真空泵的生产工艺过程
真空泵培训资料
2023
PART 06
实验操作与技能培训
REPORTING
实验设备介绍及使用方法
真空泵的种类与工作原理
介绍不同类型的真空泵，如机械泵、扩散泵、分子泵等，以及它 们的工作原理和适用范围。
真空计的选择与使用
讲解各种真空计的原理、使用方法及注意事项，如热传导真空计、 电离真空计等。
真空系统的组成与搭建
介绍真空系统的基本组成，包括真空室、真空泵、真空计、阀门等 ，并演示如何搭建一个简单的真空系统。
实验操作流程演示
1 2
真空泵的启动与关闭
演示如何正确启动和关闭真空泵，以及注意事项 。
真空度的测量与记录
演示如何使用真空计测量真空度，并正确记录实 验数据。
3
真空系统的检漏与故障排除
演示如何对真空系统进行检漏，以及如何处理常 见的故障。
操作技能考核标准
真空泵操作技能
能够熟练掌握真空泵的启动、关闭及日常维护等 操作。
真空系统检漏与故障排除技能
能够熟练掌握真空系统的检漏方法，以及常见故 障的排除技巧。
ABCD
真空度测量技能
能够正确使用真空计测量真空度，并准确记录实 验数据。
安全意识与规范操作
在实验过程中，始终保持安全意识，遵守实验室 规章制度和操作规程。
结构组成
真空泵的结构组成也因类型而异。一般来说，机械真 空泵主要由气缸、活塞、阀门、曲轴箱等部件组成； 物理真空泵则包括磁体、电极、冷却系统等部件；化 学真空泵则有吸附剂或冷凝剂填充的吸附室或冷凝室 等部件。此外，各类真空泵还可能配备有密封装置、 润滑系统、控制系统等辅助部件。
2023
PART 02
2023
REPORTING
造纸真空系统中两种常见的真空设备
造纸真空系统中两种常见的真空发生设备-水环真空泵和透平风机的综合比较来源:广东省佛山水泵厂有限公司作者:陈首挺水环真空泵和透平风机是现代造纸真空系统中最常见的两种真空发生设备，通过比较两者的发展历史、工作原理、结构特征和在造纸真空系统的应用特点，总结两者的优点和缺点，希望能给造纸行业的相关技术人员选用真空发生设备时提供参考。
1、前言水环真空泵是造纸真空系统最普遍使用的设备，为造纸行业技术人员所熟知。
而透平风机在中国的造纸行业应用引入比较晚，从2007 年才开始正式有投入使用，造纸行业的相关技术人员了解甚少，常被视为是“新技术”。
事实上这两种真空发生设备发明的时间非常接近，在造纸行业中使用都有较长的历史。
两者各有优劣，不能相互取代，故一直在造纸行业共存，在现有的技术条件下，水环真空泵更具优势，仍占据市场主导地位。
2、发展历史的比较水环真空泵分别于1903 年由美国人Houis Nash和1905 年由西门子公司在相互不了解的情况下发明出来。
现时在中国造纸行业中常见的水环真空泵有几种，其中2BE1 系列和2BE3 系列平板泵分别于上世纪70 年代末和80 年代由西门子公司设计制造，CBF 系列平板泵由广东省佛山水泵厂有限公司于1999 年设计制造;CL 系列和904 系列锥体泵分别于1962 年和1984 年由纳氏公司研制。
水环真空泵在造纸真空系统有超过80 年的应用历史，世界上90%的造纸厂均采用水环真空泵组建真空系统。
现时国内外都有大量生产用于造纸真空系统水环真空泵的厂家。
透平风机同样出现在20 世纪初，最初作为压缩机使用。
1900 年由法国拉托厂首先制造出第一台透平压缩机。
瑞士的苏尔寿公司从1903 年开始研制透平压缩机，是最早生产透平真空风机的厂家之一，2001 年苏尔寿公司并入德国曼集国，组建成现在的曼透平公司。
曼透平公司是现时在中国能提供造纸真空泵系统用透平真空风机的主流厂家，该公司生产的透平风机在造纸真空系统有超过60 年的应用历史，主要有RC、RCL 和RT 三个系列的透平真空风机。
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
商用空调生产工艺技术介绍一、生产工艺流程：1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：二、生产工艺特色：青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。
（一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺：1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。
本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。
2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。
3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。
4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。
5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。
PVD设备及工艺简介
溅射源 圆柱靶磁铁布局及说明（图）：
a. 由于相对应靶材面不一样,圆柱靶磁铁布局相对平面靶磁铁布局要紧促的多,图中宽度 还不到平面靶的一半(50mm). b. 由于磁铁相对紧促,区域磁铁之间(之间)安装有导磁材料,既方便安装又可有效 的固定磁铁和磁路的控制. c. 圆柱靶磁铁也采用了强力磁铁(4.5Kgauss),中间区域的磁铁安装为尺寸较宽的规格,外 围区域的磁铁安装尺寸较窄的规格、区域之间磁铁极性必须保持相反,跟平面靶布局 同等原理.如图中区域磁铁磁极可为NSN,也可为SNS(根据工艺自行决定),检查时 跟平面靶一样,手持一块磁铁,根据磁铁同极相斥,异极相吸的原理,逐个单一的判定磁 铁极性是否安装错误. d. 相对圆柱靶靶材为管形,和平面靶材不一样,所以固定磁铁的磁铁座为凸形,如图中所 示.而平面靶磁座则为平面。
抽空系统 2. 技术要求: 2.1 品种规格及性能: （见右表） . 热偶计测量的是各种蒸汽 和永久气体的总压力,而麦化 计只能测出永久气体占的分 压力. . 几何抽速是根据几何尺寸 算出的抽速在大气压力时,实 际抽速与几何抽速基本相符 合,在各种不同的压力时,抽 速有一定下降. . 温升是指泵温稳定后,在 排气阀门处的油的温度与室 温之差.
