ME分析方法
ME分析法人机料法环测
M E分析法人机料法环测集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Enviromen）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；?由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素?凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素?主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
me和met质谱
me和met质谱
ME和MET质谱是指两种不同类型的质谱分析方法，用于不同的应用领域。
ME质谱主要用于对混合物进行定性和定量分析，包括挥发性有机化合物、农药残留、香精香料、食品添加剂等。
而MET质谱主要用于对生物样品中的代谢物进行定性和定量分析，包括代谢组学和蛋白质组学等领域。
ME质谱主要通过电喷雾电离（ESI）或大气压化学电离（APCI）等技术，将样品离子化后进行分离和检测。
这种方法的优点是灵敏度高、分辨率高、可检测的化合物种类多等。
而MET质谱则主要通过代谢标记等方法，对生物样品中的代谢物进行标记，然后通过质谱分析进行定性和定量分析。
这种方法的优点是可以同时检测多种代谢物，并且可以提供生物样品中代谢物的相对丰度和分子量等信息。
总之，ME和MET质谱是两种不同类型的质谱分析方法，分别用于不同的应用领域，具有各自的特点和优势。
Me分析很全的
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连续型变量
期望方差法
一般倒方差法
Meta分析的定义
The statistical analysis of large collection of analysis results from individual studies for the purpose of intergrating the findings . Glass1976 对以往的研究结果进行系统定量的综合的统计学方法 中文译名：荟萃分析汇总分析、元分析、集成分析、二次分析、衍生分析等
定量估计研究效应的平均水平
多个研究的结果可能在程度上和方向上出现不一致有些结果可能彼此矛盾 Meta分析的结论是多个研究结果的平均水平结论比较明确而且更加精确
评价研究结果的不一致性
多个研究由于研究水平、研究对象、样本含量等不一样其研究质量可能有很大差异 Meta分析可以考察研究间变异的来源估计可能存在的偏倚 如果多个研究的同质性较好则Meta分析的结论就更具普遍性
Q检验：异质性定性分析方法显著性水平为α=0.1或0.05 I2值：异质性定量分析方法当I2≥50%时不宜做Meta分析此时最常用的方法为描述性系统评价或使用亚组分析或Meta回归等探讨异质性的来源
异质性检验
对于同质性较好的研究宜采用固定效应模型分析；对存在较明显异质性的研究应使用随机效应模型
me人机料法环分解分析
4M与1E分解分析定义：“4M”：人员（Man）机器（Machine）物料（Material）方法（Method）“1E”：环境（Environment）第一部分：人五大要素论（1）人员4M与1E它们构成了工厂的“五大要素论”，但在这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行使的汽车一样，汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的，没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了。
一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。
（2）人本原理“质量管理，以人为本，只有不断提高人的质量，才能不断提高活动或过程质量、产品质量、组织质量、体系质量及其组合的实体质量”这就是人本原理。
只有良好素质、专业技能过硬的员工去操作机器，按合理的比例对原材料进行配置，按规定的程序去生产，并在生产过程中减少对环境的影响，公司才能良性的发展。
（3）公司各级人员及其应具备的素质a.领导层①最主要的是长远的发展眼光，能正确制定发展的战略方针（敏锐的市场洞察能力和判断能力）②具备领导能力（带领团队向着一个共同的任务目标不断努力以至达到这个目标的过程）③沟通能力，从善如留（与下属的交流）④决策能力b.中间管理层①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层，上下沟通协调）②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。
③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产）。
④组织能力c.基层管理层①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实际操作。
②沟通能力（很好的深入到员工中去，了解员工的工作、生活心理，及时帮助员工解决一些问题，并能向上级汇报）d.员工①要有团队意识②实际操作能力要强③了解与工作相关的基本知识总的说来：公司全员要有团队意识、质量意识、学习意识，把顾客满意摆在工作的首位。
系统评价Me 分析常用质量评价工具简介
确定研究起始时尚无 1. 是； 要观察的结局指标 2. 否。
20 | Chin J Evid-Based Med | March 14, 2020
3.1.1 队列研究NOS量表
组间可比性 结果测量
条目
评价标准
设计和统计分析时考 1. 研究控制了最重要的混杂因素；
虑暴露组和未暴露组 2. 研究控制了任何其他的混杂因素（此条可
的可比性
修改用以说明特定控制第二重要因素。
研究对于结果的评价 是否充分
1. 盲法独立评价； 2. 有档案记录； 3. 自我报告； 4. 未描述。
结果发生后随访是否 1. 是（评价前规定恰当的随访时间）；
足够长
2. 否。
暴露和非暴露组的随 访是否充分
1. 随访完整；
2. 有少量研究对象失访但不至于引入偏倚 （规定失访率或描述失访情况）；
6 | Chin J Evid-Based Med | March 14, 2020
1.4 相关名词
• 对偏倚的认识是质量评价的核心
• 偏倚（bias）又称系统误差，是指研究的结果或 推论偏离真实值，或导致这种偏离的过程，也可 以说在资料收集、分析、解释或发表过程中，能 够导致结论系统地与真实值有所不同的任何趋势
The Newcastle-Ottawa Scale
• 纽卡斯尔-渥太华量表（The Newcastle-Ottawa Scale, NOS） • 3大块（人群选择、可比性、暴露评价或结果评价），8个条目 • 采用星级系统的半量化原则，满分队列研究为13颗星，病例-对
照研究9颗星 • 被Cochrane协作网的非随机研究方法学组用于培训，并被推荐
倚有直接关系的试验特征 • 缺点：存在诸多不组，如未考虑分配隐藏 • 推荐：将Jadad量表与隐蔽分组的评价结合起来
Me分析软件介绍及运用
1. 功能 2. 下载与安装 3. 创建一个综述 4. 界面与功能介绍 5. tiān jiā 研究
6. 比较 7. 结局 8. 选择研究 9. 录入数据 10. 实施分析 11. 实际 shíjì 演
练
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SR of studies of the effects of healthcare interventions SR of diagnostic test accuracy studies SR of studies of methodology
Overviews of reviews
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2. 下载 xià zǎi 与安装
免费 miǎn fèi 下载地址
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6. tiān jiā 比较
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★Me分析软件 ruǎn jiàn 介绍及运用
It is applicable to work report, lecture and teaching
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RevMan简介 jiǎn jiè
Cochrane Collaboration制作和保存系统综述 zōngshù 的软 件，
ME分析法
5M1E分析法5M1E分析法凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
•中文名称 5M1E分析法•外文名称 The 5M1E analysis method目录1 因素分析2 质量波动3 基本方法4 推行信息展开1 因素分析2 质量波动3 基本方法4 推行信息1 因素分析1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；5M1E分析法（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
4、工艺方法的因素工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等），工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
Me分析的基本思想及顺序
M e t a分析的思想及步骤Meta分析的前身源于Fisher1920年“合并P值”的思想，1955年由Beecher首次提出初步的概念，1976年心理学家Glass进一步按照其思想发展为“合并统计量”，称之为Meta分析。
1979年英国临床流行病学家ArchieCochrane提出系统评价（systematicreview，SR）的概念，并发表了激素治疗早产孕妇降低新生儿死亡率随机对照试验的系统评价，对循证医学的发展起了举足轻重的作用。
Meta分析国内翻译为“荟萃分析”，定义是“Thestatisticalanalysisoflargecollectionofanalysisresultsfromindividual studiesforthepurposeofintegratingthefindings.”亦即“对具备特定条件的、同课题的诸多研究结果进行综合的一类统计方法。
”Meta从字源来说据考证有“Metalogic：abranchofanalyticphilosophythatdealswiththecriticalexaminationofthebasic conceptsoflogic”；“Metamathematics：thephilosophyofmathematics，especially，thelogicalsyntaxofmathematics.”其中最简洁并且一语中的的是Metascience:：atheoryorscienceofscience，atheoryconcernedwiththeinvestigation?analysis?ordescriptionoftheoryitsel f.”意为一种科学中的科学或理论，一种对原理本身进行调查、分析和描述的原理。
