冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法
*****汽车集团冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O *******1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
冲压过程质量管理规范
冲压件过程质量管理规范（ISO9001-2015）1.0目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。
2.0范围本程序适用于冲压件生产过程质量控制。
3.0定义无4.0责任4.1质检员负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制，生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈；生产过程中检验状态标识；编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核；冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
4.2工艺员负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件；模具验证及模具技术状态鉴定；新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，验证结果的记录和反馈；工艺纪律执行情况的检查；制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。
4.3生产人员负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续以及库存产品储存、运输质量控制。
4.4库房负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制；生产过程中的产品自检质量控制；生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。
4.5综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训。
5.0管理规定5.1 工作程序5.1.1生产计划编排。
5.1.1.1根据上级编排的计划排序冲压车间日以及月度生产计划。
5.1.1.2下料检验程序。
a技术组负责审核库房编制的“板料下料卡”，库房负责向检查班提供“板料下料卡”。
b库房操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
c专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
d下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
e下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
冲压制程管理办法
冲压制程管理办法1 目的1.1在生产过程中，就可能造成质量异常及影响质量特性之因素加以督导改进及管制。
1.2预防冲压制程中问题之发生，减少重复加工，降低不良比例发挥产品之功能，以最少成本获致最大利益。
2 范围2.1适用于冲压制程管控。
3 职责3.1 品管部负责制程中的管控。
3.2 工程部负责物料样板的检测并制作产品作业指导书及相关资料。
3.2生产部3.3.1产品之生产及自主检查。
3.3.2生产线之督导及管理。
4.0定义无5：内容5.1 所有的检验需根据工程图纸（必要时需提供样板）、产品作业指导书、生产指令单、工艺流程、试验作业标准等相关标准资料及试配组装进行检验。
5.2 品管部制订相应的检验文件或标准件对产品进行检验。
当客户有特别要求时，应根据客户提出的特别要求或相对应的客供标准件为准进行检验。
5.3品管人员对照生产计划表，了解当日生产情况，需查阅白晚班工作交接本掌握下列状况:5.3.1 生产指令单、图纸、产品作业指导书之要求;5.3.2 工艺流程图及客户之要求;5.3.3 紧急上线，未经进料检验之物料;5.3.4 是否有特采物料;5.3.5 是否有新进员工;5.3.6 是否为新产品;5.3.7是否有设计变更;5.3.8 是否发生客诉之产品;5.3.9 是否有上次生产出现过品质异常之产品;5.3.10 查对应的外观检验的限度样品。
5.4 首件检验5.4.1 生产部门调机自行生产10-20件,作业员/PQC自检合格后转交给IPQC进行确认， IPQC在之过程中要对产品外观、尺寸、结构、功能等项目进行确认，如果生产的产品合格，则需在生产部门的首件记录卡上审核栏签名。
5.5 巡回检验5.5.1IPQC依照《产品作业指导书》上的相关要求执行，在巡回检验中（保持约每30分钟对产品外观进行巡检1次、每2小时对结构巡检1次）需将所在的时间段产品的检验情况记录在<<IPQC巡检报表>>中，并将其挂在每台机台旁的操作架上。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量稳定，提高生产效率，降低成本，满足客户需求，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。
三、职责分工1、车间主任全面负责冲压车间的质量管理工作，制定质量目标和质量计划，监督质量管理制度的执行情况，协调解决质量问题。
2、质量管理员负责日常的质量检验和监控工作，制定检验标准和检验流程，对原材料、半成品和成品进行检验，记录检验结果，及时反馈质量问题。
3、生产班组长负责本班组的生产质量管理工作，组织员工按照工艺要求和质量标准进行生产，监督员工的操作规范，及时处理生产中的质量问题。
4、操作人员严格按照工艺要求和质量标准进行操作，对自己生产的产品质量负责，发现质量问题及时报告。
四、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商，确保原材料的质量符合要求。
2、原材料到货后，质量管理员应按照检验标准进行检验，检验合格后方可入库。
3、对不合格的原材料，应及时通知采购部门进行处理，严禁投入生产。
五、生产过程质量管理1、工艺文件管理（1）制定详细的冲压工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范等，确保操作人员有明确的生产依据。
（2）工艺文件应根据生产实际情况及时进行修订和完善，确保其有效性和适用性。
2、设备管理（1）定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和精度。
（2）设备操作人员应严格按照设备操作规程进行操作，严禁违规操作。
3、模具管理（1）模具的设计和制造应符合产品质量要求，模具的验收应严格按照标准进行。
（2）定期对模具进行维护和保养，及时更换磨损的模具部件。
4、生产过程监控（1）质量管理员应定期对生产过程进行巡检，检查操作人员的操作规范、设备运行状况、模具使用情况等。
（2）生产班组长应随时监督本班组的生产过程，及时纠正员工的违规操作。
5、首件检验（1）每批产品生产前，应进行首件检验，首件检验合格后方可进行批量生产。
QDLHH-03-CY-04-01冲压件过程质量管理办法1
冲压件过程质量管理办法第1页 共5页1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而 保证整车质量。
2范围本程序适用于冲压件生产过程质量控制。
3定义 无 4责任4.1质检员负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制，生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈；生产过程中检验状态标识；编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核；冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
4.2工艺员负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件；模具验证及模具技术状态鉴定； 新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，验证结果的记录和反馈； 工艺纪律执行情况的检查；制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。
4.3生产人员负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续以及库存产品储存、运输质量控制。
4.4库房负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制；生产过程中的产品自检质量控制；生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。
4.5综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训。
5规定5.1 工作程序5.1.1生产计划编排。
5.1.1.1根据上级编排的计划排序冲压车间日以及月度生产计划。
5.1.1.2下料检验程序。
a 技术组负责审核库房编制的“板料下料卡”，库房负责向检查班提供“板料下料卡”。
b 库房操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
c 专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
d 下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
e 下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O *******1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
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冲压件生产过程质量控制管理办法
1目的
通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。
2范围
本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3工作程序
3.1生产过程产品的检验控制
3.1.1冲压生产过程检验流程图
生产过程检验流程图
YES
3.1.2下料检验程序
3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。
巡回检验合格，操作者方可继续生产。
3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。
YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。
4.1.3冲压生产过程检验控制
4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。
4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。
4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。
必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。
4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。
4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。
4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。
巡回检验合格后，操作者方可继续生产。
4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。
检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。
4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
4.2产品运输控制
4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负责运输。
4.2.2在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
4.3产品贮存控制
4.3.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。
4.3.2生产部必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。
4.3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。
在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。
4.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符
4.3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。
4.4不合格品的控制
4.4.1生产过程中发生的不合格品，由质检员填写“不合格品通知单”，交质量技术部技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。
4.4.2生产过程后根据用户使用时产生的不合格品，质检员填写“不合格品通知单”，由质量技术部、生产部及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。
4.4.3不合格品的处置
4.4.3.1不合格品的返工（修），由质量技术部制订或组织制订冲压件不合格品的
返工（修）工艺技术方案，填写“不合格品处置单”，由生产部负责返工（修）。
4.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。
4.4.3.3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“不合格品通知单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，上报主管领导。
4.4.3.4不合格品让步使用，必须经产品使用客户认可，授权人员应在“不合格品通知单”处置意见栏填写“让步”。
编制：质量技术部
2015.07.27
青山埋白骨，绿水吊忠魂。