连铸基本工艺规程
轴承钢连铸工艺流程
轴承钢连铸工艺流程
内容:
轴承钢连铸工艺流程主要包括以下几个步骤:
1. 原料预处理
将钢锭、废钢进行切割、去除表面氧化皮和杂质,然后进行预热,以便于后续的熔炼。
2. 熔炼
将预处理后的钢料和炉料放入电弧炉或感应炉中,加热至熔融状态,并进行合金化添加。
控制好温度、时间,使钢液的成分达到要求。
3. 二次精炼
用底吹氧或氩气进行精炼,去除钢液中的气、硫、磷等有害气体和杂质,调整钢液成分,使其达到连铸要求。
4. 连续浇注
将精炼后的钢液从浇注口连续浇入水冷铜模内,使钢液在铜模内连续凝固,形成钢坯。
控制好浇注速度、温度等参数。
5. 钢坯热处理
对连铸后的钢坯进行正常化、退火等热处理,调整组织,消除内应力。
6. 切断、标记
将连铸的钢坯切割成定长,进行标记,作为后续加工的原材料。
通过上述工艺流程,可以获得性能优良的轴承钢坯,为后续加工提供优质的原材料,以生产高品质的轴承钢产品。
连铸工艺技术操作规程
连铸工艺技术操作规程1.连铸工艺技术操作规程的目的和适用范围：-目的：确保连铸工艺操作的安全、稳定和高效，提高产品质量和生产效率。
-适用范围：适用于所有连铸生产线的操作人员。
2.连铸工艺技术操作规程的基本要求：-操作人员必须熟悉并遵守相关的操作规范和操作流程。
-操作人员必须具备良好的安全意识和团队合作精神。
-操作人员必须了解连铸设备的结构、工作原理和操作方法。
3.连铸设备操作规程：-操作人员必须戴好安全帽、安全鞋和防护手套等个人防护用品。
-在连铸设备进行各项操作之前，必须检查设备的运行状态，确保设备正常可用。
-操作人员必须严格按照操作流程进行操作，确保过程的顺利进行。
4.连铸过程操作规程：-在开始连铸之前，操作人员必须检查钢水温度和成分，确保满足生产要求。
-连铸过程中，操作人员必须密切观察连铸设备的运行情况，及时调整设备参数。
-连铸过程中，操作人员必须保持连铸速度适中，防止浇注过快或者过慢。
-连铸结束后，操作人员必须进行设备的清洁和维护，确保设备的正常运行。
5.连铸质量控制规程：-操作人员必须定期检查连铸产品的尺寸、形状等质量指标，确保产品符合要求。
-在连铸过程中，发现任何质量问题，操作人员必须及时停止生产并报告相关人员。
-操作人员必须认真记录每次连铸的生产数据和质量问题，以便后续分析和改进。
6.废品处理规程：-连铸过程中产生的废品必须及时分离并正确处理，防止对环境造成污染。
-操作人员必须按照规定的程序进行废品的收集、运输和处理。
7.紧急情况处理规程：-在发生突发事件或紧急情况时，操作人员必须立即停止生产并按照相关的应急预案进行处理。
以上是一份连铸工艺技术操作规程的简单示例，具体的操作规程还需按照实际生产情况进行制定和优化。
操作人员必须认真执行操作规程，确保连铸工艺的安全、稳定和高效。
连铸工序安全操作规程
连铸工序安全操作规程第一章总则第一条连铸工序是指将熔化的金属连续浇铸成连续铸坯的工艺过程。
第二条连铸工序的安全操作是指在连铸工序中，为保障人员的人身安全、设备的正常运行以及产品的质量安全而采取的一系列安全措施和操作规范。
第三条连铸工序的安全操作需要严格遵守本规程的相关规定，确保操作人员清楚并熟悉操作程序，严格按照操作规范操作。
第四条连铸工序的安全责任由连铸车间主任负责，各操作人员需按照其职责和操作规程进行操作。
第五条连铸工序的安全操作遵循“安全第一、预防为主”的原则，通过加强安全宣传教育、定期开展安全培训、建立健全安全管理制度等措施，保障连铸工序的安全生产。
第六条连铸工序的安全操作应与其他工序的安全操作衔接配合，相互协调，共同保障安全生产。
第二章安全操作流程第七条连铸工序的安全操作具体流程如下：1. 准备工作：上岗前应认真检查个人防护装备，了解当班情况，熟悉操作指导书。
2. 操作准备：根据操作指导书准备所需设备、工具和资料，确保器材完好，设备运行正常。
3. 操作过程：根据操作指导书进行操作，确保操作规范，严禁违章操作。
4. 临时工作：如需进行临时工作时，应按照操作指导书和有关规定进行操作，并及时上报。
5. 结束工作：工作结束后将设备、工具进行清理，收拾工作环境，做好记录并交接。
第八条连铸工序的安全操作需要严格按照操作指导书来进行，确保工艺操作规范，保障工序的安全生产。
第三章安全防护措施第九条连铸工序的安全操作需要进行严格的安全防护措施。
1. 个人防护：操作人员在连铸工序中应佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等个人防护装备，保障人身安全。
2. 设备防护：连铸设备应进行定期维护保养，故障及时修理，确保设备的正常运行，消除安全隐患。
3. 安全信号：建立连铸工序的安全信号系统，确保人员之间的有效沟通，做好安全警示和应急处理。
4. 工作环境：连铸工序的作业场所应保持清洁，无杂物，作业环境要通风良好，避免因气体积聚引发事故。
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1 生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
