金相检验操作规程
金相检验操作规程
金相检验操作规程1.试样金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。
若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。
低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。
试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。
试样的标识应清晰。
2.高倍检验操作规程2.1金相试样制备操作规程2.1.1金相试样的切取试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。
试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。
取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。
磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。
2.1.2金相试样的磨制试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。
磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。
磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。
2.1.3金相试样的抛光常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。
抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。
抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。
2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。
试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。
应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。
侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。
配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。
侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。
2.2金相显微镜操作规程操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使用方法。
初学者操作显微镜应在专人指导下进行。
测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。
金相检验安全操作规程
金相检验安全操作规程金相检验是金属材料微观组织研究的重要方法之一，通过该方法可以对金属材料的晶粒大小、晶体形貌、晶界分布、相组成等进行观察和分析。
然而，由于金相检验涉及到实验操作和设备使用，所以在进行金相检验时需要遵守一定的安全操作规程，以确保实验人员的人身安全和实验结果的准确性。
下面就是金相检验的安全操作规程。
一、实验前的准备工作1.实验室应保持整洁，杂物应及时清除，柜台、工作台应整齐有序。
2.实验前应检查金相显微镜的电源、冷光源等设备是否正常，如有异常应及时维修或更换。
3.实验人员应穿戴实验服和安全帽，并佩戴防护手套和护目镜，以防止物品跌落或溅入眼睛。
二、样品的制备1.样品制备时应注意操作规范，避免产生尘埃、刺激性气体和放射性粉末，以免对人身和环境造成危害。
2.切割、打磨样品时应佩戴防护手套和护目镜，以免碎片伤人或尘埃进入眼睛。
三、试剂的使用1.实验时应使用标准的化学试剂，避免使用过期或不明确成分的试剂。
2.使用试剂时应佩戴防护手套，防止皮肤与试剂直接接触。
四、显微镜的使用1.使用显微镜时应先调整目镜和物镜，确保镜头清晰，再进行观察和拍照操作。
2.仔细调节焦距，避免眼部疲劳或眼部损伤。
五、设备的保养和维护1.实验结束后，显微镜等设备应进行清洁、维护，以保持正常的使用状态。
2.荧光涂层灯管需要定期更换，以保证金相显微镜的照明质量。
