炼钢厂工艺流程简介
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程
炼钢工艺主要由选矿、烧结、炼铁、连铸及其他相关工艺组成，下文将对每个工艺进行详细分析讨论。
首先，选矿。
选矿是将原料矿石提纯为炼钢所需的铁矿石，在此过程中，铁矿石的比例必须保持在一定的范围内，在选矿工艺中，除开除杂、分离稀碱土等矿产加工外，还包括批次检验和最终评定矿石品质等程序。
其次，烧结。
烧结在选矿入料之后，炼钢厂进行烧结制备要加工的原料，在此过程中，原料经过施加一定压力的均匀加热，使原料中的物质发生变化，从而产生固态的铁矿粉，在这一工艺过程中，会减少后续运输的时间。
接着，炼铁。
炼铁是将烧结的固态铁矿粉及补充的碳素料放入反应炉内，经过一系列炉次操作，完成氧化物消除，使碳、氧及其他合金元素发生变化，得以制成铁液，炼铁工艺采用了大量的新技术及先进工艺，如斜顶轰击、差压鼓风等，以降低能耗及提高铁液的品质。
而后，连铸。
连铸特指将铁液倾泻至铸型中快速冷却，使其在短
时间内凝固成形的工艺，连铸所产生的产品具有韧性好，伸缩度好，
形质均匀等特点，且精度高，成品度高，在炼钢厂中得到了大量应用。
最后，还有一些其他工艺，如热处理、表面处理和炼钢成品等，
其主要作用是进一步提高钢铁材料的性能和强度，不仅改善了表面质
量和拉伸性能，而且增加了钢的耐磨度和耐腐蚀性等。
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程炼钢是钢铁冶炼过程中炼钢厂使用铁矿石、硅石等原料经过多道工序综合制备出含碳量和特定化学组份结构的钢铁制品的重要环节。
炼钢工艺流程是炼钢厂为达到特定的质量标准，满足不同类型钢铁制品的性能要求，确定出的一系列安排和操作步骤。
炼钢工艺流程包括五个主要环节：原料准备、热处理、冶炼、凝固以及加工。
首先，原料准备环节是炼钢过程的开始，包括矿石的抽样和分析、调节化学成份、优化元素组成、除杂筛选、铁矿石去矿化处理等。
经过对原料的系统分析和调节，以确保钢的成分和性能，其中最重要的是对碳和硅的调节，控制碳含量的同时，将硅含量控制在适当的范围内。
其次，热处理是为了提高特定加工动态性能要求而进行的热质量改性环节，最常用的有正火处理、回火处理、正回火处理以及其他多种热处理工艺，在此基础上进一步增强钢的耐蚀性、耐磨性和硬度等特性，以满足客户的要求。
接着，冶炼是将历经热处理的原料熔化，形成融合的熔池，按照特定的工艺标准，加入化学元素及添加剂进行淬火，以获得指定性能的钢铁材料，而在冶炼过程中，采用工艺一定，元素组成一致，温度恒定，层流及混合场强度适宜，满足工艺质量要求，防止杂质污染等要求。
凝固是冶炼不可缺少的环节，它可以使钢的组织结构稳定，缩小晶粒细度，改善钢的性能，还可以增加材料的硬度和抗磨性，并减少材料的冷弯变形率，从而使钢铁制品更为坚韧，再加上钢的化学含量特别是碳含量的控制，质量问题也就得到解决。
最后，加工是将炼钢得到的钢铁制品加工成各类零件和外观效果，根据客户的要求，一般分为热处理、机加工和表面处理三个环节。
而机加工技术包括传统加工和数控加工，数控加工技术可以提高工艺性能和生产效率，准确切削，有助于实现定位精度和产品精度。
炼钢工艺流程系统化，每一步要求都是严格的，只有按照标准的要求，才能保证生产的钢铁制品质量，从而达到质量要求。
因此，炼钢工艺流程非常重要，该流程不仅涉及钢铁制品的冶炼过程，还关乎到原料准备、热处理、加工等后续工序，只有将这些环节完善，才能更好的发挥钢铁制品的特性，满足客户的要求，确保产品的有效性和可靠性。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程1.钢水准备：从炼钢炉中输出得到熔化的钢水，然后通过脱氧、温度调节和脱气等工艺处理，得到适合连铸工艺的钢水。
2.连铸结晶器：将处理后的钢水通过倾转、倾倒和挤压等技术，直接浇注到连铸机结晶器中。
结晶器内部有一组多孔结晶器衬套，通过冷却水的循环，将钢水快速冷却并结晶。
3.凝固：钢水在结晶器中快速冷却，开始凝固成为连续铸坯。
凝固过程中，还会通过控制结晶器内的冷却水温度和流量，来调节钢坯的凝固速度和结晶器壁的温度。
4.伸展：连续铸坯凝固后，通过拉伸机构将钢坯从结晶器中拉出，使其变长，同时也能控制钢坯的截面形状。
这个过程中，还会进行坯底冷却，以控制坯底凝固的厚度。
5.切割：钢坯经过拉伸后，通过切割机构将其切断成合适的长度，以供后续工序使用。
