第十章 液压系统的设计计算
液压系统设计计算公式
液压系统设计计算举例某厂汽缸加工自动线上要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床，机床有主轴16根，钻14个φ13.9mm 的孔，2个φ8.5mm 的孔，要求的工作循环是：快速接近工件，然后以工 作速度钻孔，加工完毕后快速退回原始位置，最后自动停止；工件材料：铸铁，硬度HB 为240；假设运动部件重G ＝9800N ；快进快退速度v1＝0.1m/s ；动力滑台采用平导轨，静、动摩擦因数μs =0.2，μd =0.1；往复运动的加速、减速时间为0.2s ；快进行程L1=100mm ；工进行程L2=50mm 。
试设计计算其液压系统。
一、作F —t 与v —t 图1.计算切削阻力钻铸铁孔时，其轴向切削阻力可用以下公式计算：F c =25.5DS 0.8硬度0.6(N)式中：D 为钻头直径(mm)；S 为每转进给量(mm/r)。
选择切削用量：钻φ13.9mm 孔时，主轴转速n1＝360r/min ，每转进给量S1=0.147mm/r ；钻8.5mm 孔时，主轴转速n2＝550r/min ，每转进给量S2=0.096mm/r 。
则F c =14×25.5D 1S 0.81硬度0.6+2×25.5D 2S 0.82硬度0.6=14×25.5×13.9×0.1470.8×2400.6+2×25.5×8.5×0.0960.8×2400.6=30500(N) 2.计算摩擦阻力静摩擦阻力：Fs=f s G=0.2×9800=1960N 动摩擦阻力：F d =f d G=0.1×9800=980N 3.计算惯性阻力4.计算工进速度工进速度可按加工φ13.9的切削用量计算，即：v 2=n 1S 1=360/60×0.147=0.88mm/s=0.88×10-3m/s 5.根据以上分析计算各工况负载如表所示。
液压系统设计计算
液压系统设计计算液压系统设计是指在机械设计中，通过使用液压技术来传递动力和控制目标的设计过程。
液压系统设计需要考虑多个因素，包括流体力学原理、液压元件的选择和配置、系统的工作参数等。
下面将介绍液压系统设计的一些基本计算。
首先，液压系统设计需要确定系统的工作参数，包括工作压力、流量和工作温度等。
工作压力是指系统中液体传递动力时所施加的压力，一般以帕斯卡为单位。
流量是指单位时间内通过液压系统的液体体积，一般以升/分钟为单位。
工作温度是指系统正常工作时液体的温度，一般以摄氏度为单位。
确定了工作参数后，液压系统设计还需要选择适当的液压元件。
液压元件包括液压泵、液压马达、液压阀等。
液压泵负责将机械能转换成液压能，并提供系统的流量和压力。
常用的液压泵有齿轮泵、柱塞泵和螺杆泵等。
液压马达则将液压能转换成机械能，常用的液压马达有齿轮马达、柱塞马达和液压缸等。
液压阀则用于控制液压系统的流量、压力和方向等。
常用的液压阀有溢流阀、换向阀和节流阀等。
功率（千瓦）=流量（升/分钟）x压力（帕）/600液压泵的选型还需要根据系统的工作压力和流量来确定。
一般来说，液压泵的压力和流量应该略大于系统的工作压力和流量，以确保系统正常工作。
液压泵的选择要考虑到工作环境的温度、液体的粘度和成本等因素。
液压缸的选择也需要进行一些计算。
输出力（牛顿）=压力（帕）x断面积（平方米）液压缸的选择要根据所需的输出力和工作压力来确定。
液压缸的密封性能和机械结构等因素也需要考虑。
另外，液压系统设计中还需要考虑管道的设计和安装。
管道的设计要根据系统的工作温度、压力和流量来确定。
管道的材料和尺寸选择要满足系统的需要，并保持良好的连接和密封性能。