连铸机操作规程
连铸工艺技术操作规程一.连铸机基本技术参数机型：弧形渐进矫直台数：1台流数：四机四流流间距：1800mm结晶器长度： 900mm半径：R12m断面：振动方式:液压自振式浇注方式：侵入式水口无氧化浇注结晶器液面控制：铯--137塞棒自动控制加渣方式：手动加保护渣浇注钢种：HRB335.本钢种液相线温度1518度，过热度控制在1530-1545左右。
热试期间大包起吊温度控制应不低于1550度。
定尺长度：12米二。
浇注前的准备工作，连铸钢水的准备连铸钢水经过精炼必须保证，充分脱氧，要求均匀。
温度均匀，连浇炉次成分和稳定波动范围小。
上连铸的钢水必须符合钢种的要求和工艺技术标准，新砌的钢包和新砌渣线的钢包不能作为连浇第一炉浇注，如到达连铸的钢包钢水温度偏高，可在回转台上进行吹氩搅拌，钢水的最终化学成分要符合有关标准及相关的技术文件进行控制。
中间包的准备和烘烤中间包侵入式水口安装前要严格检查，不得有裂纹和缺陷，安装后要用样板检查。
安装好的侵入式水口必须垂直于水平面，四个流动侵入式水口中心线应在同一垂直面上，其偏差不得超过正负2mm。
水口下部伸中包底部110mm。
水口上部应高于中包底板20mm。
误差不得超过10mm。
侵入式水口上口应高于中间包底板20mm左右。
塞棒固定前，调整塞棒的导向机构，使塞棒有90度的向下运动量，塞棒安装完毕要检查塞棒和水口对中情况并加以调整，要预留一定的负滑差，直到棒头准确复位，中间包内衬预热时间应大于2.5小时，开浇前中间包的烘烤温度不得低于1100度，铝碳质侵入式水口预热在开浇前30-60min进行。
浇注前介质，机械，电气自动化和计量系统的检查介质系统检查包括结晶器水，二冷水，压缩空气，氧气，氮气，氩气，煤气。
设备水必须正常，自动化和液压系统工作正常，称重，测温及Cs-137液面自动控制系统工作正常。
保护渣和覆盖剂等消耗材料浇注平台上干燥存放，不同厂家的保护渣分别存放不得混用，保护渣在开浇前10分钟方可拆开放在结晶器盖板上，保护渣的使用应按钢种及相关的技术要求来执行。
连铸工艺流程
连铸工艺流程
《连铸工艺流程》
连铸工艺是一种现代金属材料生产工艺，它利用连续铸造设备，将熔化的金属直接连续铸造成坯料或板材，省去了传统铸造工艺中的铸型、浇注、凝固和脱模等环节，大大提高了生产效率和质量。
具体来说，连铸工艺流程包括以下几个关键步骤：
1. 熔炼：将原料金属经过熔炼炉的高温熔化，形成熔融金属。
2. 连铸机：熔融金属通过连铸机器，经过喷水冷却，以得到坯料或板材。
连铸机在正常情况下可连续工作数周甚至数月。
3. 切割：将冷却后的坯料或板材进行切割成所需长度。
4. 表面处理：对坯料或板材进行表面处理，以去除氧化层、锈蚀和杂质，得到光洁的表面。
5. 加工：对坯料或板材进行进一步的热处理、冷加工等工艺，以获得所需的最终产品。
连铸工艺流程的优点在于，它能够大幅提高金属材料的生产效率，减少人工干预，降低能源消耗，减少生产废料，提高产品质量和一致性。
因此，在诸如钢铁、铝合金等金属材料的生产中，连铸工艺已成为重要的生产方式。
总的来说，《连铸工艺流程》的不断改进和创新，将为金属材料生产带来更高效、更绿色、更经济的生产方式，对于促进工业制造业的可持续发展具有重要的意义。
方坯连铸机工艺技术操作规程
一、连铸机主要参数：二、连铸机工艺流程图转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯三、中间包的准备与烘烤1、定径水口技术要求：定径水口技术参数控制表2、中间包的检查：必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。
绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。
干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。
3、中间包的烘烤：3.1、绝热板包的烘烤：3.1.1、使用绝热板中间包，中包烘烤前必须清扫干净。
正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间为1-2小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于20分钟，中火烘烤不小于20分钟，大火烘烤不小于20分钟，大火烘烤时据煤气压力可考虑开风机。
3.1.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于40分钟，中火烘烤20分钟，大火烘烤20分钟。
3.1.3、定径水口安装后，应比内衬提前1小时以上进行烘烤，烘烤时间最长不得超过3小时。
3.2方坯干式料包的烘烤：3.2.1、使用干式料中间包，中包烘烤前必须清扫干净，包盖损坏要及时更换。