6.冷却：切割成合适长度的连续铸坯通过冷却水箱，进行冷却。
冷却的目的是使钢坯的内部和外部温度均匀降低，以便后续的轧制工艺。
7.钢坯调整：冷却后的连续铸坯，根据需要可能需要进行尺寸调整。
这个过程中通常使用钢坯矫直机、切割坯边机等设备，对钢坯进行校直和修边，使其符合轧制工艺要求。
8.轧制：经过调整后的钢坯将被送入炼钢厂的轧机进行轧制。
根据需要，钢坯可能还会经过多道次的轧制和调整。
9.检测：轧制后的产品将进入质检环节，通过各种非破坏性和破坏性检测手段，对产品进行检测，以确保其质量符合要求。
10.成品：经过检测合格后，轧制后的产品成品将根据需求进行打包、标记和存储，以便销售和运输。
综上所述，炼钢厂连铸工艺流程是将熔化的钢水通过连续铸造技术直接浇注到连铸机结晶器中，经过凝固、伸展、切割、冷却、调整、轧制、检测等一系列工艺处理，最终得到质检合格的连续铸坯。
这种工艺流程具有工艺连续、设备高效、产品质量稳定等优点，已被广泛应用于炼钢厂的生产中。
炼钢工艺流程图
炼钢⼯艺流程图炼钢⼯艺流程1炼钢⼚简介炼钢⼚主要将铁⽔冶炼成钢⽔，再经连铸机浇铸成合格铸坯。
现有5座转炉，5台连铸机，年设计⽣产能⼒为500万吨，现年⽣产钢坯400万吨。
其中炼钢⼀分⼚年⽣产能⼒达到240万吨；炼钢⼆⼚年⽣产能⼒为160万吨。
2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量⾮⾦属夹杂物共同组成的合⾦。
炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害⽓体和夹杂，提⾼温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合⾦，搅拌升温等⼿段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。
3氧⽓转炉吹炼过程氧⽓顶吹转炉的吹氧时间仅仅是⼗分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去⽓，去除⾮⾦属夹杂物及升温等基本任务。
由于使⽤的铁⽔成分和所炼钢种的不同，吹炼⼯艺也有所区别。
氧⽓顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据⼀炉钢吹炼过程中⾦属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程⼤致可以分为以下3个阶段：（1）吹炼前期。
（2）吹炼中期。
（3）终点控制。
炼好钢必须抓住各阶段的关键，精⼼操作，才能达到优质、⾼产、低耗、长寿的⽬标。
3.1装⼊制度装⼊制度是保证转炉具有⼀定的⾦属熔池深度，确定合理的装⼊数量，合适的铁⽔废钢⽐例。
3.1.1装⼊量的确定装⼊量是指转炉冶炼中每炉次装⼊的⾦属料总重量，它主要包括铁⽔和废钢量。
⽬前国内外装⼊制度⼤体上有三种⽅式：（1）定深装⼊；（2）分阶段定量装⼊；（3）定量装⼊3.2.2装⼊次序⽬前永钢的操作顺序为，钢⽔倒完后进⾏溅渣护炉溅渣完后装⼊废钢，然后兑⼊铁⽔。
为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁⽔，后装废钢。
若采⽤炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁⽔。
如果采⽤炉内留渣操作，则先加部分⽯灰，再装废钢，最后兑铁⽔。
3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压⼒，供氧强度和氧枪⾼度控制等因素。
3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。
炼钢工艺流程简介
炼钢工艺流程简介炼钢厂目前共有大小转炉11座，其中炼钢一厂8座，分别为40吨转炉4座，80吨转炉1座，100吨转炉3座；炼钢二厂150 吨转炉3座。
炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。
•铁水供应转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。
高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。
需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。