综上所述，液压系统设计涉及到多个方面的计算和选择。
通过合理的设计和计算，可以确保液压系统的性能和可靠性。
因此，在液压系统的设计过程中，需要充分考虑各个因素，并进行适当的计算和分析。
第十章 液压系统设计与计算
一、确定液压系统工作要求
根据加工要求，刀具旋转采用机械传动，主轴头沿导 轨中心线方向的“快进－工进－快退－停止”工作循 环采用液压传动方式，选用液压缸做执行机构。 考虑到车削进给系统传动功率不大，且要求低速稳定 性好，粗加工时负载有较大变化，故拟选用调速阀、 变量泵组成的容积节流调速方式。 为自动实现上述工作循环，并保证零件的加工长度(该 长度并无过高的精度要求)，拟采用行程开关及电磁换 向阀组成行程控制顺序动作回路，实现顺序动作。
五、计算和选择液压元件
1．选择液压泵 1）计算液压泵的工作压力：由执行元件的工作性质来定： 执行元件停止、夹紧、返程结束才需要最大压力，则泵 的工作压力为执行元件最大压力； 执行元件在工作过程中需要最大压力，则泵的工作压力 P > P1max +ΣΔP1 P1max --执行元件的最大工作压力； ΣΔP1--进油路上的压力损失，一般可以估算。 2）计算液压泵的流量 3）选择液压泵规格
节流阀调速回路：压力较小、功率较小（2-3kw），工 作平稳性要求不高。 调速阀调速回路：负载变化较大，速度稳定性要求较高 的场合。 节流、容积、容积-节流调速回路：功率中等（3-5KW） 容积调速回路：功率较大（5KW），温升小，稳定性要 求不太高。 节流、容积—节流调速回路一般采用开式油路。（定、 变量泵） 容积调速回路采用闭式油路。（变量泵）
八、绘制系统工作图、编制技术文件
液压系统图由液压系统草图经修改、补充、完善而成， 图中要标明液压元件的规格、型号、动作循环图，动作 顺序表和其它需要说明的问题。 各种装配图是正式施工和安装的图纸，包括：管路装配 图，图中要标明各液压元件的位置、固定方式、油管的 规格、尺寸、管子的连接位置，管件端部要标上号码， 与其相连的元件油口也要标上相对应的号码。 此外，装配图中还应包括非通用泵站装配图、电路系统 图、各种非标准件的装配图。有装配图的各件，也应画 出全套的零件图。 技术文件一般包括设计计算书，零部件目录表，标准件、 通用件和外购件总表，技术说明书，试车要求，操作使 用说明书等项内容。
液压系统设计计算
液压系统设计计算有的液压系统简单，有的液压系统复杂。
这是由负载的工艺要求决定的。
我们在这里介绍的液压系统是简单的开关型液压系统，也即普通液压系统，不是伺服或者电液比例液压系统。
关于伺服或者电液比例液压系统，我们以后再研究。
我公司原有一台工程油缸试验台，采用的是高低压泵合流。
额定流量为100升，系统额定最高压力为31.5MPa。
为了突出重点，便于叙述，适当做了一些简化。
一液压基本回路一个实用的液压系统原理图都是由液压基本回路组成的。
液压基本回路可以在机械设计手册，或者其他液压设计资料中查到。
1 液压基本回路的分类设计资料中介绍的液压基本回路分类很详细。
但总括起来无非是，泵-电机组，压力控制回路，流量控制回路，方向控制回路和执行机构。
参看图1油缸试验台液压原理图。
在图1中，电机M1 Y112M-4和斜盘柱塞泵10YCY14-1B，电机Y160M-4和叶片泵YB1-80，组成泵-电机组，为系统提供动力；先导卸荷阀③,安全溢流阀④，电磁溢流阀⑤，组成压力控制回路；电液换向阀⑥和先导式液控单向阀⑦，组成方向控制回路。
一般说来，流量控制往往会伴随着压力的损失。
例如，在薄壁节流小孔中，流量d Q C A = （1） 此公式的使用条件为0.5l d≤。