正常生产准备条件下，中间包烘烤时间2.5-3.5小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于50分钟，中火烘烤不小于50分钟，大火烘烤不小于50分钟，确保烘烤温度大于900℃，中包为红热状态。
3.2.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于2小时,中火烘烤60分钟，大火烘烤60分钟。
四、基本工艺参数控制：1、连铸钢水准备：1.1、常炼钢种：Q195-Q235、HRB400E等，其成分应符合相应的国家标准规定，并保证有良好的流动性，要求Mn/S必须大于15，Mn/Si不小于2.5。
1.2、钢水必须脱氧良好，钢中酸溶铝≤0.006%。
1.3、钢水必须进行吹N2处理，吹N2时间普碳钢不低于2分钟、低合金钢不低于3分钟，品种钢执行品种钢操作要点，氮气压力和流量以能达到钢包液渣面翻动而不裸露钢水为准。
连铸基本工艺规程完整
连铸基本工艺规程1 基本工艺技术参数1.1 炼钢设备60t 顶底复吹转炉2 座出钢量平均62t，最大68t冶炼周期30～35 分1.2 连铸机主要技术参数连铸机机型：全弧形矫直方式：连续矫直连铸机基本半径R=8m连铸机冶金长度～30m浇注断面：方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺长度6000～12000mm流间距：1250 mm铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min；165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min；165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min；0.3～4.5 m/min。
送引锭杆速度1.0～3.8m/min结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数（振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。
铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力接近零。
二冷系统全水冷却，喷淋管式引锭杆装入方式下装式引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。
铸坯切割在线火焰切割机切割辊道分流链条集中传动式辊道出坯方式双向移坯机出坯辊道面标高+0.00m浇注平台标高+8.03m1.3 连铸车间工艺流程合格钢水→钢包回转台（钢包称重）→（钢包保护套管氩气密封）→中间罐车→大容量中间罐→（浸入式）水口→结晶器→结晶器振动→二冷自动控制全水喷淋冷却↓连续矫直拉矫机→刚性引锭杆及引锭杆存放装置↓切前辊道→火焰切割机→输送辊道→出坯辊道及移钢机→翻转冷床、固定冷床1.4 钢水质量1.4.1 方（矩形）坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。
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连铸基本工艺规程1 基本工艺技术参数1.1 炼钢设备60t 顶底复吹转炉2 座出钢量平均62t，最大68t冶炼周期30～35 分1.2 连铸机主要技术参数连铸机机型：全弧形矫直方式：连续矫直连铸机基本半径R=8m连铸机冶金长度～30m浇注断面：方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺长度 6000～12000mm流间距：1250 mm铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min；165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min；165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min；0.3～4.5 m/min。
送引锭杆速度1.0～3.8m/min结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数（振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。
铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力接近零。
二冷系统全水冷却，喷淋管式引锭杆装入方式下装式引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。