转炉兑铁铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。
铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
•废钢供应在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。
废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。
转炉加冷料转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。
采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。
•散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等)1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。
散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。
转炉加料画面2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。
料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。
•铁合金供应100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。
铁合金是脱氧及合金化材料。
用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。
炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。
•转炉冶炼炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁、废钢及其他原料在高温下熔炼后，通过一系列的工艺流程得到所需的钢材产品的工厂。
炼钢厂的工艺流程多样且复杂，需要严格控制各个环节以保证生产出优质的钢材。
下面将详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
1. 原料准备炼钢厂的主要原料包括生铁、废钢、锰矿石等。
在进入炼钢厂之前，这些原料需要经过筛分、清洗等处理，以确保原料的质量和纯度满足生产的要求。
不同种类的原料需要按照一定的比例混合，以保证炉料的成分符合所生产钢材的要求。
2. 熔炼将原料送入高炉或电炉中进行熔炼。
熔炼是炼钢过程中最关键的环节之一，通过高温熔炼使原料中的有害杂质被氧化分解，同时将合金元素均匀分布在钢液中。
根据不同的生产要求，可以选择不同类型的熔炼炉进行生产。
3. 炼钢将熔炼后的熔铁进行炼钢处理。
炼钢是将熔铁中的碳含量、硫、磷等有害元素降低，同时添加适量的合金元素和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
在炼钢过程中需要控制好炉温、时间、搅拌等参数，确保炼钢的过程充分、均匀。
4. 过程处理在炼钢过程中，会产生大量废气、废渣和废水等副产品。
为了减少环境污染，炼钢厂需要配备相应的废气处理设备、废渣处理设备等，对排放的废气、废渣进行处理，以达到环保标准。
5. 钢材成品经过炼钢处理后，钢水会被铸造成坯料，再通过轧制、淬火、酸洗、镀锌等工艺加工成成品钢材。
最终形成各种不同规格、用途的钢材产品，供应给不同行业的客户，如建筑、汽车制造、机械加工等领域。
炼钢厂的工艺流程经过原料准备、熔炼、炼钢、过程处理、成品制造等环节，全过程需要严格控制各个环节，确保生产出符合标准和客户需求的高质量钢材产品。
在生产过程中还需要关注环保问题，处理好废气、废渣等副产品，保护环境和人民的健康。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解钢铁行业的生产过程，关注环保和可持续发展。
第二篇示例：炼钢是将铁水经过一系列工艺处理，使其脱除杂质，提高纯度，最终得到符合要求的钢材的过程。
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程
《炼钢工艺流程》
炼钢是将生铁或钢锭经过一系列工艺步骤加工成符合标准的钢材的过程。
炼钢工艺流程包括原料准备、炼炉熔炼、精炼和连铸等几个主要步骤。