3.故障设备需及时发送到维修部门，切勿拆解和私自修理。
六、实验后的处理1.实验结束后，应及时清理实验室和工作台上的杂物和试剂，保持实验环境整洁。
2.实验结束后，及时洗手，并彻底清洗使用过的试剂瓶和实验仪器。
以上是金相检验的安全操作规程，通过严格遵守这些规程，可以保障实验人员的人身安全，并获得准确可靠的实验结果。
实验人员必须牢记实验中的安全注意事项，学会正确使用实验设备，并随时保持警觉和谨慎。
只有确保实验过程安全规范，才能更好地保障实验人员的身体健康和工作效率。
金相实验室安全操作规程
金相实验室安全操作规程金相实验作为一种检测材料晶体组织结构及性质等的方法，其在工业、医药等领域中具有广泛的应用。
但由于其需要对金属材料进行切割、研磨、抛光等操作，因此存在一定的安全风险。
为了确保实验室的安全运行和实验人员的人身安全，本文将介绍金相实验室的一些安全操作规程。
实验室安全条例实验室进入和离开1.实验室进入前，应先戴好防护眼镜，穿上实验服，佩戴好手套。
2.进入实验室后，应将随身物品放在指定区域，不得将未经处理的金属材料带入实验室内。
3.离开实验室前，应将工作台、台面等区域清理干净，离开时，请关闭实验室门，以确保实验室的安全。
实验室设备安全操作1.实验室操作前，应认真检查并确保实验设备无损坏情况。
2.在使用设备时，应先进行必要的调节和校准，以避免产生安全隐患。
3.离开实验室前，应将所有实验设备关闭并断电，避免产生潜在的安全危险。
实验物品存储和处理1.实验物品包括金属样品、试剂、储存溶液等，应统一储存在指定的柜子中。
2.实验物品存储时，应注意储存环境的温度、湿度等因素，以避免物品发生腐蚀或变质等情况。
3.实验物品处理时，应遵循相关的处理规程，包括废弃物的收集、处理等问题。
禁止将实验物品随意丢弃或处理。
实验人员安全操作1.实验人员在操作时，应注意人身安全，配戴好防护用具，如手套、防护眼镜等。
2.实验人员操作期间应遵循安全规程，不得跨越操作区域、重叠操作、交叉走动等。
3.实验中如发现安全事故，应立即报告上级和相关部门。
实验室应急预案在实验操作中，一旦发生安全事故，可根据以下安全预案进行处理：1.发生轻微的事故，如金属切割时手部受伤，可及时用纱布进行包扎，如有必要，可送往医院就诊。
2.发生重大事故，如金属切割时金属切割机损坏导致火灾爆炸，应立即进行紧急疏散，拨打应急电话报警，并按照应急预案进行处理。
3.如有较大的安全危险，应立即暂停实验操作，及时通知相关部门并按照预案进行处置。
总结金相实验室作为一种检测材料性质的方法，其安全操作规程至关重要。
金相试验操作规程
金相试验操作规程
《金相试验操作规程》
一、实验目的
金相试验是用金相显微镜对金属、合金、陶瓷等材料的微观组织进行观察和分析的一种试验方法。
本规程旨在规范金相试验的操作流程，保证试验结果的准确性和可靠性。
二、实验设备和试剂
1. 金相显微镜
2. 金相切割机
3. 金相砂纸、研磨液
4. 金相腐蚀液
5. 磨切样品
三、实验操作步骤
1. 样品准备：将待测样品切割成适当大小，并用砂纸和研磨液对其进行磨光处理，直到表面平整光滑。
2. 腐蚀处理：将磨削后的样品放入金相腐蚀液中浸泡一定时间，以去除样品表面的氧化物或其他杂质。
3. 显微观察：将处理后的样品放入金相显微镜中进行观察，以分析样品的微观组织结构和相态组成。
4. 图像记录：对观察到的组织结构和相态进行记录，可以使用相机或显微镜自带的拍摄功能进行图像记录。
四、实验注意事项
1. 操作时要佩戴防护眼镜和手套，避免腐蚀液和其他试剂溅到
皮肤或眼睛。
2. 使用金相切割机时需注意安全，严禁擅自操作。
3. 操作结束后要及时清洁实验台面和设备，保持实验环境整洁。
五、实验结果分析
根据实验得到的图像和观察结果，可以对样品的微观组织结构和相态进行分析，进而得出材料的性能特征和相变规律。
六、实验结论
根据实验结果分析，得出对样品材料的结构、性能和变化进行总结和归纳，为进一步的材料研究和工程应用提供参考。
以上即为《金相试验操作规程》的相关内容，希望能为金相试验工作者提供指导和参考。
金相试验操作方法和试验规程
XX机电有限公司金相试验操作方法、试验规程编号：1.试样制备：1.1 试样截取的方向，垂直于径向，长度不超过8mm.1.2试样可用手锯或切割机床等切取，不论用何种方法取样均应注意试样的温度条件，必要时用水冷却，以避免正式试样因过热而改变其组织。
2.试样的研磨2.1准备好的试样，先在粗砂轮上磨平，候磨痕均匀一致后，即移至细砂轮上续磨，磨时须用水冷却试样，使金属的组织不因受热而发生变化。
