检测大纲 整车检验、过程检验、零部件入厂检验、关键部位检验、成品入库检验教材
检测大纲 整车检验、过程检验、零部件入厂检验、关键部位检验、成品入库检验教材
*****检测大纲版次/修改：A/0第1页/共33页检测大纲编号：***-**-004编制：审核：批准：会签：编制日期：2016年11月13日执行日期：2016年11月15日1 目的：为确保公司电动车辆产品能符合顾客要求，生产过程及出货时能准确、更快地掌握产品的检验标准，特制定***检测大纲，大纲包含零部件检验标准和整车检验标准。
2 适用范围：适用于******能源科技有限公司物料入厂、生产加工生产过程的质量控制。
3外观检验：3.1 整车外表及内饰表面要求3.1.1 车辆应周正，车身、底盘无明显扭曲、倾斜，车体外缘左、右对称部位的高度差≤30mm。
3.1.2 全车油漆外表不允许有锈蚀、起皱、气泡、虚漆、裂纹、脱落、涂膜不干等缺陷存在。
其色差：素色漆ΔΕ≤1.5；金属漆ΔΕ≤2.0。
3.1.3 全车油漆外表无划痕、碰伤、碰撞痕迹等表面缺陷；不得有油污、杂物及滴落的粘结剂等。
3.1.4 整车室内应清洁，内饰、座椅等无污损现象；无产品要求以外的杂物、标识、标记等。
3.1.5 车门密封条、左/右侧流水槽密封条装嵌平整，无褶皱、拱起、脱唇等缺陷，所有密封条圆角处应平顺，不脱空；对接部位的切口应整齐，对接部位间隙≤1mm。
3.1.6 顶盖装饰条扣装平整，无拱起，不脱空。
3.1.7 行李箱盖密封条应扣装平整、无皱折，拱起缺陷。
3.1.8 车身防擦条装贴牢靠，间隙均匀，相互平齐，不歪斜。
3.1.9 内饰件装配应牢固，相邻面安装平顺，间隙均匀，装配间隙≤10mm。
“三合一”CD机四周间隙0mm～3.1.10 仪表板各装配零件之间的高度差0mm～2mm，2mm，与面板高度差0mm～1mm。
3.1.11 底盘外露件不得有锈蚀现象。
3.1.12 各种商标及注意事项标贴必须粘贴在指定位置，且文字清晰、无误。
3.1.13 车辆的铭牌要求内容正确，打印字迹清晰，间隔均匀，排列整齐；铭牌铆接平整、可靠。
3.1.14 前盖与行李箱盖（后背门）包边应光滑、平齐、贴合紧密、无松动、无皱折。
车间成衣检验流程大纲纲要大纲
成衣查验流程一．目的：规范对原资料、在制品、成品的监控与丈量手段提升查验过程与活动中的监控能力保障各环节产质量量的切合性降低不良品率与损失率二．范围：合用于生产过程中的样衣、半成品（面里料、辅料、裁片、印绣花、在制品）、成品(已达成缝制生产的洗水、整烫 )以及全部产品查验控制。
三．职责：质量查验的稽核、追踪（包含样衣、面辅料、流程、成品、稽核、改良、追踪）质量保证——裁片/绣印花确认、首件确认、流程工序质量确认、查验；异样事故原由追究与辅助清除，原由检查与纠正预防举措的追踪考证。
四．服饰面料 /裁片品控引导一、面料 /裁片1、色差控制原则：一件衣服上同色面料之间一致面料与配色里料、拼料之间一致（特别要求除外）面料与辅料之间一致（特别要求除外）2、布纹 /纬斜布纹异样，条格大小纬斜，弓形纬斜（正弓形，倒弓形，侧弓形）针织查核扭度，上衣前身不可以扯住，底边不同意反翘，裤子不同意扭脾3、底面一定确认清楚服饰样式所要求面料的正反面方向性，构造性（毛向）—件衣服同一个方向（特别要求外）印花 /横间，竖间花型—整批货一致方向。