首先，原料准备包括选矿、配料和预处理等工序。
不同类型的原料需要经过不同的处理方法，以确保炼炉能够正常运行并保证成品质量。
然后，将准备好的原料送入炼炉进行熔炼。
熔炼分为高炉冶炼和转炉冶炼两种方式，其中高炉冶炼适用于生铁冶炼，而转炉冶炼适用于废钢和铁合金的冶炼。
接下来是精炼，通过添加各种合金元素和进行氧化剂还原剂的控制，对炼钢进行精炼和调质，以获得所需的化学成分和性能。
最后是连铸，将炼好的钢液倒入连铸机中，通过结晶器冷却，使其凝固成钢坯。
整个炼钢工艺流程需要高度的自动化和精密控制，以确保产品质量稳定和生产效率高。
同时，还需严格遵守环保要求，防止废气废水对环境造成污染。
炼钢工艺流程是现代钢铁生产的关键环节，其科学性和高效性对钢铁工业的发展起着至关重要的作用。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以提高炼钢过程的能源利用率和产品质量，推动钢铁行业向高质量、低耗能、低排放的方向发展。
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5 精整车间板坯清理入库
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炼钢厂工艺流程简介
原料车间工艺组成
鱼雷运输铁水
• 原料车间主要负责炼钢转炉 所需原料的供给，主要由四部 分组成。
• 1、倒罐站（南部倒罐站、北 部倒罐站）
• 2、铁水预处理（1#-7#站）
• 3、上料系统（新、老系统）
雷罐车铁路线上可停放2节鱼雷罐车，
并布置2个倒铁口。倒罐站出铁后进
入铁水预处理设施（ 1#~3#铁水预处
理站及配套设施）。
•
北1倒罐站内地面上布置3条鱼雷
罐车行驶铁路线（3#、4#、5#混铁
线），在地坪以下布置有2条铁水罐
车线用以受铁（1#、2#铁水车线），
每条鱼雷罐车铁路线上可停放2节鱼
雷罐车，并布置2个倒铁口。前部为
全厂共有285个班组本钢板材股份 Nhomakorabea限公司炼钢厂
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目录
炼钢厂自然情况简介 炼钢厂工艺流程简介 炼钢厂成本管理简介
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炼钢厂工艺流程简介
炼钢厂在钢铁冶炼过程中的重要位置
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炼钢厂工艺流程简介
炼钢厂主要生产车间流程综述
工艺流 程综述
1 原料车间对铁水进行脱硫 2 炼钢车间将铁水冶炼成钢
鱼雷运输铁水
鱼雷出铁
出铁完毕返回铁厂
天车吊铁
由机车将鱼雷罐车推入倒罐站（同时由天车将铁水罐放至铁水车，并开至接铁位）——鱼雷 罐车进行电源连接——操作鱼雷罐车旋转，将铁水倒入铁水罐内——铁水达到设定容量——鱼雷 罐车复位——铁水车开至预处理位（如铁水不足设定量，则开至另一倒铁口继续受铁）鱼雷罐车 倾出全部铁水后开至倒渣间将余渣倒出，开回铁厂 。
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炼钢厂自然情况简介
2、炼钢厂主要设备
精炼LF电炉
5座RH精炼炉，5座LF精炼炉
精炼RH真空炉
RH精炼炉主要功能是去除钢水中的有害气体和杂质，进行深度脱碳。LF 炉具有升温、脱硫、脱氧合金化等功能。
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炼钢厂自然情况简介
2、炼钢厂主要设备
矩形坯铸机
本钢集团有限公司
BENXI STEEL GROUP CORPORATION
2012年5月
炼钢厂汇报交流材料
——驻炼钢厂财务科
目录
炼钢厂自然情况简介 炼钢厂工艺流程简介 炼钢厂成本管理简介
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炼钢厂自然情况简介
1、炼钢厂企业概况
炼钢厂始建于1974年，当时是国内炉容最大（120t）的转炉炼钢厂。随着钢铁工业的发展和进
• 4、废钢池、合金库
铁水预处理喷吹罐
喷粉枪
上料皮带
鱼雷出铁 废钢池
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炼钢厂工艺流程简介
倒罐站情况简介
鱼雷出铁