溅射源 平面靶磁铁布局及说明（图）
安装磁铁过程中,外围区域的磁铁磁极必须保持一致.中间区域的磁铁磁极与外围区域磁 铁磁极必须保持相反.如图区磁铁磁极可为NSN,也可为SNS.可手挡一块磁铁,根据磁 铁同极相斥,异极相吸的原理,逐个单一的判定磁铁极性是否安装错误)。
溅射源 (二). 圆柱形磁控溅射靶 1、结构与说明（图）：
PVD设备及工艺简介
目 录
PVD设备简介 泵 靶 真空测量 真空检漏 PVD工艺简介 PVD相关概念定义 真空度量单位 磁控溅射 铂阳生产线相关工艺简介 合金靶的溅射 金属氧化物的溅射
真空泵生产工艺
真空泵生产工艺
真空泵是一种用于将物质抽入真空环境的设备，广泛应用于许多工业领域，包括化学、医疗和航天等。
真空泵的生产工艺包括下述几个步骤：
第一步是原材料准备。
真空泵主要由铸铁、不锈钢和铝合金等材料制成。
在生产前，需要对这些材料进行准备，包括切割、熔炼和热处理等。
第二步是模具制造。
根据真空泵的设计要求，制造相应的模具。
模具用于生产真空泵的外壳和内部零部件。
第三步是铸造。
将熔化的金属倒入模具中，经过冷却和凝固过程，形成真空泵的外壳和零部件。
第四步是机械加工。
对铸造好的零部件进行机械加工，包括铣削、钻孔和镗削等。
这些加工步骤旨在精确加工零部件的外形和尺寸。
第五步是涂层处理。
将零部件进行表面涂层处理，以提高其耐腐蚀性能和密封性能。
第六步是组装。
将已经加工好的零部件进行组装，组装包括安装电机、轴和叶轮等。
同时，也要进行各种连接管道和电气元件的安装。
第七步是测试和调试。
对组装完成的真空泵进行各项性能测试，
包括抽气能力、噪音、温度和压力等。
同时，也要进行泄漏测试和安全测试。
第八步是包装和出厂。
将测试合格的真空泵进行包装，通常使用木箱或纸箱包装，以保护产品不受损坏。
然后将其运输到客户指定的地点。
总结：真空泵的生产工艺包括原材料准备、模具制造、铸造、机械加工、涂层处理、组装、测试和调试以及包装和出厂等步骤。
每个步骤都非常重要，而且需要高精度的技术和设备来实施。
通过这些步骤，可以生产出性能优良、质量可靠的真空泵产品。
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 生产工艺流程、设备、技术介绍、特色商用空调生产工艺技术介绍一、生产工艺流程：1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：铝箔翅片加工 U 型管加工U 型管插入扩管脱脂干燥铜管弯头自动焊接弯头、异型弯头等弯头插入、端板固定两器折弯（室外 U 形、室内□形）分流管、分流器手工焊接真空 He 检减震垫粘贴转入组装流水线1/ 262、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：底托、底盘上线安装压机上线固定气密性检查（He 检）风扇电机组件安装、固定电装盒固定、配线抽真空制热运转数据采集判定制冷运转数据采集判定卤素检漏外观检查、总装（2）. 室内机组装生产工艺：电子膨胀阀检测底托面板上线、左右侧板装配电机组件装配固定出风口电装盒安装及配线接地、绝缘、耐压、泄漏四项安检制冷运转测试除湿运转测试低电压启动信号确认防冷风（Hotstart）测试水泵运转测试包装入库外观检查、总装配管上线、焊接(N2 保护) 冷凝器固定、焊接(N2 保护)定量注氟接地、绝缘、耐压、泄漏四项安检包装入库蒸发器装配上盖板装配高中低风速电流测试高电压启动信号确认二次绝缘测试铭牌条码粘贴、电气盒盖安装---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 二、生产工艺特色：青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。