4、验片原则：参照成衣要求及客定标准不影响外观不降低衣着性能不影响销售作业流程及规范：1、准备——工艺尺寸制单、纸样、样衣2、检查次序——对色，对格对条查验，查布疵裁片大小，粘朴牢度5、查验印绣花：一是按封样颜色规格版型查收。
二在有异样时参照同意标准。
印花气泡在0.5毫米之内印花渗花宽1厘米之内,印花渗花不超出0.5 毫米宽超出 1 厘米之外 .印花渗花不超出 1 毫米套版不正人的面部不同意，其余的在0.5 毫米以里 .沙眼、露底三是要用手去感觉及简单测试轻拉——绣花周边的隐性针洞外露或起圈的绣花线能否散脱贴布绣隐性爆口印花能否断裂触摸——手感能否太粘手（易粘尘）折叠——印花浆料能否易折断轻擦——磨擦牢度能否 OK轻搓——能否易零落五．首件大货查验目的：规范对大货的校正查验操作，以保证大货生产的正确性、合理性、质量的切合性，有效的知足客户有关要求范围：合用于大货查验操作，QC 确认首大货后召开质量会议。
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范全方位汽车零部件进货检验验收规范1. 目的本文档旨在规范汽车零部件的进货检验验收流程，确保零部件的质量符合要求，以提高汽车整车的质量和可靠性。
2. 适用范围本规范适用于所有进货的汽车零部件，包括但不限于发动机、制动系统、转向系统、底盘系统等。
3. 检验验收流程3.1 进货前准备在进货前，采购部门应与供应商确认以下事项：- 零部件的规格、型号和数量是否与采购合同一致；- 零部件的质量标准和技术要求是否符合公司的要求。
3.2 进货检验进货检验是确保进货零部件质量的关键步骤，具体流程如下：1. 检查零部件外观是否完好，无明显损坏或瑕疵；2. 根据质量标准和技术要求，对零部件的尺寸、重量、材料等进行检测；3. 对关键部件进行功能性测试，确保其正常工作；4. 检查零部件的标识和包装是否完好；5. 针对特殊要求的零部件，进行必要的特殊检验。
3.3 验收判定根据进货检验结果，对零部件进行验收判定，判定结果如下：- 合格品：零部件符合质量标准和技术要求，可以进入下一步的使用或存放；- 不合格品：零部件未能满足质量标准和技术要求，应立即与供应商联系进行退货或替换。
4. 质量记录对每批进货的零部件，应及时记录以下内容：- 零部件的名称、规格、型号和数量；- 进货日期和供应商信息；- 进货检验结果和验收判定结果。
5. 质量问题处理如果发现进货的零部件存在质量问题，应立即采取以下措施：1. 停止使用或安装该零部件；2. 通知供应商，并要求其解决问题；3. 对已使用或安装的零部件进行追溯和处理，确保不会对整车质量和安全造成影响；4. 针对质量问题进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。
6. 监督和改进为确保持续改进零部件的质量，应建立监督机制，并定期评估和改进进货检验验收流程。
以上是全方位汽车零部件进货检验验收规范的内容，希望能够对公司的进货质量管理提供指导和参考。
根据具体情况，可以进行适当调整和补充。
检验大纲
检验大纲
检验项目应用到的设备及检验手段 1. 几何外观尺寸
毛坯、原材料进厂——进货检验 2. 外协质量相关文件卡尺、深度尺、千分尺
无损检测：壁厚检测卡尺、荧光磁粉探伤机、超
声波测厚仪、着色探伤剂
理化检验：⑴材质检测、⑵机械性能、⑶化学试验卡尺、冲击试验机、光谱仪
及手工操作检定