式中Q —经过薄壁小孔的流量，3/m s ；d C —薄壁小孔流量系数，对于紊流，0.600.61d C = ； 0A —孔口面积，2m ； ρ—流体的密度，3/kg m ； p ∆—压力差，12p p p ∆=−，Pa ；d —小孔的直径，m ； l —小孔的长度，m 。
这种压力能损失往往转化为热能，使液压系统升温。
在理论上，变量泵不会因为流量或压力的变量产生能量损失。
2 液压基本回路的联结液压基本回路，特别是液压元件，在液压原理图中的联结，要么是并联，要么是串联。
二 液压系统原理图1 液压系统原理图应该包括的的基本内容一个符合要求的液压原理图除了表示系统外，还应该包括两个基本内容：液压元件明细表和电磁铁动作顺序表。
液压系统的设计计算
设计计算是液压系统设计的基础，旨在确保系统正常运行和高效工作。本演 示将介绍设计计算的定义、目的以及液压系统的基本原理和组成。
设计计算的基本参数和公式
1 液压压力
2 流量需求
计算液体在系统中产生的压力，用于驱动 执行元件。
确定系统所需的液体流量，以满足执行元 件的工作需求。
3 功率计算
液压起重机
通过实际案例剖析液压起重机 的设计计算过程，探究安全性 和效率方面的考虑。
设计计算中常见的误区和注意事项
1 系统过度设计
2 忽略动态因素
避免在设计计算中过度考虑系统容量和性 能，以免造成资源浪费。
注意考虑液压系统中的动态负载和运动要 求，以确保系统的稳定性和可靠性。
3 材料和密封选择
4 定期维护
4 速度和加速度
计算液压泵的功率要求，以确保系统能够 提供足够的动力。
考虑液压缸和液压马达的速度和加速度要 求，以满足系统的运动控制需求。
设计计算的步骤和方法
1
需求分析
明确液压系统的功能需求和性能要求，
元件选型
2
以指导后续的设计计算过程。来自根据系统要求选择合适的液压元件，
包括泵、阀、缸等。
3
参数计算
结合元件性能和系统需求，进行液压
系统的参数计算，包括压力、流量、
系统布局
4
功率等。
绘制液压系统的布局图，确定各元件 的安装位置和管路连接方式。
应用案例和实际问题分析
挖掘机液压系统
通过案例分析挖掘机液压系统 的设计和计算方法，探讨实际 应用中遇到的问题。
液压压力机
介绍液压压力机的设计计算， 讨论在不同工况下的设计考虑 和优化方案。
液压系统设计计算
液压系统设计计算
背景
液压系统是一种广泛应用于各种机电设备的动力传递方式，在工业、农业、航空、航天、汽车、机械等领域都有广泛应用。
液压系统具有承载力大、体积小、传动效率高、动作平稳等优点，因此在众多领域得到了广泛应用。
液压系统设计的主要问题是要选择合适的液压元件，如油泵、安全阀、溢流阀、液控单元、调速阀等，并根据工作条件进行设计计算。
设计计算
油泵
油泵是液压系统的核心，其主要用途是将机油从液压油箱中通过吸油管道吸入，并通过压油管道输送到需要使用的部件。
根据压力和流量的要求，油泵的选用需要考虑以下几个因素：
•工作压力（p），一般液压系统的工作压力在2030MPa，较高的系统要求可达到4070MPa。
•流量需求（Q），即单位时间内油泵需要输送的油量，单位为L/min。
•泵的静压效率（ηp），即油泵静水位监控时泵的输出功率与输入功率之比，一般在70%~95%之间。
•泵的机械效率（ηm），即泵的机械损耗与输出功率之比，一般在90%~96%之间。
•泵的总效率（ηt），即油泵的总输出功率与输入功率之比。
油泵的选用需要根据上述几个因素进行综合考虑，这里以某工业机械设备为例
进行设计计算。
该设备的工作压力为25MPa，流量需求为200L/min，要求油泵的
