过程质量控制管理办法
创优工程过程质量控制管理办法
创优工程过程管理控制管理方法第一章质量管理根底工作第一条质量教育每月至少开展一次质量教育，学习有关质量法规、标准、标准、操作规程，适时开展“质量月〞、“质量年〞和上级有关单位开展的质量活动，增强全员的质量责任意识，使创立优质工程成为每个建立者的自觉行为。
第二条质量培训分部项管部、安质部、施工人员岗前培训和日常教育，组织开展对技术交底和作业指导书的学习。
第三条分部加强全面质量管理，积极开展QC小组活动，采取自愿结合或行政组织等多种方式，以坚持“小、实、活、新〞为原那么，以创效益、克制质量问题和实施技术攻关为目标，结合身边的具体问题展开力所能及的活动，并做好质量管理小组的活动组织、资料管理、成果推广和总结等工作。
第四条坚持标准化管理。
各项创优工程应结合实际和工程特点将质量目标进展量化和分解，严格执行企业内控制标准和施工工艺标准，从严格标准上保证工程质量水平的提高。
第五条强化企业质量自控能力，加强制度建立。
各创优工程部要坚持设计〔图纸〕审查制度，施工组织设计审批制度和施工测量换手复测及资料签审制度。
认真进展技术交底，编制必要的施工作业指导书。
施工中严格按规定要求进展技术变更。
重难点工序、部位和工程，技术人员应坚持跟班指导、监视。
第六条记录。
各工程部、安质部要加强工程管理，做好各项质量记录的收集、整理、汇总、归档工作。
工程工程要做到施工与记录同步、做到“三专〞〔专人、专柜、专盒〕管理。
记录包括：有关的法律、法规、文件、施工日志，施工组织设计〔施工方案〕，技术交底记录，设计文件审查记录，设计变更签证记录，隐蔽工程检查签证记录，评定记录，检查及讲评记录，原材料出厂合格证及抽检记录，不合格品报告及处置记录，施工总结等。
记录应满足?程序文件??工程管理方案?及业主、用户的要求，要保证工程竣工后资料能顺利交接。
第七条坚持持证上岗制度。
凡管理体系规定必须持证上岗的人员，须经培训合格，取得岗位证书前方能上岗。
第二章工程质量责任制第八条建立和落实工程质量领导责任制。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
生产过程质量控制管理办法,
Q/GDHX生产过程质量控制管理办法广东海信电子有限公司发布生产过程质量控制管理办法1 目的和范围1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求，确保产品的制造过程处于受控状态，保证产品符合标准规定要求，有效控制生产过程中影响产品质量的各因素，特制定本办法。
1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。
2 职责和权限2.1质量部门2.1.1负责生产部产品质量管理，负责产品生产过程质量监控，质量问题整改跟踪。
2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。
2.2生产部门2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。
2.2.2负责生产班组日常质量管理，员工培训，并对各工序的质量状态进行控制。
2.2.3负责产品直通率的汇总分析，配合公司质量部门完成质量管理工作。
2.3工艺部门2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。
2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。
2.4设备部门2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养；负责员工设备操作前的岗前培训，颁发设备操作上岗证。
2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。