Meta分析有广义和狭义两种概念：前者指的是一个科学的临床研究活动，指全面收集所有相关研究并逐个进行严格评价和分析，再用定量合成的方法对资料进行统计学处理得出综合结论的整个过程；后者仅仅是一种单纯的定量合成的统计学方法。
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主要控制措施有：
• （1）工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求。 • （2）能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制
点，对工序和控制点能标识清楚。 • （3）有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 • （4）主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、
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• 5、测量的因素
测量方法、测量器具、测量人员、测量环境等因素均 会影响测量数据，进而影响产品质量！
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主要控制措施包括：
（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所 需准确度和精密度能力的测试设备。
序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的
选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如
工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。
工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是
指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合
理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
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（3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满 足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量 要求。
（4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
（5）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立 设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
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主要控制措施有：
• （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教 育，建立健全质量责任制；
• （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发上岗证； （特别是特殊岗位和关键岗位）
• （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； • （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人
• （7）对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并 规定相关处理办法。
• （8）规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产 现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态 ，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
• （9）各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
• （10）大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（4）对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记
录和处理。
（5）生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
（6）合理选择供应商（包括“外协厂”）；
（7）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证
工作。
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• 4、工艺方法的因素
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工
凡是由机器设备原因造成的产品质量差，一般是 由设备未做定期维护保养、设备磨损老化、设备 放置的场所环境差等原因造成的。
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主要控制措施有：
（1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均 有明确规定。
（2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检 定计划、有相关记录，记录内容完整准确。
（6）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；
（7）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作
可靠性的依赖。
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• 3、材料因素
材料质量直接影响产品质量。一般影响材料质量 的因素有：材料批次、供应商、材料存放环境、 材料存放时间等。
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c) 材料（Material）： 材料的成分、物理性 能和化学性能等；
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d) 方法（Method）： 这里包括加工工艺、工 装选择、操作规程等；
e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是 否标准、正确
f) 环境（Enviromen）:工作地的温度、湿度、照明 和清洁条件等
设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。 • （5）特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制
方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
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主要控制措施有：
• （6）工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证 ；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家 论证合格后，方可更改文件。
课 程 名 称:5M1E分析方法
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QUALITY
培训目的
1.了解5M1E具体含义。 2.掌握5M1E分析方法。
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造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a) 人（Man/Manpower）： 操作者对质量的 认识、技术熟练程度、身体状况等；
b) 机器（Machine）： 机器设备、工夹具的 精度和维护保养状况等；
主要控制措施有：
（1）有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格
执行。
（2）建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制
质量。
（2）转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定（加强原材料的
进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验） 。
（3）所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。
员的厌烦情绪； • （5）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作
和质量认真负责。 • （6）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验
原始记录，并按规定报送。 • （7）广泛开展QCC品实管用圈文档活动，促进自我提高和自我改进能力Q。UA6 LITY
• 2、机器设备因素
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E， 所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须 重新计算。
工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方 面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
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5M1E各因素分析及控制措施
• 1、操作人员因素
凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺 陷，一般可以由操作人员控制，造成操作误差的 主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不 遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及 由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。