静压效率不低于85%，机械效率不低于92%。
根据上述要求，我们可以选择一款型号为。
液压系统的设计与计算
本演示将介绍液压系统的设计与计算，探讨其背景和重要性，液压元件的功 能，系统的工作原理，设计步骤和计算方法，实际应用，常见问题和挑战， 以及总结和展望。
背景和重要性
了解液压系统设计和计算的背景和重要性，探索在现代机械工程中的广泛应用和对工业自动化的 重要贡献。
1 工业领域
广泛应用于工厂设备、建筑机械等领域，提升工作效率和减少人力需求。
根据系统的流量需求和力的 要求计算液压泵和缸的流量 和压力。
元件配合和选取
根据系统要求和元件性能选 择合适的液压元件，确保系 统的可靠性和效率。
设计案例和实际应用
通过设计案例和实际应用探讨液压系统在不同领域中的广泛应用和创新。
土木工程
工业自动化
汽车维修
液压挖掘机在土木工程中的应用， 提高施工效率和减轻劳动强度。
液压系统在工厂自动化中的应用， 提高生产线的效率和自动化程度。
液压汽车升降机的应用，方便维 修和保养汽车，提高工作效率。
液压系统设计中的常见问题和挑战
描述液压系统设计过程中可能遇到的常见问题和挑战，以及如何解决和克服这些问题。
1 泄漏问题
泄漏是液压系统常见的问 题，需要通过合适的密封 和维护解决。
液压阀
控制液压系统中液压流体的流 动和压力。
液压系统的基本原理和工作过程
探讨液压系统的基本原理和工作过程，包括压力传递和转换，液体流动和控制的关键原则。
1
压力传递
通过液压系统，在系统中传递和增加压
液体流动
2
体的流动，从液压泵出发
到执行器，使得机械元件能够工作。
3
2 运输和航空
在飞机、汽车和船舶等交通工具中的重要作用，提供高效和可靠的动力传输。
液压系统计算公式
液压系统计算公式液压系统是一种利用液压传动能量、控制和执行机械运动的系统。
在液压系统中，计算液压元件的尺寸和性能参数是非常重要的，这样可以确保液压系统的正常工作和高效运行。
1.流量公式：液压流量是指液压系统中单位时间内流过管道或液压元件的液体体积。
液体流量通常用升/分钟（L/min）或立方米/分钟（m³/min）表示。
计算液压流量的公式如下：Q=A×v其中，Q表示流量，A表示液压元件的截面面积，v表示流速。
液压元件的截面面积可以根据元件的形状和尺寸进行计算，流速可以根据工作情况和流量要求进行选择。
2.压力公式：液压系统中的压力是指液体在管道或液压元件中的压力。
计算液压系统中的压力，需要考虑液体的密度、重力加速度和液体高度。
液压压力的公式如下：P=γ×h其中，P表示压力，γ表示液体的密度，h表示液体的高度。
液体的密度可以根据液体的种类和温度进行选择，液体的高度可以根据液压系统的工作条件和需求进行确定。
3.功率公式：液压系统中的功率是指液体对外界做功的能力。
液体的功率可以通过液体的流量和压力来计算。
液压系统的功率公式如下：P=Q×ΔP其中，P表示功率，Q表示流量，ΔP表示压力差。
流量可以通过计算液压元件的截面积和流速得到，压力差可以通过液压系统的设计和工作情况来确定。
4.马力公式：液压系统中的马力是指液体对外界产生的功率，常用于表示液压泵的功率大小。
液压系统的马力公式如下：Hp=Q×ΔP/1715其中，Hp表示马力，Q表示流量，ΔP表示压力差。
流量和压力差的计算方式与功率公式相同。
以上是液压系统计算中常用的一些公式，可以帮助工程师和技术人员合理设计和调整液压系统，确保液压系统的正常工作和高效运行。
当然，液压系统设计和计算还需要考虑其他因素，比如液体的黏度、温度、管道的摩擦损失等，因此在实际应用中还需综合考虑各种因素进行计算和调整。