2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作，确保物料配送准确性、及时性。
3 管理内容和要求3.1流程图3.2生产过程控制3.2.1准备工作3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求，领取SOP悬挂在对应工位；做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作；领取并确认各工装治具正常，确认工装、工具、设备仪表在有效期内，如有异常及时反馈当班班长进行处理。
3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组，操作工每天必须按防静电典型工艺要求，佩戴防静电腕带或防静电脚腕带，并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检，确保防静电腕带正确使用。
检测时间：白班早上生产前和午饭后生产前，夜班生产前和夜餐后生产前检测；具体检测方法，参照静电典型工艺执行。
施工过程质量的控制措施
施工过程质量的控制措施1、施工过程中，原材料的控制措施：质量控制必须从原材料质量控制着手，不合格材料不得使用。
（1）严格选择材料厂商，必须是工程所需的合格材料，信誉等级较高，供货质量比较可靠的供货商。
（2）无论是甲供材料，还是乙方自购，当质量不合格时，均不能盲目使用，如是甲供材料，本公司以书面形式提请业主予以更换。
（3）本公司将从进场材料质量、材料加工质量、合作态度、售后服务质量等方面进行控制。
（4）当进场材料质量出现不合格时，要求供应厂商予以调换或退货，如材料质量出现严重不合格，将考虑取消该厂商的供货资格。
（5）进场材料严格管理，防止材料出现后天性的不合格，任何材料进场时要检验，搁置一段时间后再使用也要重新检验。
2、技术人员、施工队伍人员素质控制：保证工程质量不仅生产工人的技术素质要得到保障，而且技术管理人员的素质也要得到保证。
（1）委派进场施工人员，均持有主管机构颁发的上岗证，特殊人员还持有特种操作证，否则不允许进场施工。
管理人员须持证上岗，项目和质量安全员，必须有相应的资质证书。
（2）加强对管理人员的考核，如管理人员在管理或技术上出现重大失误，造成重大质量事故，则对该管理人员解聘下岗。
（3）进场工人实行试用制，对不服从管理、不听指挥、工作不负责、在施工中出现质量事故或质量不稳定的职工进行教育、处理、还退的办法。
在施工过程中，确保队伍的素质，确保质量的保证。
（4）严格保持工人班组的稳定性和整体技术素质，不允许进场班组人员任意更换、调整或无限度膨胀。
在班组的使用上充分发挥班组的特长，做到人尽其才。
3、施工过程施工操作的控制措施防止不合格工序产生，杜绝不合格工序流入下一过程，是施工过程操作质量控制的重要环节。
（1）质检员在工地现场，不停巡视检查，及时发现问题，及时纠正、制止，预防质量事故于萌芽状态。
（2）实行质量一票否决权制，只要经质检员检查出有质量问题，一律返工，并且一切后果由施工人员自负，并扣罚材料费，所对应的专业工长予以50-100元/人次的罚款。
工厂质量管理四个基本过程控制办法(标准版)
工厂质量管理四个基本过程控制办法1、设计过程的质量控制设计过程是形成产品质量的第一步，其质量好坏直接决定产品的适销性和适用性。
设计的第一步是找市场，通过市场调研，了解消费者需要何种产品以及质量要求。
设计质量可通过设计过程的质量控制来保证，其内容包括：制定设计计划、制定检验测试规程、进行设计评审和验证、改进设计、样机的试制、鉴定和设计定型、销售前的准备工作。
2、制造过程的质量控制制造过程开始于工艺准备，体现于工艺规范，整个制造过程必须严格执行工艺规范。