机加工零部件检验：按图纸及标准要求对各个零部件进行检验卡尺、深度尺、百分表
卡钳、千分尺、长爪内侧尺标识检验：各个零部件跟踪记录并编号刻字笔
焊接检验：阀门焊件的焊缝、结构长、缺陷等相关焊连接检验卡尺、内径千分棍
装配检验：阀门各零部件组装过程中一系列的跟踪检验卡尺、图纸
整机试验检验：按客户合同及相关标准进行压力试验液压试验台
合格证、铭牌、质量文件的制作：给合格品制作相关质量文件、合格证、铭牌等
外观检验：表面粗糙度、铭牌标识内容及位置是否正确是否正确卡尺
成品出厂、入库，不合格品相关处理及记录在案
各种量具均由计量室进行周期检定
质检部
2009-3-10
理化性能检验
机加工零部件检验
壁厚检测
标识检验
焊接检验
装配检验
整机试压检验
毛坯、原材料进厂检验
铭牌及合格证制作
外观检验。
检验大纲(说明及目录)
编制说明
本检验大纲是根据《中华人民共和国进出口商品检验法》及其实施细则的规定，依据《化工建设项目进口设备材料检验大纲》，参考相关施工及验收规范并借鉴以往项目物资工作的经验，结合天津一体化工程的具体情况，为做好工程设备材料的检验工作而编写的。
大纲分为：总则、名词解释、一般规定、静置设备、转动机械，材料与配件、电气设备和器材，仪表设备和材料、DCS系统，化工原材料，检验中的维护要求等十一章，各章自成体系。
进口锅炉压力容器的检验须按劳锅字(1990)9号关于继续执行《进出口锅炉压力容器监督管理办法》的通知执行。
本大纲在实施中如发现问题或未尽事宜，应根据具体情况研究解决。
中国石化集团第四建设公司
天津乙烯工程接保检项目部注：此稿为讨论稿，文中提到的所有检验比例均为参考数字，不作为将来具体实施的依据。
具体实施时的确切比例全部按项目部的书面委托执行。
目录
第一章；总则 (1)
第二章：名词解释 (1)
第三章：—般规定 (2)
第四章：静置设备的检验 (5)
第五章：转动机械的检验 (11)
第六章：材料与配件的检验 (21)
第七章：电气设备材料的检验 (27)
第八章：仪表设备材料的检验 (39)
第九章：DCS系统的检验 (42)
第十章：化工原材料检验 (45)
第十一章：检验中的维护要求 (47)。
检验作业指导书（共五则）
检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
整车入库(终检)检验规范
整车入库(终检)检验规范.doc整车入库（终检）检验规范一、目的为确保整车入库前的质量满足标准要求，特制定本终检检验规范。
二、适用范围本规范适用于所有整车入库前的终检工作。
三、术语和定义整车终检：指在整车入库前对车辆进行的最后一次全面质量检验。
合格品：指经过终检，各项指标均符合标准的车辆。
不合格品：指在终检中发现问题，需要返工或修复的车辆。
四、检验流程4.1 检验准备确认检验人员资质。
准备检验工具和设备。
检查检验区域环境。
4.2 外观检查检查车身漆面是否有划痕、凹陷、色差等缺陷。
检查车窗、车灯等外观件是否完好无损。
4.3 内饰检查检查座椅、仪表盘、方向盘等内饰件是否完好。
检查内饰材料是否有异味或异常。
4.4 功能检查检查发动机、变速箱等动力系统是否正常工作。
检查刹车、转向、灯光等安全系统是否正常。
4.5 电子设备检查检查导航、音响、空调等电子设备是否正常工作。
检查车辆诊断系统是否有故障代码。
4.6 性能测试进行加速、制动、操控等性能测试。