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第十章液压系统的设计计算内容提要系统的设计和计算是在学习了前面各章之后进行的，是对前面各章内容的综合运用，本章主要介绍了液压传动系统设计的一般步骤和方法，并用实例加以说明。
基本要求重点难点基本要求：了解液压传动系统设计的一般步骤，基本掌握系统计算的内容、方法。
重点：根据工况要求搭建系统图，并进行各项计算。
难点：搭建系统图。
10.1 液压系统的设计方法与步骤液压系统是整机的重要组成部分，液压系统的设计和主机的设计往往是同时进行，互相协调的。
要满足各项性能的要求，液压传动系统往往不是唯一的。
但在设计过程中，必须结合各种传动形式，借鉴前人的设计经验，进行深入地分析比较。
各步骤之间是相互关联的，常常须穿插进行，经反复修改才能完成，要力求设计出结构简单、操作方便、工作可靠、成本低、效率高、维修方便的液压系统。
10.1.1 明确液压系统的设计要求主机对液压系统的要求是完成液压系统设计的主要根据，是设计中必须达到的要求。
主要包括以下几个方面。
1）主机的用途、性能指标、工艺流程、工作特点、总体布局，主机对液压系统执行元件在位置和空间尺寸的限制；2）主机的工作循环、系统须完成的动作形式、工作范围、动作顺序、动作间的互锁关系、负载和运动速度的大小、变化范围；3）执行元件动作控制方式、控制精度要求；4）综合考虑主机的总体设计，做到机、电、液相互配合，满足系统各方面的要求；5）液压系统的工作环境和条件；6）经济性和成本、效率等方面的要求。
10.1.2 负载特性分析、确定主要参数1．负载特性分析负载特性分析是指执行元件的负载分析和运动分析，是分析主机在工作过程中各执行元件的负载和运动速度的变化规律。
液压系统承受的负载可由主机的规格确定，可由样机通过实验测定，也可由理论分析确定。
在分析负载组成时，必须做到理论分析与实际相吻合。
图10-1 液压系统执行元件的负载图和速度图a) 负载图b)速度图负载一般包括：工作负载（切削力、挤压力、弹性塑性变形抗力、重力等）、阻力负载（摩擦力、背压力）和惯性力等。
对复杂的液压系统，根据工艺要求，需绘制出如图10-1（a）所示的负载图（负载——位移曲线）和如图10-1（b）所示的速度图（速度－位移曲线）。
以确定系统的工作压力和流量。
当然也可以用表格表示负载图和速度图。
2．确定主要参数液压系统的主要参数是指液压执行元件的工作压力和最大流量。
执行元件的工作压力，可以根据负载图中的最大负载来选取（见表10-1），也可根据主机的类型来选取（见表10-2）。
最大流量可由液压执行元件速度图中的最大速度计算出来。
工作压力和最大流量的确定都与液压执行元件的结构参数（指液压缸的有效工作面积A液压马达的排量m V ）有关。
一般的做法是先选定液压执行元件的工作压力，再按最大负载和预估的液压执行元件的机械效率求出A 和m V ，通过各种必要的验算、修正和圆整成标准值后定下这些结构参数，最后再算出最大流量max q 来。
在机床的液压系统中，工作压力需选得小些，这对提高系统的可靠性、低速稳定性和降低噪声非常有利，但会造成结构尺寸变大，使造价升高。
有些主机（比如机床）的液压系统对液压执行元件有最低稳定速度要求，这时需使液压缸或马达的结构参数A 和m V 符合下述要求：液压马达液压缸⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫≥≥min min min min n q V v q A M （10-1） 式中 m i n q ——节流阀、调速阀或变量泵的最小稳定流量，由产品性能表查出；m i n V ——液压缸应达到的最低运动速度； m i n n ——液压马达应达到的最低运动速度。