这一过程质量控制的内容包括以下几个方面：1）原材料和外购件的质量控制原材料质量是影响产品质量的重要因素之一，企业应做到不合格的原材料不许入库，禁止发生混料和错料的事件。
例如在基础地理信息工程中要严把原始数据、原始图纸的关，不规范的数据和图纸不能接受。
要从根本上保证原材料和外购件的质量，有效的方法是对供方的质量保证体系进行质量评审和质量监督。
2）严肃工艺纪律企业要严格要求操作者忠实执行工艺规程，并在关键工序设立质量控制点，有重点地控制工序质量。
3）验证工序能力即验证工序是否能稳定地加工出符合要求的产品。
通过试生产，边加工、边检验、边调试，保证工序具有生产合格产品的能力。
4）工序检验在生产过程中，操作者应牢固树立"一切为了用户"、"下一道工序就是用户"的观念，要做到这一点，必须对每一道工序出产的制品进行质量检验。
检验的方法包括操作者自检、自动化检验、工序巡回检验、最终检验。
同时，工序检验要做到自检、互检、专检三结合。
5）验证状态的控制和不合格品处理验证状态有三种：合格状态、不合格状态和待检验状态。
对各状态应做好明显标记，以防混淆。
对不合格品的处理，一定要慎重，处理不妥，可能给企业带来无法挽回的损失。
如广州某大企业生产了一批次品，当时的厂长采纳了部分人"降价处理"的建议，以减少损失。
结果不到三个月，一个名声显赫的大企业迅速陷入销售的困境，由于产品牌子倒地，企业陷入困境。
高压电机修理质量过程控制管理办法
高压电机修理质量过程控制管理办法1 目的1。
1 对高压电机从进厂、修理、出厂全过程进行有效的质量控制，从而确保和提高电机修理质量。
1.2 送首钢水钢电气自动化分公司进行修理的电机，在修理过程中必须严格按本办法执行.1。
3 电机修理关键质量控制点：电机缺陷检查、电机定子检修、电机转子检修、电机机械检修、电机线圈制作、电机线圈下线、电机线圈浸漆干燥、电机组装、电机试验。
2 职责2.1 生产安全室负责对电机修理过程、电机关键质量控制点及电机出厂前的质量验评进行监督和过程管理。
2。
2 设备管理室对电机修理所需的材料、备件的质量负责，并提供材料和备件的相关资料。
2。
3 修理车间对电机修理全过程的质量负责。
2。
4 修理车间设置一名兼职质量员,质量员负责对关键质量控制点的质量确认工作和监督管理工作。
3、高压电机检修的过程控制3.1 大修前的准备工作3.1.1电机修理前应对电机缺陷进行检查,并将检查出的缺陷情况作详细记录。
3.1.2在电机修理前应对电机的铭牌数据进行详细的记录，对于无铭牌数据的电机,应在《电机修理工艺质量流程卡》的相应项空格内画横线,表示无该项数据.3。
1。
3在对电机进行修理前的整体检查后，确定修理项目,按照要求在《电机修理工艺质量流程卡》上填写修理项目，同时车间质量员应对电机修理项目进行确认并签字.3.2 电动机的解体3。
2。
1 电动机的解体,应根据各电动机的具体结构和现场检修条件正确实施并保证安全，起吊大型电动机一般应有起重工配合3.2。
2 大型电动机解体常规步骤3。
2。
2。
1 拆开电缆头，将电缆头三相短路接地，并支撑保护好。
3。
2。
2.2 拆卸电动机地脚螺丝、对轮螺丝、外壳接地线及冷却装置等。
3.2.2。
3 拆卸对轮.3。
2.2。
4 先拆非负荷侧轴承盖、端盖，再拆负荷侧端盖、轴承盖。
3.2.2。
5 安装专用工具，抽出转子.3.2。
3 抽转子的常规方法:3。
2.3.1 小电动机由人工直接抽出。
电力建设全过程质量控制示范工程管理办法
附件:电力建设全过程质量控制示范工程管理办法第一条为了落实国家发改委等七部委联合下发的《关于加强重大工程安全质量保障措施的通知》（发改投资〔2009〕3183号）精神及《国家优质工程审定与管理办法》、《中国建设工程鲁班奖（国家优质工程）评选办法》的要求，不断提高电力建设工程的安全质量管理水平，特制定本办法。