检查排放是否符合环保标准。
4.7 路试在指定路线上进行路试，检查车辆行驶稳定性。
记录路试中发现的任何问题。
4.8 清洁与整理清洗车辆，确保车辆外观清洁。
整理车辆内部，确保车辆内部整洁。
4.9 检验记录记录检验过程中发现的所有问题。
记录检验结果，包括合格或不合格。
4.10 问题处理对于不合格车辆，制定返工或修复计划。
跟踪问题处理进度，确保问题得到解决。
五、检验标准5.1 外观标准漆面无划痕、凹陷、色差等缺陷。
外观件完好无损，无破损或变形。
5.2 内饰标准内饰件完好，无破损或变形。
内饰材料无异味或异常。
5.3 功能标准动力系统正常工作，无异常噪音或振动。
安全系统正常工作，无故障。
5.4 电子设备标准电子设备正常工作，无故障。
车辆诊断系统无故障代码。
5.5 性能标准加速、制动、操控等性能符合标准。
排放符合环保标准。
六、检验人员6.1 人员资质检验人员需具备相应的专业知识和技能。
汽车检测课程教学大纲
汽车检测课程教学大纲汽车检测课程教学大纲随着汽车行业的迅速发展和技术的不断进步，汽车检测技术的重要性也日益凸显。
汽车检测课程作为汽车维修与检测专业的重要组成部分，对于培养学生的技能和专业素养具有重要意义。
本文将从课程目标、课程内容、教学方法和评估方式等方面，对汽车检测课程教学大纲进行论述。
一、课程目标汽车检测课程的目标是培养学生具备独立进行汽车故障检测与维修的能力，掌握汽车检测的基本原理和方法，了解汽车电子控制系统的工作原理，熟悉常见故障的排除方法，并能灵活运用所学知识进行实际问题的解决。
二、课程内容1. 汽车电子控制系统基础知识：介绍汽车电子控制系统的组成和工作原理，包括发动机管理系统、车身电子控制系统、车载通信系统等。
2. 汽车故障诊断方法：讲解汽车故障诊断的基本方法和流程，包括故障代码读取与解析、传感器与执行器测试、故障模式识别等。
3. 汽车电子设备与工具的使用：介绍常用的汽车电子设备与工具，包括诊断仪、示波器、信号发生器等，培养学生熟练操作和运用这些设备的能力。
4. 汽车故障案例分析与解决：通过实际案例分析，引导学生运用所学知识和方法解决汽车故障，培养学生的问题解决能力和创新思维。
5. 汽车安全与环保知识：介绍汽车安全与环保的相关知识，培养学生的安全意识和环保意识，强调汽车检测工作的重要性和责任。
三、教学方法1. 理论教学与实践结合：通过理论教学和实践操作相结合的方式，帮助学生理解和掌握汽车检测的基本原理和方法，并能将其应用于实际操作中。
2. 案例分析与讨论：引导学生通过案例分析和讨论，培养学生的问题解决能力和团队合作精神，提高学生的综合素质。
3. 实验室实训与实地考察：通过实验室实训和实地考察，让学生亲自操作和感受汽车检测工作的真实性，提高学生的实际操作能力和工作经验。
四、评估方式1. 学习笔记与作业：要求学生认真记录学习笔记，完成相关作业，检验学生对课程内容的掌握程度。
2. 实验报告与实训成绩：要求学生按时提交实验报告，评估学生的实验操作能力和实际问题解决能力。
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*****检测大纲版次/修改：A/0第1页/共33页检测大纲编号：***-**-004编制：审核：批准：会签：编制日期：2016年11月13日执行日期：2016年11月15日1 目的：为确保公司电动车辆产品能符合顾客要求，生产过程及出货时能准确、更快地掌握产品的检验标准，特制定***检测大纲，大纲包含零部件检验标准和整车检验标准。