2.2经砂轮磨好、洗净、吹干后的试样，随即依次在由粗到细的各号砂纸上磨制，可采用在预磨机上进行磨制，从粗砂纸到细砂纸（W1-W6）、再换一次砂纸，试样须转90度角，与旧磨良成垂直方向。
2.3经预磨后的试样，先在抛光机上进行粗抛光（抛光织物为细绒布、抛光液为W2.5金刚石抛光膏）然后进行精抛光（抛光织物为锦丝绒，抛光液为W1.5金刚石抛光膏）抛光到试样上的磨痕完全除去而表面像镜面时为止，即粗糙度为Ra0.04以下。
3.试样的浸蚀。
3.1精抛后的试样，便可浸入盛于玻璃皿之浸蚀剂中进行浸蚀。
浸蚀时，试样可不时地轾微移动，但抛光面不得与皿底接触。
3.2浸蚀剂一般采用4-8%硝酸洒精溶液。
3.3浸蚀时间视金属的性质、检验目的及显微检验的放大倍数而定，以能在显微镜下清晰显示金属组织为宜。
试样浸蚀完毕后，须讯速用水洗净，表面两用，洒精洗净，然后用吹风机吹干。
4.金相显微镜组织检验4.1金相显微镜操作按仪器说明书规定进行。
4.2金相检验包括浸蚀前的检验和浸蚀后的检验，浸蚀前主要检验钢件的夹杂物和铸件的石墨形态、浸蚀后的检验为试样的显微组织，按有关金相标准进行检验。
5.使用金相显微镜注意事项：5.1取用镜头时，应避免手指接触透镜的表面，镜面平时应施在干燥器中妥善有效放置。
5.2物镜与试样表面接近时，调节时不要使物镜头与试样接触。
5.3显微镜不使用时需用防尘罩盖起。
质量部。
金相试验安全操作规程
金相试验安全操作规程《金相试验安全操作规程》一、前言金相试验是指用金相显微镜对金属和合金的组织结构和金相组织进行观察和分析的一种方法。
在进行金相试验时，必须严格遵守安全操作规程，以确保实验人员和设备的安全。
二、安全操作规程1. 实验室环境- 实验室必须保持整洁，通风良好，无易燃物品和酸碱物品。
- 实验室内必须有紧急出口标示，并确保畅通无阻。
- 实验室内必须放置消防器材和急救箱，并定期检查其有效性。
2. 个人防护- 实验人员必须穿戴实验服和实验手套，以免污染样品并保护自己。
- 戴护目镜和口罩，避免实验中产生的微粒和气体对眼睛和呼吸道造成伤害。
- 在进行化学试验时，要佩戴防护面罩，并注意及时更换过滤器。
3. 实验设备- 在使用显微镜时，要确保光源已关闭并拔掉插头，以免电击和灼伤。
- 对显微镜进行清洁维护时，必须确认已断电并检查无残留电源。
- 使用化学试剂时，要注意其毒性和腐蚀性，并按照相应的操作规程进行。
4. 废弃物处理- 废弃的样品和试剂要按照危险废物的处理方法进行分类、包装和存放。
- 禁止将废弃物随意倾倒和排放，必须交由专门的环保部门进行处理。
5. 紧急应对- 在实验中如发生意外事故，立即停止实验并向实验室负责人报告。
- 对伤害的实验人员进行及时的急救救治，并调查事故原因，加强安全管理措施。
三、结语金相试验的安全操作规程是保障实验人员和设备安全的重要措施，实验人员必须严格遵守规程，正确使用设备和化学试剂，做好个人防护，保持实验室环境整洁，以确保实验工作的顺利进行和安全结束。
金相检验操作规程
金相检验检测规程1.各铸造车间报检热处理后的实物本体，或取自拉力试验的断棒；2.报检样品时必须标明报检车间、报检人、批号、材料；3.用切割机切取检验用试块，块度不宜太大，一般截面15*15至30*30之间，厚度15至30，检测面与被侧面尽量切割平行或粗磨平行；4.切取试样时不宜过急，注意安全，并防止过热烧伤组织或组织变形；5.切割后的试块首先砂轮机上粗磨，去除严重的切割锐棱、毛刺，检测面粗磨到划痕一致后，垂直90°再粗磨一遍，保证第二遍粗磨划痕全部覆盖第一遍粗磨划痕为止，粗磨非检测面到适合拿取、多角度旋转为止，为精磨和抛光创造方便条件；6.粗磨完成后转移到预磨机上精细磨光，检测面精磨第一遍垂直粗磨第二遍方向，保证精磨第一遍划痕在垂直粗磨第二遍划痕的方向上出现不低于5*5的划痕面积为止（定义检测区），垂直90°再磨一遍，保证检测区中的精磨第二遍划痕覆盖精磨第一遍划痕为止；7.精磨完成后转移到抛光机上抛光，检测面抛光第一遍垂直精磨第二遍方向，保证抛光第一遍去除精磨第二遍在检测区上的所有划痕，垂直90度再抛光一遍，多次往复抛光后，保证检测区平整如镜面效果为止（可以清楚的通过反光看到自己）；8.抛光完成后转移到金相检测平台上，用囊管吸取2~4%硝酸酒精溶液侵蚀检测区，腐蚀时间根据不同材料和观测需求确定，一般为5-20秒；9.侵蚀完成后迅速用自来水将检测面冲洗干净，并用压缩空气或电吹风快速吹干，防止过度侵蚀检测面，影响检测准确度；10.制备完成的试块尽快在光学金相显微镜上检测，根据检测需要安装适当的观测物镜，物镜倍数*目镜倍数为实际观察倍数；11.检验时，首先通观检测区，然后按大多数视场所示图像，对照相应评级图，评定检测项目；12.金相组织中存在残余铸态组织、遗传影响组织时，以其中最严重视场作为评定依据；13.初步评定完成后，选取具有代表性的4个视野用显微镜拍摄金相图片，标注上放大倍数以及标尺信息，按金相检验编码规则保存，默认保存到data文件夹；14.用已经创建的报告模版，填写金相检测报告，每份检测报告完成后发送到PDF虚拟打印机上输出PDF格式电子文档存档，然后打印一份交质保部存档。
