产效率，提高生产效率和经济效益。
第三章车间人员管理第十一条车间人员管理应根据生产任务制定岗位清单，明确每个员工的岗位职责。
第十二条车间人员管理应加强员工培训，提高员工素质和技能。
第十三条车间人员管理应建立健全的考核机制，奖惩并举，激励员工积极性。
第十四条车间人员管理应关注员工的生活福利，提高员工生活质量。
第四章车间设备管理第十五条车间设备管理应加强设备维护保养，确保设备正常运转。
第十六条车间设备管理应做好设备安全防护，确保员工人身安全。
第十七条车间设备管理应加强设备升级和更新，提高设备生产效率。
第十八条车间设备管理应建立设备档案，定期检查设备状况和保养情况。
第五章车间环境管理第十九条车间环境管理应做好车间卫生清洁工作，确保生产环境整洁。
第二十条车间环境管理应加强消防安全管理，确保车间消防设备齐全正常。
第二十一条车间环境管理应做好车间通风通风工作，保证员工的身体健康。
第六章附则第二十二条车间管理部门可以根据实际情况对本管理制度进行修改完善。
第二十三条本管理制度自发布之日起正式实施。
以上为冲压企业车间管理制度，本管理制度由车间生产管理、车间人员管理、车间设备管理和车间环境管理四个部分组成，具体内容详见上文。
冲压车间管理制度细则
冲压车间管理制度细则为了提高冲压车间的工作效率和质量，确保生产过程的安全可靠，制定本管理制度细则，以规范冲压车间的运作。
一、工作时间与考勤1. 冲压车间的工作时间为每周五天，每天8小时。
上午8点至12点，下午1点至5点。
2. 所有员工必须按时到达车间上班，不得早退或擅离职守。
迟到超过3次将会受到相应的纪律处分。
3. 员工需在入职后进行签到，离职时进行签退。
未签到或签退者将不会计算工作时间，并可能受到相应的纪律处分。
二、安全生产1. 冲压车间要坚持安全第一的原则，执行各项安全管理制度，保证工作场所的安全和作业人员的安全。
2. 所有员工必须佩戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 严禁携带易燃、易爆物品进入车间，并禁止吸烟。
4. 发现危险品或异常情况，应立即上报主管或安全负责人，及时处理。
三、生产管理1. 冲压车间的生产任务由主管负责安排和指导，确保生产计划的顺利执行。
2. 按照工艺要求，设定合理的冲压参数，确保产品质量符合标准。
3. 定期检查冲压设备和工艺工具的运行情况，及时进行维修和保养。
4. 存放和管理冲压模具，要做到分类摆放，定期检查和清洁，并编制相应的模具使用台帐。
5. 处理生产过程中的异常情况，及时采取措施并做好记录。
四、质量控制1. 冲压车间执行严格的质量控制制度，确保生产的产品符合客户要求和相关标准。
2. 严格执行工艺流程和操作规范，杜绝违规操作和不良行为。
3. 定期进行产品抽检和质量问题分析，不合格产品要及时追溯原因并进行整改。
4. 存放和管理产品，要做到整齐摆放和分类存储，防止质量问题的混淆和交叉。
五、岗位责任1. 每个岗位都有明确的职责和工作内容，员工必须按照岗位要求履行职责。
2. 岗位之间要互相协作，保证生产流程的正常进行。
3. 主管有权对下属员工进行工作指导和纪律约束，员工应积极配合主管的工作安排。
六、培训与提升1. 冲压车间将定期组织技能培训和知识学习，提升员工的岗位技能和业务水平。
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冲压车间过程质量控制管理办法
版本号：C 修改码：O *******
1 目的
为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围
本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件
3.1《冲压车间生产管理办法》
3.2《冲压车间冲压作业指导书》
3.3《不合格品控制方法》
4 术语和定义
4.1 质量---满足规定的需要
4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制
4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板
4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施
5 职责
5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：
5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容
6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
6.6 各工序操作者要加强自检和互检。
注意检查生产零件的外观质量，如：裂纹（暗裂、开裂）、缩颈、坑包、变形（突起、凹陷、波浪）、麻点、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。
一经发现要及时通知检查员确认，当确认零件不能满足质量要求时，班组要及时找模具维修工排除，排除后由质量确认方可以继续生产。
如因为模具缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定，生产结束后转至钣金返修统一修复，并由返修责任人签字确认，返修后由质量判定是否合格使用，详见《冲压车间压件检查记录表》。
6.7对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量，必要时用油石研磨检查，发现的坑包要对照模具部位清除。
6.8 对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。
6.9检查员进行流动检查，检查频次按1%。
检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停止生产排除缺陷，同时通知主管领导。
6.10 生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。
6.11 对于生产中产生的废品件，要求班组在下班前集中进行隔离。
返修件由检查员开据《冲压车间不良品鉴定单》。
不合格品和废品处置按《不合格品控制方法》规定办理。
6.12 钣金修理班接到《冲压车间压件检查记录表》和返修件后，要核实返修数量和返修内容积极组织返修。
返修后班组要先行自检，确认达到产品要求后再通知检查员并出示《冲压车间过程质量钣金返修记录》让检查员检验。
返修后的零件必须100%检验确定。
钣金修理班要及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。
返修后发生的废品仍按《不合格品控制方法》规定办理。
6.13 生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计，建立台账，定期分析不合格品产生的原因，并组织改善，成果要在班组目视板上公示。
对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬，好的做法在全厂推广。
6.14返工返修冲压件流程：
7.1不合格品的标识、隔离
7.1.1冲压车间在生产过程中发现不合格品应立即停止生产，及时通知车间领导，检查造成不
合格品的原因；
7.1.2 检查冲压设备和模具，调整设备压力、或调整模具定位等部件；
7.1.3属于模具结构或模具损坏原因造成的不合格情况，需根据商品技术部下发的修改方案实施模具修改，直至合格合格生产冲压件方可继续生产。
7.2 将不合格品冲压件集中存放在“不合格品”标牌的区域，等待处理。
8.不合格品的鉴定、评价
8.1 分析出现不合品的原因及趋势；
8.2品质管理部是不合格品最终鉴定人员，有权召集冲压车间、商品技术部、制造部对不合格品进行现场鉴定，其它部门可以给予参考意见，品质管理部给予最终鉴定；
8.3 明确不合格品冲压件目前的状态；
8.4 明确不合格品的处置意见，确定返修、报废；
8.5 判定责任单位。
9.不合格品返修和报废
9.1 经鉴定，可以返修的不合格品，由冲压车间或焊装车间派出的优秀钣金工对可修复冲压件进行修复，修复后，品质管理部门鉴定合格，转入成品库房；
9.2 修复后鉴定仍然不合格的冲压件转入废品存放区，做报废处理，填写《冲压车间不良品鉴定单》。
7 记录
7.1 JL-ZY-ER/CY-03-01 《冲压车间不良品鉴定单》
7.2 JL-ZY-ER/CY-03-02 《冲压车间压件检查记录表》
8 附件
无。