当验算结果不能满足要求时，就必须修改A 和m V 的值，这些执行元件的结构参数（如活塞直径D 、活塞杆d 等）需圆整成标准值（见国标19802347/—T GB 和19932348/—T GB ）。
在执行元件主要结构参数确定后，就可由负载图和速度图画出执行元件的工况图，即执行元件的在一个工作循环中的工作压力p 、输入流量q 、输入功率P 对位移或时间的变化曲线图，如图10-2所示。
当系统中有多个执行元件时，把各个执行元件的流量图、功率图按系统总的工作循环综合得到流量图和总功率图。
执行元件的工况图显示系统在整个循环回路中压力、流量、功率的分布情况及最大值所在的位置，是选择液压元件、液压基本回路的依据，也是拟定液压系统方案的依据。
这是因为1）液压泵和各种控制阀的规格是根据工况图中的最大压力和最大流量选定的。
2）各种液压回路及其油源形式都是按工况图中不同阶段内的压力和流量变化情况决定的。
3）工况图中所确定的液压系统主要参数的量值反映着原来设计参数的合理性，为主参数的修改和最后认定提供了依据。
10.1.3 液压系统方案设计液压系统方案设计是整个设计工作中最主要的步骤，它根据主机的工作情况、、主机对液压系统的技术要求、液压系统的工作条件以及设计方案的经济性、合理性等因素进行全面、综合的设计，从而拟定一个各方面比较合理的、可实现的液压系统来。
具体步骤一般包括以下几个方面1．油路循环方式选择液压系统油路循环方式有开式系统和闭式系统两种。
它主要取决于主机的类型、工作环境及液压系统的调速方式和散热条件。
一般来说，对固定设备且有较大空间可存放油箱且不需另设散热装置的系统，要求结构尽可能简单的系统，采用节流调速或容积——节流调速的系统，均宜采用开式系统。
开式系统是液压缸或马达的回油直接接回油箱，油液经过沉淀、冷却后再进入液压泵的进口。
例如，泵向多个液压执行元件供油且功率较小的机器（组合机床、磨床等）、内燃机驱动的机器（铲车、高空作业车、液压汽车起重机、装载机、挖掘机等）。
对工作稳定性和效率有较多要求的系统、尽量减少体积和质量的系统，采用容积调速的系统，都宜采用闭式系统。
闭式系统是液压缸或马达的回油直接进入液压泵的进口。
如外负载惯性大且换向频繁的机构（如一些起重机的旋转、运行机构及龙门刨床、拉床的工作台等）、要求机构特别紧凑的运动式机械（液压汽车平板车、拖拉机、矿车及航空航天装置、大型货轮的舵机、工程船舶调距桨、重力下降机构（不平衡类型的起升、动臂摆动机构等）常用闭式系统。
开式系统和闭式系统都有各自的优缺点。
2．液压基本回路选择液压回路的选择要根据系统的设计要求和工况图。
这一步往往出现多种方案，必须从多种方案中经过分析、挑选，有必要收集、整理和参考同类型液压系统先进回路的成熟经验。
一般可按以下步骤进行：1）从主机主要性能起决定性作用的调速回路开始，因为在机床液压系统中，调速回路是核心，它一旦确定，其它回路就可相应确定。
调速回路要根据工况图上的压力、流量和功率的大小以及系统对温升、工作平稳性等方面的要求来选择。
2）考虑一般液压系统都必须设置的回路，如调压回路、换向回路、卸荷回路、安全回路等。
3）考虑系统负载性质和特殊要求来选择回路，如液压执行元件存在外负载对系统作功的工况（垂直运动部件的系统）时，需设置平衡回路，以防止外负载使液压执行元件超速运动。
对外负载惯性较大的系统，需设置制动回路，以防止产生液压冲击。
对有快速运动要求或精确换向要求的系统，需设置减速回路或缓冲回路。