金相检验操作规程
金相检验操作规程1.目的：金相检验的目的是判断或确定金属材料的质量和生产及工艺过程是否完善，深入的了解金属材料微观组织和各种性能的内在联系，以及各种微观组织形成的规律，为发展新产品和新工艺提供依据。
2.适用范围：适用于各类钢材，冶金设备的质量检验和机械零件的失效分析。
3.试样要求3.1 取样：金相试样的选取，必须有代表性，与研究目的有直接联系，不然，就将出错误的结论，或抓不住关键所在。
试样切取应尽可能采用机械切割，如锯，车，刨等方法或采用水冷砂轮切割，但必须采取水冷措施，尽量减少受热层深度，并有一定余量。
3.2 制样：试样大小合适，一般厚约15mm，检验面边长15-25mm，细小的试样用电玉粉镶嵌，镶嵌温度135℃。
试样粗磨、细磨、抛光应防止金属过热改变组织结构，金属流动和扰乱，夹杂物脱落以及形成麻点等缺陷。
根据钢材组织特点，选用合适的化学浸蚀剂，控制好浸蚀过程，使结果恰倒好处。
4.具体操作4.1 把切割好的试样先用砂轮机磨制。
在这个过程中要勤用水冷却，以防试样过热（失效分析试样更应注意），使组织发生改变。
4.2 把经过砂轮机粗磨过的试样在磨机上按砂纸由粗到细的顺序磨制或用手工磨制。
4.3 在磨制过程中，用磨机，要不停用水冷却，并手持试样均匀转动，操作时试样与磨盘压力不能太大。
采用手工磨制时，应保持恰当的速度，不能太快，用力过猛，以防试样形成扰乱层。
试样调换方向磨制时尽量保持以磨痕成90°角。
4.4 把磨制好的试样，用抛光液或金刚石研磨膏在抛光机上抛光以达到镜面效果。
4.5 抛光好的试样用酒精擦洗干净。
不经腐蚀，直接在显微镜上观察，检验钢中夹杂物。
将抛光好的试样，根据不同钢种采用不同腐蚀剂进行腐蚀（常用4%硝酸酒精溶液）。
在腐蚀过程中要不停晃动试样，以保证组织腐蚀均匀，将腐蚀好的试样，先用清水冲洗，后用酒精冲洗，并立即用吹风机吹干，然后在显微镜下检验钢中组织。
4.6 严禁用手触摸试样检验面。
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金相检验操作规程1.试样金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。
若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。
低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。
试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。
试样的标识应清晰。
2.高倍检验操作规程2.1金相试样制备操作规程2.1.1金相试样的切取试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。
试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。
取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。
磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。
2.1.2金相试样的磨制试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。
磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。
磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。
2.1.3金相试样的抛光常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。
抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。
抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。
2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。