第二条中电建协负责组织专家对申报的工程进行评审，从中选取部分有代表性的工程参加“电力建设全过程质量控制示范工程”活动，并择优推荐申报“国家重大工程全过程质量控制试点工程”。
示范工程管理的具体工作由中电建协工程部负责。
第三条凡被批准列入电力建设全过程质量控制的示范工程，中国电力建设专家委员会将定期和不定期组织专家现场检查指导“达标投产及创优”工作。
第四条示范工程的申报条件是：（一)经核准的新开工及在建工程；(二）容量和规模:1、单机容量为300MW及以上的新建、扩建或改建的火电工程(含燃机）；2、单机容量为1000MW及以上的核电常规岛工程；3、装机容量为250MW及以上的水电工程（含抽水蓄能）;4、装机容量为50MW及以上的风电工程；5、电压等级500kV及以上（线路长度100公里及以上、变电容量750MVA及以上）的输变电工程；6、节约型、环保型、新能源等特殊电力工程,以及本地区建设规模最大或电压等级最高的电力工程，可适当放宽规模限制.第五条该活动本着自愿的原则,由建设单位负责组织申报。
申报单位填写电力建设全过程质量控制示范工程申报表（见附表1）,同批准立项核准文件（扫描件)一并报送中电建协工程部.第六条批准列为示范工程的项目，由中电建协发文公布.已公布的项目，在执行过程中若发现不可整改的严重不符合项，中电建协可以做出取消或更改的决定。
第七条中国电力建设专家委员会要加强对示范工程现场实施工作的管理，制订“达标投产及创优”检查指导的实施计划，原则上每季度对示范工程进行现场咨询检查一次。
第八条示范工程执行单位须采取有效措施,认真落实示范工程全过程控制实施计划，强化管理，使其成为工程质量优、科技含量高、节能减排、经济和社会效益好的示范工程。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
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1主题内容与适用范围
为了实施制造过程的顾客链管理，确保上道工序为下道工序提供满意的产品，特制定本管理办法。
本管理办法适用于乘用车制造公司各分厂过程控制（包含过程检验）的管理。
2管理内容
一．术语和定义
1．过程自检：指生产工位上的员工依据工艺标准或检验标准，对自己的工作质量进行检查；2．过程专检：是指由专人对生产工段内各工位质量状况的检查；
3．过程总检：是指由专业的检验人员对分厂制造的成品质量进行的检查。
二．职责和权限
1．各分厂：
1.1负责对上道工序（分厂）的产品实施过程总检；
1.2负责实施过程自检和过程专检；
1.3负责分厂内各类质量信息的收集、反馈，须保证一车一卡，由使用单位印刷；
1.4负责分厂内各类质量问题的纠正方案的制定和实施；
1.5负责过程检验文件的批准；
2．品管部：
2.1负责接收各分厂反馈的质量信息；
2.2负责组织进行质量问题的原因分析和改进；
2.3负责对质量问题改进过程实施监督和检查；
2.4负责对过程检验的过程进行指导；
2.5负责过程终检出现异议的仲裁；
3．其他单位：
3.1负责协助各分厂实施纠正和补救措施；
3.2负责配合对质量问题实施改进。
三．管理细则
1．过程检验的设置
1.1.过程检验分为过程自检、过程专检和过程总检三种类型；
2．过程检验的管理
2.1.过程自检由各专业厂工位上的员工实施；
2.2.过程专检由各专业厂指定人员实施，该人员可以为班组内的质量员、班组长、工段长等，从事
过程专检的人员应取得过程检验的检验员资格；
2.3.过程自检和过程专检所依据的标准为《作业指导书》、《标准作业指导书》或《检验标准》；
2.4.过程总检由各专业厂的下道工序派专业的检验员实施，既冲焊分厂的过程总检由涂装分厂的检
验员实施，涂装分厂的过程总检由总装分厂的检验员实施，过程总检所实施所依据的标准为《检验标准》；
2.5.过程总检在检验过程中发现不合格时，应将相关不合格情况记录在记录卡上，反馈至分厂调试