2 适用范围：适用于******能源科技有限公司物料入厂、生产加工生产过程的质量控制。
3外观检验：3.1 整车外表及内饰表面要求3.1.1 车辆应周正，车身、底盘无明显扭曲、倾斜，车体外缘左、右对称部位的高度差≤30mm。
3.1.2 全车油漆外表不允许有锈蚀、起皱、气泡、虚漆、裂纹、脱落、涂膜不干等缺陷存在。
其色差：素色漆ΔΕ≤1.5；金属漆ΔΕ≤2.0。
3.1.3 全车油漆外表无划痕、碰伤、碰撞痕迹等表面缺陷；不得有油污、杂物及滴落的粘结剂等。
3.1.4 整车室内应清洁，内饰、座椅等无污损现象；无产品要求以外的杂物、标识、标记等。
3.1.5 车门密封条、左/右侧流水槽密封条装嵌平整，无褶皱、拱起、脱唇等缺陷，所有密封条圆角处应平顺，不脱空；对接部位的切口应整齐，对接部位间隙≤1mm。
3.1.6 顶盖装饰条扣装平整，无拱起，不脱空。
3.1.7 行李箱盖密封条应扣装平整、无皱折，拱起缺陷。
3.1.8 车身防擦条装贴牢靠，间隙均匀，相互平齐，不歪斜。
3.1.9 内饰件装配应牢固，相邻面安装平顺，间隙均匀，装配间隙≤10mm。
“三合一”CD机四周间隙0mm～3.1.10 仪表板各装配零件之间的高度差0mm～2mm，2mm，与面板高度差0mm～1mm。
3.1.11 底盘外露件不得有锈蚀现象。
3.1.12 各种商标及注意事项标贴必须粘贴在指定位置，且文字清晰、无误。
3.1.13 车辆的铭牌要求内容正确，打印字迹清晰，间隔均匀，排列整齐；铭牌铆接平整、可靠。
3.1.14 前盖与行李箱盖（后背门）包边应光滑、平齐、贴合紧密、无松动、无皱折。
3.1.15 前围盖板与前风挡玻璃及前机盖的弧度吻合，左右、上下位置一致。
3.1.16 汽车各总成、零件、部件均应装配正确、到位，紧固可靠，无错装、漏装、损坏、调整不当等缺陷。
3.1.17 各管路（制动软管、制动硬管、进气管等）装配后须走向顺畅、卡固可靠、无死弯现象；不得与其它件发生干涉，接合部位也不得有任何的渗漏现象。
3.1.18 车辆各种配置应符合车型配置表或特种车辆技术通知的要求。
3.2 各外露覆盖件装配要求3.2.1 车身外覆盖件之间以及车身、车灯、保险杠、通风盖板等零件之间的接口部位间隙应均匀一致，表面衔接应平顺，装配间隙≤5mm。
3.2.2 前保险杠装配到位，固定可靠，安装正且平直。
3.2.3 后保险杠装配到位，固定可靠，与侧围下部间隙2±1mm，且均匀一致，与侧围下部面差≤1.5mm；后保险杠与后组合灯弧度一致，间隙为1mm～3mm，面差≤1.5mm；后保险杠与行李箱盖下方间隙为5mm～7mm。
3.2.4 行李箱盖（后背门）与后组合灯间隙为6±1mm，且左右对称，行李箱盖与后组合灯应平齐，面差≤2mm；行李箱盖与侧围间隙6±1mm，面差≤2mm，且左、右间隙对称。
3.2.5 后组合灯与侧围形状应吻合，且平齐，其间隙为2±1mm，面差≤1.5mm。
3.2.6 前机盖与左、右翼子板间隙6±1mm，面差≤1.5mm。
3.2.7 前车门与翼子板间隙5±1mm，与翼子板面差≤1mm，与侧围外板间隙5±1mm，与侧围外板面差≤1.5mm。
3.2.8 后车门、前车门的间隙5±1mm，与前车门面差≤1.5mm，与侧围外板间隙5±1mm，与侧围外板面差≤1.5mm。