（一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺： 1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。
史上最通俗的真空泵工作原理解析
史上最通俗的真空泵⼯作原理解析真空泵是指利⽤机械、物理、化学或物理化学的⽅法对被抽容器进⾏抽⽓⽽获得真空的器件或设备。
通俗来讲，真空泵是⽤各种⽅法在某⼀封闭空间中改善、产⽣和维持真空的装置。
件或设备。
图⽚来源于⽹络由于真空应⽤部门所涉及的⼯作压⼒的范围很宽，因此任何⼀种类型的真空泵都不可能完全适⽤于所有的⼯作压⼒范围，只能根据不同的⼯作压⼒范围和不同的⼯作要求，使⽤不同类型的真空泵。
为了使⽤⽅便和各种真空⼯艺过程的需要，有时将各种真空泵按其性能要求组合起来，以机组型式应⽤。
1、真空泵的种类随着真空应⽤的发展，真空泵的种类已发展了很多种，其抽速从每秒零点⼏升到每秒⼏⼗万、数百万升。
随着真空技术在⽣产和科学研究领域中对其应⽤压强范围的要求越来越宽，⼤多需要由⼏种真空泵组成真空抽⽓系统共同抽⽓后才能满⾜⽣产和科学研究过程的要求。
图⽚来源于⽹络⼲式螺杆真空泵、⽔环泵、往复泵、滑阀泵、旋⽚泵、罗茨泵和扩散泵常⽤真空泵包括：⼲式螺杆真空泵、⽔环泵、往复泵、滑阀泵、旋⽚泵、罗茨泵和扩散泵等，这些泵是我国国民经济各⾏业应⽤真空⼯艺过程中必不可少的主⼒泵种。
近年来，伴随着我国经济持续⾼速发展，真空泵相关下游应⽤⾏业保持快速增长势头，同时在真空泵应⽤领域不断拓展等因素的共同拉动下，我国真空泵⾏业实现了持续稳定地快速的发展。
2、真空泵的总体结构式与传动⽅式、⽴式结构：进、排⽓⼝⽔平设置，装配真空泵的泵体的布置结构决定了泵的总体结构：1)、⽴式结构：和连接管路都⽐较⽅便。
但泵的重⼼较⾼，在⾼速运转时稳定性差，故这种型式多⽤于⼩、卧式结构：泵的进⽓⼝在上，排⽓⼝在下。
有时为了真空系统管道安装连接⽅便，可泵；2)、卧式结构：将排⽓⼝从⽔平⽅向接出，即进、排⽓⽅向是相互垂直的。
此时，排⽓⼝可以从左或右两个⽅向开⼝，除接排⽓管道⼀端外，另⼀端堵死或接旁通阀。
这种泵结构重⼼低，⾼速运转时稳定性好。
⼀般⼤、中型泵多采⽤此种结构。
泵的两个转⼦轴与⽔平⾯垂直安装。
拆装真空泵的步骤
拆装真空泵的步调之答禄夫天创作一、装配：1．放油2．松开进气咀法兰螺钉，拔出进气咀，松开气镇法兰螺钉，拔出气镇阀。
3．拆下油箱。
4．裁撤止回阀开口销，拆下止回阀叶轮。
5．裁撤支座与泵的连接螺钉，拆下泵部装件，电机拆否视方便而定。
6．松开泵盖螺钉，拆下泵盖，拉出二转子及旋片。
拆下低级转子时，麻先拆下开口销。
二、旋片式真空泵装配1．用纱布擦净零件，防止回丝堵塞油孔，最好用清洗液和刷子清洗。
2．把旋片装入转子槽内后，把高级转子装入定子即泉身内，装L 高级泵盖、销、螺钉、键、联轴节，用手旋转，应无泄阻和明显轻重，装时应使定子顶面朝下，以借助重力使转子贴近定子圆弧面，此间隙最好在0．0lmm。
3．低级转子装配方法同上。
4．装上止回阀叶轮等止回零件，应使止回阀头平面对准进油咀油孔，按工作时的转向旋转转子并用手轻轻反向挡住叶轮，油孔应时开时闭，调整阀头平面最大开启高度为O．8～1．2毫米，具体可移动止回阀座、橡胶止回阀头在阀杆孔中的位置来实现。
简便查法：面对叶轮，使Φ3mm传动销处于右手水平位置，顺时针方向拨动叶轮，此时止回阀头平面的开启高度近于最大，应为0．8～1．2mm。
转子停止在任何位置，手从叶轮上松开后，止回阀头应自动落下关闭油孔。
5．装上真空泵部的排气阀、挡油板等零件。
