最终检验程序
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
FQC检验规范
FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。
1.2范围：产品检验和试验。
1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。
1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。
1.6FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
1.7FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。
最终检验和试验程序
CAF2DQ.2-15-04 版本：A 修改状态：0最终检验和试验程序1．目的为了提供所有成品符合要求的证据，确保不合格品不出公司。
2．适用范围本程序适用于质量计划/作业指导书中规定的所有产品（包括包装、标签）发运前进行的检验和试验及产品最终审核。
3．术语本程序采用ISO9000：2000版及VDA6.1所给定义。
4．职责4．1 技质部负责按质量计划对产品进行最终检验、记录、标识、复检、不合格品处理等。
4．2 技质部提供最终检验的技术标准，有责任对最终检验进行指导，有责任最终检验设置合理的检验工位。
4．3 生产部负责协调最终检验后产品的物流工作。
4．4技质部对检验和试验发现的质量问题，进行原因分析，填写《质量信息反馈处理单》，通知责任部门，并按《不合格品控制程序》执行。
4．5 由技质部针对外观特性确定极度限样件，必要时确定标准样件，负责最终产品的产品质量审核。
5．管理内容与要求：5．1 技质部根据产品控制计划，编制必要的《检验作业指导书》。
5．2检查员对产品按《检验作业指导书》的要求进行尺寸检验，并做相应标识，填写记录。
5．3由检查员填写合格单，注零件号、生产班组、日期等，产品方可装入工位器具，转入合格品区域。
5．4由检查员填写《最终产品检验记录》，经技质部部长审核后存档，必要时供顾客评审。
5．5不合格品由检查员标识后，按《不合格品控制程序》进行处理。
最终产品发现不合格要全额百检，同时要做好记录。
5．6技质部负责对包装后的合格品按《产品质量审核程序》的规定抽样审核。
5．7接收准则：对计数数据抽样计划的指数准则必须为零缺陷，所有其他情况（如外观）做接收准则须征得顾客同意。
5．8周期性检验和试验由检查员按检验指导书规定的周期进行，并记录检验结果。
编制：仝景华审核：刘金鹏批准：李国军6．相关支持性文件6．1不合格品控制程序6．2最终检验指导书7．质量记录7.1 最终产品检验记录7.2 试验报告7.3 废品通知单7.4 合格单7.5 返修单文件更改记录。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
工程竣工验收程序
工程竣工验收程序一、工程验收资料及程序1、最终检验由技术负责人填写试验单。
2、交工验收应在最终检验和试验全部完成，有关文件和数据齐全且符合规定要求后进行。
3、交工验收的准备在施工项目基本完成时，由项目负责人负责组织施工员参加认真清理未完过程和工程尾项，并分专业列出清单，施工员根据所列项目和时间要求，逐项整改、消项。
4、中间交工工程中间交工时保管、使用责任的移交，交工不解除施工单位对工程质量，交工验收应负的责任。
中间交工由项目负责人邀请甲方、监理、设计的代表参加，并办理工程中间交工手续。
一般按单位工程进行，必要时，也可协商解决。
5、工程交工前半个月内向甲方提供如下交工资料：①原材料、半成品、成品出厂证明；②施工试验报告；③施工记录；④预检记录；⑤隐蔽工程验收记录；⑥设备基础验收记录；⑦采暖、卫生与煤气工程记录；⑧电气安装工程记录；⑨施工组织设计与技术交底；⑩工程质量检验评定记录；⑪竣工验收材料；⑫设计变更、洽商记录；⑬竣工图。
上述资料一式三份，项目部负责提供原件和一份复印件给甲方，一份复印件交工程科归档。
二、工序的培训及售后服务用户培训：对受训人员的要求：接受培训的人员必须具备一定文化素质，具有一定专业技术知识和工程技术人员。
建议对一些关健系统或部位应有两人或两人以上负责。
培训目的：使业主能对整个系统全面了解，熟悉日常维护工作，有能力处理一般性问题，并消除系统因使用或操作不当而引起的故障，减少突发故障的发生。
保修期内或保修期后的服务项目将包括：1、服务响应：服务响应时间为12小时。
2、保修期限：按国家有关规范规定。
3、定期维护保养：我公司将根据工程特点及经验提出建议与业主协商，对部份关健设备进行定期上门维护保护。
4、现场排除故障或技术指导：应业主要求，我公司负责派遣专业工程技术人员及时前往现场解决用户的各种问题。
我公司将优先保证用户的备件供应，并可负责为用户安装更换。
5、紧急异常情况的及时处理：经验表明，任何实际的系统，在运行过程都难免出现某些紧急异常情况，我公司具有处理这类突发事件的能力，建立紧急异常情况的处理保障体系。
最终检验控制程序
1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。
2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。
3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。
4.2 质管部负责编制产品的检验文件。
4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。
4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。
5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。
6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。
6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。
6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。
6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。
由质量工程师确定产品放行。
6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。
质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。
6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。