3.3 关键件装配要求3.3.1 电机与后桥连接紧固可靠；总成与车身装配后端正、无歪斜，不得与其它件干涉。
3.3.2 前托架分装正确、到位，总成与车身装配后端正、无歪斜。
3.3.3 后桥分装正确，总成装配后端正、无歪斜，不得与其它件干涉。
3.3.4 左右后视镜固定可靠，与车门贴合，镜面调整自如，不得有自行改变角度现象。
3.3.5 空调管路密封圈须均匀涂上冷冻机油，管路连接可靠，无干涉现象，系统工作时不得有异响。
电机运转一段时间，在热状态下进行系统密封性检查时，压缩机、蒸发器、冷凝器、管路等各连接处不得有泄漏现象。
3.3.6 全车各线束在装配拉动时用力轻巧，不得强行拖拽，以免损伤线束；装配后不得有干涉现象；各插接件须插接到位。
3.3.7 前减震器及螺旋弹簧须采用同批次产品，左右螺旋弹簧色标一致；装配应正确，固定可靠。
3.3.8 方向机总成装配到位、固定可靠，助力管路走向顺畅。
3.3.9 前后组合灯装配到位、固定可靠，线束插接到位。
3.3.10 前雾灯、侧转向灯、高位制动灯装配到位、固定可靠，线束插接到位。
3.3.11 车辆车轮动不平衡量不大于30g，轮胎气压为220kPa。
（175前轮2.6后轮2.8bar）3.3.12 同一辆车的轮胎，其生产厂家、规格、花纹应该一致（备胎除外），且外观不得有剥落、伤痕、裂纹等缺陷。
3.3.13 车辆玻璃应有安全认证标志，前风挡采用夹层玻璃，其它部位可采用钢化玻璃。
3.3.14 雨刮器装配到位，工作正常，回位准确无异响，刮水器关闭时，刮片应能自动返回至初始位置；喷嘴喷水位置在玻璃高度2/3处，且不偏斜；老爷车系列车辆雨刮器无需自动回位。
3.3.15 喇叭装配到位、固定可靠，线束插接到位。
性能可靠，声音悦耳。
3.3.16 方向盘装配到位，安装角度端正，固定可靠，并运转动灵活，操纵方便，无阻滞现象；方向盘的自由行程为1～32mm（在方向盘外缘边处测量）；3.4 重要部位紧固力矩要求3.4.1 螺纹紧固件（螺栓、螺母、油管接头）装配时须先用手拧上至少3牙，再用工具进行紧固，以免损伤螺纹。
3.4.2 成组螺栓、螺母紧固时须交叉逐次进行均匀紧固。
3.4.3 电机与后桥分装螺栓紧固力矩50Nm～60Nm。
3.4.4 后桥总成前铰接锁紧螺母紧固力矩85Nm～95Nm；后铰接锁紧螺母紧固力矩85Nm～95Nm。
3.4.5 后桥减震器支架螺栓紧固力矩85Nm～95Nm；制动底板螺栓紧固力矩30Nm～35Nm；减震器螺栓紧固力矩120Nm～140Nm。
3.4.6 安全带总成导槽螺栓紧固力矩20Nm～25Nm；卷绕器螺栓紧固力矩35Nm～40Nm。
3.4.7 轮胎装配紧固力矩90Nm～110Nm。
3.4.8 转向节与球头销连接螺栓紧固力矩85Nm～95Nm。
3.4.9 方向机横拉杆连接螺母紧固力矩35Nm～40Nm；方向机输出管接头紧固力矩35Nm～40Nm；转向盘紧固力矩35Nm～40Nm。
3.4.10 驱动轴螺母紧固力矩240Nm～260Nm。
3.4.11 稳定杆与球头连接螺母紧固力矩35Nm～40Nm。
3.4.12 减震器与转向节连接螺栓紧固力矩85Nm～95Nm；减震器支座与连接杆连接螺母紧固力矩40Nm～45Nm。
3.5 整车密封性要求3.5.1 减振器不允许有明显渗漏油现象。