对有多个液压执行元件的系统，需设置顺序回路、同步回路或互不干扰回路等。
对液压机，需设置释压回路。
有些系统需设置速度换接回路、增速回路、增压回路、锁紧回路等。
对闭式循环系统，需设置补油冷却回路。
当一个油源同时提供两种不同工作压力时，需采用减压回路等。
总之，每一种基本回路都有各自的特点和适用场合，应用时，要反复进行对比，不要轻易作出决定。
3．选择液压系统原理图选定调速方案和液压基本回路后，把各种基本回路综合在一起，进行整理，增添一些必要的元件和配置一些辅助油路，如控制油路、润滑油路、测压油路等，正确选择液压油，使之成为完整的液压系统。
最后的液压系统必须做到结构简单，工作安全可靠，动作平稳，效率高，使用和维护方便，并尽可能采用标准元件，以降低成本，缩短设计和制造周期。
10.2 液压元件的设计计算与选择10.2.1 液压泵的计算与选择液压泵是液压系统的动力装置，要选用符合回路所需性能的液压泵，必须充分考虑泵的自吸能力、抗污染能力、流量脉动性、噪音、价格、节能效果、可靠性、寿命、维修等，以便所选用的泵能在系统中长期运行。
1． 确定液压泵的最大工作压力 液压泵的最大工作压力要根据执行元件的最高工作压力确定，并应具有一定的贮备，即p p p b ∑∆+≥max 或max kp p b ≥ （10-2）式中 b p ——液压泵的最大工作压力；max p ——执行元件的最大工作压力；p ∑∆——进给油路上的总压力损失，系统管路未曾画出前按经验选取：对一般节流调速及管路简单的系统，可取MPa )5.0~2.0(；对进油路有调速阀及管路复杂的系统，可取MPa )5.1~5.0(。
K ——计算系数，一般取5.1~3.1=K 。
2．确定液压泵的流量液压泵的流量按执行元件工况图中的最大工作流量和回路的泄漏量确定。
一般按下式计算max kq q b ≥ （10-3） 式中 b q ——液压泵的流量； m a x q ——执行元件的最大流量；K ——系统的泄漏系数，一般取3.1~1.1=K 。
如果有多个执行元件同时工作，则max q 为同时工作的执行元件总流量的最大值。
液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）。
3．选择液压泵的规格 前面计算的b p 仅仅是系统的静态压力，系统在工作过程中常因过渡过程中的压力超调或周期性压力脉动而存在动态压力，其值远远超过静态压力，所以液压泵的额定压力，应比泵的最大工作压力高%60~%20。
至于泵的额定流量只需选得能满足泵的最大流量需要即可。
确定了泵的额定压力和额定流量后，再根据系统的工作特性，可以初步确定泵的结构形式和类型。
一般压力MPa p 21<，选用齿轮泵和叶片泵；压力MPa p 21>，则选用柱塞泵；精度高的液压设备可用双作用叶片泵或螺杆泵；有快慢速工作行程的设备可选用限压式变量泵。
最后确定泵的基本型号。
泵的型号确定后，电动机的功率一般可以直接从产品标本上查到，也可以根据具体工况计算出来。
10.2.2液压阀的选择液压控制阀的规格是根据系统的最高工作压力和通过该阀的实际流量，从产品样本上选取的。
选择阀时需注意油路有串、并联之分，油路串联时系统的流量为油路中各处通过的流量；油路并联且各油路同时工作时，系统的流量为各条油路通过的流量总和；油路并联且油路顺序工作时的情况与油路串联时相同。
阀选定的额定压力和流量应尽可能与计算值相接近，必要时，允许通过阀的实际流量超过其额定流量的20%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。