铁水罐车受铁
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•
南部倒罐站内地面上布置2条鱼
雷罐车行驶铁路线（1#、2#混铁线），
在地坪以下布置有2条铁水罐车线用
以受铁（1#、2#铁水车线），每条鱼
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2
炼钢厂自然情况简介
1、炼钢厂企业概况
炼钢厂经过十几年工程改造及技术更新，在工艺、设备、电气等方面培养、造 就出大量工程技术人员。炼钢厂共有职工2360人，具备博士学历的管理人员4人， 具备硕士学历的管理人员及工程技术人员16人，具备高级工程师资格的管理人员及 工程技术人员51人，操作岗位具备大专以上学历的工人达到30%以上。
炼钢厂产量情况
2011年钢产量达到了953万吨。2012年生产目标是980万吨。
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炼钢厂自然情况简介
2、炼钢厂主要设备
铁水预处理站
转炉炼钢
炉外精炼
连铸机
拥有7座铁水脱硫预处理站；2座公称容量150吨转炉，5座公称容量180吨转炉；1座AHF精炼炉；5座 RH精炼炉，5座LF精炼炉，2台一机两流板坯连铸机，2台一机一流薄板坯连铸机， 1台矩形坯连铸机，2台 大板坯连铸机等具有国际先进水平的技术装备。
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炼钢厂自然情况简介
炼钢厂生产品种情况
炼钢厂先后开发生产了高级别管线钢、高级别深冲钢、冷轧 电工硅钢、耐蚀钢、汽车大梁钢、焊瓶钢、船板钢等十余种系列、 200多个钢种，汽车板用钢、石油管线钢X70、 X80、 X100、石油 套管钢J55、IF钢、耐蚀钢等高附加值产品实现了稳定批量生产， 产品实物质量达到了国内同行业先进水平，为本钢产品提高市场占 有率做出了突出贡献。
步，本钢炼钢厂的技术水平逐渐落后于先进水平。从1993年开始，本钢炼钢厂开始实施大规模设备改 造。1998年本钢炼钢厂第一台板坯连铸机投产，2000年实现全连铸，2002年完成转炉自动化炼钢改造， 2004年第一台薄板坯连铸机投产，2006年大规格矩形坯投产，2008年大板坯连铸机投产，目前本钢炼 钢厂具备年产千万吨精品板材的生产能力。
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炼钢厂自然情况简介
2、炼钢厂主要设备
7座铁水脱硫预处理站
铁水预处理 主要对铁水进行 脱硫扒渣处理， 为炼钢工序提供 合格铁水，铁水 预处理的设计能 力为1#、2#站250 万吨、3#站193万 吨、4#、5#站340 万吨、6#、7#站 340万吨。
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板坯铸机
薄板坯铸机
宽板坯铸机
2台一机两流板坯连铸机，2台一机一流薄板坯连铸机， 1台矩形坯连铸机，2台大板坯连铸机
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炼钢厂自然情况简介
3、炼钢厂组织管理机构
生产计划科、机动科、技术质量 科、改造办、厂办、劳动人事科、 安全科、工会、党群、驻厂财务 科等10个科室 原料、炼钢、精炼、钢包、连一、 连二、连三、运行、回收、吊车、 自动化、板坯精整等12个车间。
6
炼钢厂自然情况简介
2、炼钢厂主要设备
7座转炉
2座公称容量150吨转炉，5座公称容量180吨转炉，冶炼过程实现了副枪测试，全 部具备自动化炼钢功能，全程进行顶底复合吹炼等。
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炼钢厂自然情况简介
2、炼钢厂主要设备 1座AHF精炼炉
AHF(aluminum heating furnace )精炼炉为化学升温装置
4#、5#铁水预处理站及配套设施。
•
北2倒罐站内地面上布置2条鱼
雷罐车行驶铁路线（1#、2#混铁线），
在地坪以下布置有2条铁水罐车线用
以受铁（1#、2#铁水车线），每条鱼
雷罐车铁路线上可停放2节鱼雷罐车，
并布置2个倒铁口。前部为 6#、7#铁
水预处理站及配套设施。
•
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炼钢厂工艺流程简介
倒罐站工艺流程