4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。
6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。
6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。
FQC最终检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本程序。
1.2适用范围凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本程序。
1.3权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、检验规定2.1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。
2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如2.2.1.3品质特性变异大者2.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者2.2.2.3品质特性变异小者2.2.2.4破坏性之试验2.3检验水准2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。
2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。
2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：2.4.1致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。
2.4.2主要缺陷（MA）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。
2.4.3次要缺陷（MI）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示2.5允收水准（AQL）2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2.5.2允收水平本公司对产品检验时个缺陷等级之允收水准为：2.5.2.1CR缺陷，AQL=02.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%最终产品检验允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
最终检验控制程序
最终检验控制程序一、目的：对生产完成的半成品、成品进行规定的检验，确保产品品质稳定及符合客户的要求。
二、范围适用于本公司FQC及FQC对半成品、成品的入库前的检验。
三、职责（一）生产部门：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。
（二）品管部：FQC负责半成品的入库前检验。
QA负责成品的入库前检验。
四、作业流程（一）检验前的准备1．生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用于垫板上，并在产品上贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将产品置于本部门“特验区”内，在低垫板上挂“待验”标志牌。
交由品管FQC进行检验。
2．组装部门将产品用装好，整齐摆放于本部门“待验区”内，在纸箱外部贴上标签，注明订单编号、产品名称、生产批号、批量等，填写《成品入库验收单》交品管QA进行检验。
（二）检验标准1．抽样计划取MIL—STD—105EII级单次正常抽样，（1）外观AQL值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.0MIN（次要缺陷）：1.5（2）依产品《工艺指导单》的工艺标准及检验标准进行检验。
1、半成品检验（1）FQC依《生产指令单》、《产品工艺流程图》、《产品工艺指导单》、《工艺标准》、对半成品进行外观及功能检验。
（2）FQC将检验结果记录在《FQC检验记录单》内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、单号等。
2、成品检验（1）QA依《生产指令单》、客户订单及产品《工艺流程图》、《工艺指导单》、《工艺标准》、《检验标准》对成品外部包装、外观、功能进行检验。
（2）QA将检验结果填入《QA检验记录表中》，对检验合格品贴绿色“QA合格标签”，注明检验日期、验收单号等。
3、对于FQC或QA无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由生产、技术等部门进行会同检验。
（三）不合格品处理1．生产部门将不合格品置于“不合格”区域内。
与合格品进行隔离并标识。
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4·3合格成品的处理
4·3·1内销成品检验合格后，检验人员发放绿色PASS合格证。
4·3·2出口产品最终检验合格后除按4·3·1办理完毕后，由生产部按外贸商检报验程序与商检局办理报验和检验的有关手续。
⒋工作程序:
4·1检验准备
4·1·1成品检按《成品检验标准》准备好相应的标准件、检查仪器仪表，确保其可靠、齐全、有效。
4·1·2成品检按《产品检验抽样规程》对报验产品进行抽样，准备检验样本，并执行零缺陷的规定。
4·1·3每一批次的产品，入库发放前都要进行成品检定。
4·2检验与记录
4·2·1检验人员按照《成品检验标准》规定的检验项目和技术条件逐项检验，不得漏项漏检。
最终检验程序
⒈目的:
保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到有关技术标准和用户规定的要求。
⒉范围:
适用于指导公司生产的所有成品的最终检验和试验工作。
⒊职责:
3·1检验组是成品最终检验的归口管理部门，负责最终检验和试验工作的实施和管理工作。
3·2技术部负责产品最终检验技术标准的制定。
3·3装配工段、成品仓库负责产品最终检验的协助工作。
4·4不合格成品的处理
4·4·1成品经检验判定为不合格，可以通过返工、返检达到验收要求的，由检验组做出处理。产品经返工、返检后重新交验。
4·4·2当成品的不合格项不可能通过返工、返检达到合格接收条件时，按《不合格品控制程序》执行。
⒌相关文件:
5·1QS/TSB21101—2002《检验、测量和试验设备控制程序》
5·2QS/TSB21301—2002《不合格品控制程序》
5·3QS/TSB21401—2002《纠正和预防措施控制程序》
5·4QS/TSB21601—2002《质量记录