铸坯切割在线火焰切割机切割辊道分流链条集中传动式辊道出坯方式双向移坯机出坯辊道面标高+0.00m浇注平台标高+8.03m1.3 连铸车间工艺流程合格钢水→钢包回转台（钢包称重）→（钢包保护套管氩气密封）→中间罐车→大容量中间罐→（浸入式）水口→结晶器→结晶器振动→二冷自动控制全水喷淋冷却↓连续矫直拉矫机→刚性引锭杆及引锭杆存放装置↓切前辊道→火焰切割机→输送辊道→出坯辊道及移钢机→翻转冷床、固定冷床1.4 钢水质量1.4.1 方（矩形）坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。
1.4.2 钢中的锰硫比大于25，有害元素Cu≤0.20%，Sn≤0.02%，As≤0.20。
1.4.3 转炉出钢必须红包出钢。
1.4.4 转炉采用挡渣出钢技术，大包渣厚小于100mm。
1.4.5 所有钢种必须吹氩，需要喂线或进行LF 精炼钢种，按操作要点执行。
1.4.6 钢液的液相线温度按下式计算：T（℃）=1539－（88×[%C]+8×[%Si]+5×[%Mn]+30×[%P]+25×[%S]）2.3. 1.5.7 方（矩形）坯连铸钢水温度参考控制参数见表11.5 结晶器振动1.5.1 结晶器振幅为±3～±4mm1.5.2 振动频率：100～280次/min（变频调速）1.5.3 振动方式：正旋曲线1.6 拉坯速度1.6.1 起步时间与拉速1.6.1.1 起步时间（出苗时间）与铸坯断面间关系如下，铸坯宽度大时起步时间1.6.1.2 浇注开始的初始速度及增减速设定见表21.6.2 工作拉速1.7连铸机本体设备主要参数150×150mm 结晶器铜管内腔、外形尺寸见表4（单位：mm）1.8 能源介质主要参数1.8.1 连铸机冷却水系统1.8.1.1 对水量、水压、水温的要求，详见表51.8.1.2 对水质要求, 详见表61.8.2 连铸机用氮气（压缩空气）1.8.2.1氮气（压缩空气）连铸机气动设备用氮气（压缩空气）由车间管线统一供给，操作参数要求如下：接点压力：≥0.6Mpa纯度：干燥、无油平均用量：4.5Nm3/min1.8.2.2主要耗气设备如下1.8.3 氧气氧气主要用于铸坯切割和事故处理等。
压力：≥1.2MPa纯度：≥99.5％1.8.4 燃气(单台)1.8.4.1氢氧源1.8.4.2高炉煤气2 连铸主控室技术操作规程2.1 浇铸前的检查与准备2.1.1 认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、氢氧源、乙炔、液压等动力源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。
2.1.1.1 开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：2.1.1.2 开通二冷段冷却水，各水咀正常喷水，无缺堵现象，水条应对中，发现问题及时处理。
2.1.1.3 结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。
2.1.1.4 凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。
2.1.1.5 结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求，对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。
2.1.1.6 冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力≮0.2MPa，且不间断供水15min 以上。
2.1.1.7 快速更换定径水口中间包开浇前，机长必须对液压缸动作、行程和快换机构安装前后防溅板进行检查确认。
2.1.2 送引锭2.1.2.1 引锭头应清洁干燥，不得潮湿或粘有废钢。
2.1.2.2 送引锭前，操作工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如，工作正常。
然后，同一操工取得联系，将铸机状态选择开关拨至“送引锭”位置。
2.1.2.3 送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。
2.1.2.4 将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，放下拉矫辊，启动拉矫机。
引锭头进入二冷室后由浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min 的速度点动进入结晶器内200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至结晶器内距离下口50-100mm 位置。
2.1.2.5 送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍，要随时准备停止引锭杆行走，保证设备安全。
2.1.2.6 浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑(铁屑厚度以15～20mm 为宜)，最后放入适量冷钢。