试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。
应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。
侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。
配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。
侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。
2.2金相显微镜操作规程操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使用方法。
初学者操作显微镜应在专人指导下进行。
测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。
接通电源，调节亮度，试样抛光面朝下放置在载物台上。
调焦时遵照先粗调、后微调的顺序，调节时要防止试样碰撞物镜。
焦距调整后，按照操作者的瞳孔间距调节双筒目镜的距离，并对目镜进行微调，使两个眼睛观察到的视场的清晰程度相同。
根据测试所需的放大倍率，选择合适的目镜与物镜的配合，总放大倍率=目镜放大倍率×中间放大倍数×物镜放大倍率。
10倍目镜中装有测微尺，测微尺长度为1mm，分为为提高分辨率，应选择合适的滤色片，也可通过调整视场光栏和孔径光栏夹提高分辨率和清晰度。
选用合适的滤色片也可保护操作者的视力。
测试结束后，应取下试样，关闭电源。
2.3高倍检验项目操作规程2.3.1钢的脱碳层深度测定操作规程本室执行的试验标准为GB/T224，采用金相法来测定刚的脱碳层深度。
若未特别注明，脱碳层深度包括全脱碳层和部分脱碳层。
试样的检测面应垂直于产品纵轴。
直径不大于25mm的小试样，要检测整个周边。
直径大于25mm的大试样，总检测周长不小于35mm.试样应进行磨制抛光，测试边缘不得倒圆、卷边。
一般用硝酸酒精溶液进行侵蚀，以显示钢的组织结构。
放大倍率可采用100×或400×测量脱碳层深度是目镜测微尺应垂直于试样表面。
一般来说，光查到的组织差别，在亚共析钢中是一铁素体与其他组织成物的相对量的变化来区分的，在过共析钢中是以碳化物含量相对基本的变化来区分的。
轴承钢、工具钢测量最深处的脱碳层深度。
测量其他钢种的脱碳层时，在最深的均匀脱碳区的一个视场内，应随机进行几次测量（至少五次），以这些测量值的平均值作为脱碳层的深度。
因表面缺陷而引起的脱碳，不作为脱碳层的评定，但应在报告中注明缺陷性质及深度。
附：轴承钢脱碳层深度的测定：1.热轧状态从表面测量至至块状铁素体消失处。
2.球化退火状态球化组织正常时，从表面测量至碳化物明显减少处，若脱碳层中有片状珠光体，则从表面测量至片状珠光体消失处。
因球化过热而产生的表面粗片状珠光体层，不作为脱碳层评定，但应在报告中著名片状珠光体层的深度。
球化组织不正常（欠热或过热）时，测量脱碳层的方法与热轧状态相同。
2.3.2钢中非金属夹杂物含量的测定操作规程本室执行的试验标准为GB/T10561和GB/T18254，采用标准图显微检测法，评定采用A法（最恶劣视场法）。
试样检测尺寸为10×20mm，检测面应与轧制方向平行，试样应经过淬火处理及磨制抛光。
标准评级图谱的实际面积为0.5mm2，放大倍率为100×。
采用对比法进行评级时，其形状为直径80mm的圆形或71×71mm的正方形、非金属夹杂物分为A（硫化物类）、B(氧化铝类)、C(硅酸盐类)、D(点状不变形或球化氧化物类)四类，每类又分为细、粗两个系列，GB/T10561还增加了DS（单颗粒球状类）。
夹杂物的定性主要根据形状及颜色，必要时可在暗场或偏振光下进行甄别。
夹杂物的级别醉着夹杂物的长度、数量、直径的增加而递增。
（见下表）对于A、B和C类夹杂物，如果两夹杂物的纵向距离≤40μm或横向距离≤10μm时，应视为一个串（条）状夹杂物。
如果一个串（条）状夹杂物内夹杂物的宽度不同，则应将该夹杂物的最大宽度视为该串（条）状夹杂物的宽度。
当一个视场中出现不同类型的夹杂物时，应分开评定。
当一个视场中出现同类粗系和细系夹杂物时，应按数量或长度占优势的那种夹杂物评定。
2.3.3碳化物不均匀性检验操作规程本室执行的试验标准主要为GB/T18254。
碳化物不均匀性检验项目分为碳化物网状、碳化物带状和碳化物液析。
碳化物网状的检测面为横向，碳化物带状和碳化物液析的检测面是纵向的，常规检验时这三个检验项目均在纵向试样上进行，但是碳化物网状以横向级别为准。