返修人员；不合格经调试返修，经过程总检检验合格后，方可转入下道工序。
2.6.过程总检在检验过程中发现批量重大不合格时，应将不合格情况及时反馈至本厂技术质量科，
由技术质量科组织进行处置；
2.7.当对分厂过程总检的判定存在异议时，应向品管部提出申诉意见，由品管部进行现场仲裁；当
对品管部仲裁结果仍有异议时，由品管部组织相关单位和制造公司领导进行现场判定，该判定结果为最终判定结果。
3．检验指导书的管理
3.1.过程自检、专检的检验指导书由分厂技术质量科负责编制、审核和批准；
3.2.过程总检的检验指导书由实施检验的分厂技术质量科负责编制、审核，上道工序生产分厂的技
术质量科、生产/车身技术部会签，品管部会签，由实施检验的分厂厂长批准；
4．现场质量问题的处置
4.1.由过程自检、专检所发现的质量问题及统计的相关质量信息应由实施自检和专检的员工反馈该
分厂的技术质量科；
4.2.技术质量科在接到相应的质量信息后，应进行汇总整理，并进行初步分析，以判定质量信息的
重要程度并得到质量问题产生的初步原因；
4.3.针对影响生产正常进行的质量问题，应由技术质量科制定现场临时处理方案，对该类质量问题
实施纠正；
4.4.当处理方案实施时需要其他单位协助时，应由分厂技术质量科反馈生产部，由生产部协调相关
单位落实；
4.5.分厂技术质量科应将质量问题及其处理结果定期反馈品管部备案；
4.6.当质量问题属于无法实施纠正的项目时，技术质量科应及时反馈品管部，由品管部组织生产/车
身技术部、分厂技术质量科、供管部等相关单位现场分析造成问题的原因，并制定补救措施；
4.7.各相关单位应按照补救措施的要求实施相关工作。
5．质量信息的传递和处置
5.1.各分厂过程总检应将过程总检的信息应及时报至相关单位；
5.2.分厂技术质量科应将每日处理的一般质量信息进行汇总、存档。
重大或批量质量信息应在当日
反馈至品管部；
5.3.品管部在接到分厂技术质量科的信息反馈后，应对信息进行分析，并根据分析结果组织相关单
位对需要实施改进的项目分析原因，明确责任单位，并由责任单位制定改进计划，报品管部备案，由品管部进行日常跟踪和督导；
5.4.品管部在接到分厂技术质量科的重大、批量质量问题反馈后，应组织相关单位进行故障的现场
分析，并根据分析结果明确责任单位。
责任单位应按照要求制定改进计划，品管部进行汇总后，编制制造公司月度改进计划，纳入重点管控项目进行管控。
5.5.品管部将根据月度改进计划中的子计划节点，组织对改进计划的跟踪和督察，
5.6.品管部每月召开一次月度改进计划的汇报会，在会议上对月度改进计划执行结果进行通报。
6．相关激励措施参照制造公司相关管理办法
6.1各个分厂应设定过程指标值，指标值应根据实施过程进行动态调整，指标值模式采用交验合格率，
品管部依据动态调整的指标值完成情况实施奖励
过程信息处理流程
3相关文件
《乘用车制造公司质量奖惩管理办法》
4相关记录
1、过程信息反馈单 PG-JL-08-01
2、瑞风系列白车身检查记录卡 PG-JL-08-02
3、瑞风系列涂装检查记录卡 PG-JL-08-03
4、瑞风系列商务车装配、出厂例行检查记录卡 PG-JL-08-04
5、瑞风系列白车身过程检查记录卡 PG-JL-08-05 5本办法自下发之日起执行
7本办法解释权归品管部
本文件报送：乘用车制造公司领导
发送：品管部、生产部、总装一厂、冲焊一厂、涂装一厂、总装二厂、冲焊二厂、
涂装二厂
乘用车制造公司品管部
2008年7月20日
2、反馈单位签署意见时需在“同意”和“不同意”上打“√”。
3、公司领导意见为最终意见。
4、此表一式两份，反馈单位和接受单位各留存一份。
如反馈单位“不同意”时，由反馈单位将此表上报品管部，品管部签署意见后，反馈单位或接受单位如仍有意见的，可交会品管部，由品管部申请仲裁。
瑞风系列白车身检查记录卡
瑞风系列涂装检查记录卡
版本A0版。