3.5.2 在喷淋头压力69～147kpa、淋雨时间≥3min状况下进行密封性检查，前围、车门及车门窗、前后风挡玻璃、前后车灯及后行李箱等部位不得有渗漏，地板不得进水。
3.5.3 汽车连续行驶距离不小于5km，停车5min后观察，不应有明显渗漏现象。
3.6 车门、前盖、行李箱盖及锁等功能要求3.6.1 前盖锁能保证机盖锁止牢靠；扳动机罩锁拉线手柄，能松开锁扣，使机罩少量弹起，且灵活。
3.6.2 分别用稍许力关闭门时，锁扣能牢固扣住锁钩，锁合可靠。
任何情况下不允许有自行开启现象。
3.6.3 门锁止按钮推、拉灵活，无卡滞沉重手感，能有效起到锁止作用。
3.6.4 车门内、外手柄开启灵活，无卡滞沉重手感。
3.6.5 行李箱盖（或后背门）压下无阻滞、无异响，开启时不过激弹跳，开合平稳，无卡滞。
3.6.6 行李箱盖（或后背门）锁止可靠，开启灵活；3.6.7 门玻璃升降平稳，无脱槽，不允许有异响和卡滞缺陷；玻璃关闭严密，无渗漏；玻璃下降后，关门不得有震响。
3.7 油液加注要求3.7.1 制动液为DOT4（浙大方圆化工），液面应该在加注口下边缘处。
3.7.2 变速器油为GL-4SAE80W-90，液面应该在加注口下边缘处。
3.7.3 齿轮油GL-4（五菱长安），液面应该在加注口下边缘处。
3.8 安全行车要求3.8.1 加速器踏板的自由行程为5mm～10mm，踏到底与前围板的距离不小于25mm。
加速器踏板的安装高度（距前围板）145±5mm；加速器彻底分离时，踏板力≤102N。
踏板与车内地面角度≤75度。
3.8.2 制动踏板的自由行程为5mm～10mm，踏板踏到底，与前围板的距离不小于25mm。
制动踏板的安装高度（距前围板）145±5mm。
制动踏板的有效行程60mm～120mm，最大踏板力小于350N。
3.8.3 各踏板在全行程内动作平滑、无卡滞异响，放松后应回位彻底。
3.8.4 电机应有良好的起动性能。
起动时间每次不大于3秒；连续不得超过三次，否则应检查故障并加以排除。
3.8.5 电机运转平稳，过渡圆滑；无高温、异响、突跳等现象。
3.8.6 转向助力装置在行驶时，不允许出现时有时无的现象；当转向助力装置失效时，方向盘仍应具有控制车辆行驶方向的能力。
3.8.7 行驶中方向盘不得有摆振、路感不灵或其它异常现象。
3.8.8 车辆应具有正常的操纵稳定性，在平坦、硬实、干燥和清洁的道路上行驶时不应跑偏。
3.8.9 5km行驶试验时，加速应平稳，不得有突然加速或失速现象；各系统不得有异响；制动有效且不跑偏，不甩尾。
3.8.10 换档时操纵应轻便、灵活，档位手感明显，互锁和自锁装置有效，无乱档和自动跳档现象，变速杆手柄上的换档力不大于30N。
3.8.11 驻车制动操纵手柄拉起8齿～10齿时，车辆应驻车有效。
手把操作力小于300N；操作杆往复拉动的次数不允许超过三次。
3.8.12 前座椅的手柄拉起时，座椅能平顺、无卡滞的滑移；锁止可靠，行驶时不得产生自行滑移。
靠背调节机构应在调节范围内任意可靠地锁止；头枕上下调节自如。
后座椅靠背锁杆应开启灵活、锁止可靠。
3.8.13 安全带工作正常，当安全带套上安全锁扣后，正常情况下可按乘员需要自由伸缩，高度可自由调节；当车辆紧急制动或出现倾斜时，安全带能限制乘员的移动。
3.8.14 在空载状态下，驻车制动装置应能保证整车在坡度为20%，轮胎与路面间的附着系数不小于0.7的坡道上正、反两个方向保持固定不动，其时间不应少于5min。