试样须经淬火处理，抛光后采用4%的硝酸酒精侵蚀，检验时选择最严重的视场与标准图谱进行对比评级。
标准评级图谱为圆形，直径80mm。
碳化物网状在500×下评级，碳化物带状用100×和500×相结合进行评级，碳化物液析在100×下评级。
碳化物网状的级别按碳化物形成线段的趋势、碳化物形成网络的趋势及碳化物网络的封闭程度进行评定（其中碳化物网状2.5级应参照JB/T1255进行评定）。
碳化物带状的级别按碳化物带状的宽度忽然贯穿视场的程度以及碳化物带状中碳化物颗粒的大小、形状、数量、密集程度来综合评定。
碳化物液析的级别按碳化物液析的数量、形状、大小及贯穿视场的程度来综合评定。
当碳化物带状和碳化物液析同时出现时，应分开评定。
2.3.4轴承钢显微组织（球化退火）检验操作规程本室执行的试验标准为GB/T18254。
试样的检测面为横向，抛光后采用2%的硝酸酒精溶液侵蚀，侵蚀程度适中，放大倍率为500×，检验时选择最严重的视场与标准图谱进行对比评级。
标准评级图谱为圆形，直径80mm。
球化组织的级别评定可参照下表，主要根据球状碳化物的大小、均匀程度记忆片细片状珠光体数量多于10%时可评为＜1级，粗片状珠光体数量多于15%时可评为＞6级。
2.3.5轴承钢显微孔隙检验操作规程本室执行的试验标准为GB/T18254。
试样的侧面为纵向，试样应经过淬火及磨制抛光，可与非金属夹杂物共样。
检验时采用放大倍率为100×，标准评级图谱为圆形，直径80mm。
检验时选择最严重的视场与标准图谱进行对比评级。
显微孔隙的检验结果要根据试样的规格而定，当规格≤60mm时，检验结果用“无”及“不合格”表示；当规格＞60mm时，检验结果用“无”、“合格”及“不合格”表示。
2.3.6金属平均晶粒度检验操作规程本室执行的试验标准为GB/T6394。
晶粒度的检测面为横向，基准放大倍率为100×，评级采用比较法。
标准评级图谱为圆形，直径80mm。
晶粒度的检验应按产品的技术条件中规定的方法进行评级。
如产品的技术条件中无明确规定，可按下列方法进行检验：1）晶界上有无共析相时，可直接进行评级。
2）晶界不明显时，应通过热处理或使用特殊的侵蚀剂以显示晶界，然后进行评级。
2.3.7其他高倍检验项目操作规程其他检验项目包括带状组织、游离渗碳体、石墨碳及索氏体含量等，以及与延伸产品相关的检验项目，应按有关实验标准级技术条件进行检验。
3酸侵低倍检验操作规程本室执行的标准为GB/T226、 GB/T1979、 GB/T18254等。
3.1酸液采用1:1盐酸水溶液。
3.2低倍组织酸侵检验酸液温度65-80℃，酸蚀时间应视钢种、压缩比、酸液温度及酸液的新旧程度而定，一般为25-40min，腐蚀程度以正确显示钢的低倍组织及缺陷为原则。
酸侵后，试样检测面上的腐蚀产物用刷子在水中清洗干净，用热水中浸泡再取出吹干。
低倍检验酸侵低倍检验结果（中心疏松、一般疏松、偏析等）评定是用目视或不大于10×的放大镜，对照被检测试样的标准评级图，用对比法进行评级。
若发现其他不允许存在的缺陷，应在报告中注明。
3.3表面缺陷酸侵检验用热酸侵蚀法检验试样的表面缺陷时，酸洗温度和时间以去除表面氧化层为准。
酸侵后，试样检测面上的腐蚀物用刷子在水中清洗干净，用热水中浸泡再取出吹干。
缺陷经酸侵暴露后，用锉刀清除表面缺陷，然后用游标卡尺在同一轴线上测量未清除处于已清除处的差值作为表面缺陷深度。
表面缺陷一般分为裂纹（纵向或横向、通畅或断续）、麻点、凹坑和划伤。
应记录深度并加以定性。
3.4配制酸液时遵照先加水、后加酸的顺序。
酸洗操作要在通风处进行，要注意安全，穿戴好劳保用品，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。
3.5如发现酸液浓度低于标准值而影响酸洗效果，应及时调整或更换。
应对废液进行处理，以保护环境.4热处理操作规程4.1热处理炉使用操作规程热处理炉、仪表和电源等设备应保持正常，出现故障应及时维修。
电阻炉的炉温不得超过1000℃，一般在950℃下使用。
4.2热处理工艺操作规程试样应置于炉膛的均热区，试样不得碰热电偶。
试样入炉后，待炉温达到规定温度后开始计算保温时间。
淬火、正火保温时间视试样规格和数量而定。
淬火时动作要迅速，试样从炉中取出到进入淬火槽的时间不得超过5秒。
淬火时冷却要均匀，试样在淬火槽中不断晃动，直至冷到室温。
试样淬火后要及时进行回火，以防止产生淬火裂纹。
4.3冷却介质本室使用的冷却介质为柴油、机油、水、空气等。
有的使用温度一般不大于80℃，油槽每年清理氧化皮一次。
水的使用温度为室温，水应保持清洁，不得由油等混入水中。
4.4热处理场所应配备灭火器材。