2.1.2.7 引锭头塞好后盖好结晶器上口，以防异物落入。
拉矫机、振动电机断电，开浇前浇钢工应检查引锭是否下滑，如果引锭下滑，需重新送引锭。
2.1.2.8 浇钢工用木塞或堵锥堵好中间包水口，并在水口内放入引流砂或硅钙粉。
2.1.3 连铸对钢水的基本要求2.1.3.1 钢水成分符合相关标准及作业文件要求，脱氧正常，流动性良好。
连浇炉次必须为同钢种，浇钢过程中严禁向钢包内和中间包内追加合金料调成分。
2.1.3.2 连铸钢水到平台温度要求执行分钢种操作规程。
2.2 浇注操作2.2.1 中间包浇注2.2.1.1 中间包车升起,开至浇注位结晶器上方，并调整中间包水口对中结晶器上口，中间包下降将浸入式水口插入结晶器内一定深度。
2.2.1.2 钢水接受跨的吊车将转炉合格钢水吊运到连铸机钢包回转台。
2.2.1.3 回转台旋转180至结晶器上方的浇注位，大包工安装滑动水口液压皮管，安装钢包长水口，开启滑动水口钢水注入中间包内。
2.2.1.4 中间包钢水通过定径水口（或浸入式水口）注入结晶器内，钢水液面上升到一定的高度（400mm）时，启动操作箱上的“浇注”按钮，拉矫机以给定的起步拉速开始拉坯，与此同时，结晶器振动装置，二冷室排蒸汽风机等设备自动启动；二冷水阀门打开。
起步拉速参照表2 设定，遇钢水温度过高或过低时，应适当延长或缩短起步时间。
2.2.1.5 带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，各区二冷水对带液芯的铸坯直接喷淋冷却，喷水量按一定比水量随拉速变化自动调节。
2.2.1.6 铸坯进入拉矫机并行进到脱坯位后，拉矫机脱坯辊压下矫直成水平。
2.2.1.7 引锭头与铸坯分离后，启动引锭杆存放装置将引锭杆收入存放位。
2.2.1.8 矫直后的铸坯通过切前辊道，进入火焰切割机进行切割。
2.2.1.9 切割成定尺的铸坯由切后辊道和输送辊道送至出坯辊道，碰固定挡板后停止。
2.2.1.10 铸坯由移钢机横向移送至冷床。
2.2.1.11 3#连铸机出坯辊道两侧分别配置有液压步进式翻转冷床和滑轨式固定冷床，150×150 方坯由移坯车送至翻转冷床上，铸坯在冷床上翻转、步进冷却，进入冷床后的收集台架上收集成排，用该跨吊车卸下堆存冷却后外运。
3#连铸机在滑轨式固定冷床后设置有热送辊道，当150×150方铸坯需要热送时由此辊道运出。
在该情况下，铸坯不再上翻转冷床冷却。
3#连铸机165×225～280 矩形坯由移坯车送至滑轨式固定冷床上，用吊车卸下堆存冷却。
2.3 浇注中异常事故的处理2.3.1 结晶器冷却水入口压力低，通知浇钢工降低拉速，并告之调度室，增开备用泵。
若入口压力仍低应立即通知停浇。
2.3.2 结晶器水温差△T 高报警，应立即通知浇钢工降低拉速。
2.3.3 结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇，确认事故水自动投入。
通知中包浇钢工降低拉速，待结晶器冷却水正常后，通知浇钢工恢复正常拉速，如10 分钟内冷却水仍不正常，应立即通知中包工停浇。
2.3.4 发生漏钢事故的处理2.3.4.1 确认漏钢信息，选择“重拉坯”。
2.3.4.2 将浇钢情况通知调度。
2.4 停浇2.4.1 浇次结束前，监视大包内钢水重量，通知大包工准备关闭滑板，并记录钢包重量。
2.4.2 监视中包钢水重量，通知浇钢工降速，并记录钢水量。
2.4.3 确认铸坯位置监视，二冷水监视流量确认，确认二冷水阀门关闭顺序。
2.4.4 监视夹紧辊提升顺序。
2.5 停机操作2.5.1 油烟风机停止。
2.5.2 二冷蒸汽排风机停止。
3. 大包浇注技术操作规程3.1 检查与准备3.1.1 检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。
3．1.2 检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。
3．1.3 检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常，停位准确。
3．1.4 大包回转台A、B 臂大包滑动水口液压缸驱动正常，停位准确。
3．1.5 各种工器具及原辅材料准备齐全，数量满足生产需求。
3.2 大包浇注操作3.2.1 大包吊座到回转台，转到浇注位，迅速安装滑动水口机构快速接头。
3.2.2 中间包车开到浇注位置，大包回转台对位准确后锁定回转台。
3.2.3 安装大包保护套管，降回转臂，降钢包盖。
3.2.4 打开滑动水口，当中包液面上升到不小于250mm 时，向中间包内加入中包覆盖剂，覆盖住整个中间包液面。
3.2.5 钢包采用自动引流时，连铸第一包钢水，中间包液面达到400mm，连浇炉次中间包液面达到300mm 时，钢包浇注工应及时试开关一次滑板。
3.2.6 连铸第一包中间包液面低于400mm，连浇炉次液面低于300mm，钢包应保持全流浇注；正常浇注过程中，中间包液面应控制在400mm 左右，在钢包浇注结束前要适当提高液面。