6．把泵部、键、联轴节、电机装在支座上。
7．装油箱。
8．拔出进气咀，气镇阀，装上法兰固紧。
注意：装配真空泵时磨擦面涂上清洁真空泵油。
记住零件原装配位置，可减少跑合时间。
紧固件应无松动。
多级离心水泵拆装实习（一）解体步调拆下轴承盖，用压铅丝法测记轴承紧力及轴承间隙，然后拆下两端轴承及托架。
裁撤高压端尾盖，丈量平衡盘的窜动量，将百分表垂直装在轴的端面，沿轴承向来回撬动轴，到撬动不动时读数，来回的读数差，即为平衡盘的窜动量。
拆下高压侧轴套螺帽，取出轴套及平衡盘，用一套装在平衡盘位置，再将轴套与其螺帽装复，用上述方法测记转子总窜动量。
再裁撤低压端尾盖，进水段泵壳，轴套及拉出首级叶轮后，拆下穿杆螺栓，按从高压端侧到低压侧的顺序，依次拆下各级泵段，叶轮及轴套等。
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真空泵的生产工艺过程lleyam技术应用真空泵的生产工艺过程顾以徐（宿迁洁丽环保设备制造有限公司江苏沭阳223600）等故障，主要原因都是真空泵的设计精度、零部件的加工方法和装配程序的不正确所致，为解决这些问题，系统地阐述真空泵一些主要零部件的加工方法和安装程序，主要内容分为：1）概论以及真空泵的生产和使用背景；2）真空泵的主要零部件制造精度的选择；3）真空泵主要零部件工艺方法的选择和应用；4）结论和使用效果。
1概论以及真空泵的生产和使用背景我厂生产的L240XW型吸污车于2008年3月份通过省级鉴定以来，在产品质量、产品产量上和产品的标准化程度上都有进一步的提高，工艺装备和工艺方法上也在不断地改进和完善。
我厂生产的吸污车主要由汽车底盘、吸污车罐体、自动保险器、自动吸排机构、油气分离器、真空泵等主要部件所组成。
与吸污车配套的真空泵，按照国家规定凡是与抽吸设备配套的真空泵必须具有生产资质的厂家提供合格产品，当时我们是南京晨光机械有限公司所供应的真空泵，在使用过程中，安装在1-2.5m3的吸污车上使用，用户反映效果都很好；但是用于3- 4m3的吸污车上时，就引发了一系列的问题，如：1）发热、高温远远超过了国标规定的温升<50C；2）系统内最大真空度（压力值）也超过了国家规定的标准值30kPa；3）持续工作不到20min时泵轴上即产生微量的渗油现象，造成压力下降、吸力不足、抽吸时间延长，效率降低等，因此加了售后服务部门的麻烦和压力，加了企业的销售成本，也损害了企业的产品信誉。
为了提高我们的产品质量，加企业的信誉度，我们组织了全体科技人员，进行了讨论、分析，通过技术论证，一致认为出现上述原因，主要是外购的真空泵与我厂产品不配套，同时对外购真空泵缺乏严格的质量把关，即使泵都是合格，也很难与我们厂的系列产品配套，可是为了提高部件通用化程度，在不影响效率和成本情况下，应当选用某一种规格的真空泵，因此，我们决定依据国家对真空泵的技术标准，结合我公司产品的实际情况，进行了系统地分析，讨论和调研，综合应用了机械力学和流体力学对真空泵进行了力学分析和计算，分别在多种方案中优选，最后选取了基本能与我厂系列吸污车配套使用的最佳方案，这种规格的真空泵目前一些专业生产厂家尚未研发成功。
所以我们经过上级批准，进行自行设计和生产。
首先我们按照国家关于真空泵的技术条件和质量标准，结合我厂实际生产条件，经过综合分析认为，真空泵的材料不应改变，仍选用目前真空泵专业生产厂家的用料，要在加工质量、装配质量、制造精度、配合精度、表面粗糙度、材料的机械性能上严格把关，只要在加工工艺方法、装配工艺方法编排的正确就能达到设计要求。
用同一种规格型号的真空泵与我厂系列吸污车配套，通过系统的分析，在达到技术要求的基础上采用老设备，通用设备，新工艺、新方法来达到真空泵的质量标准。
2真空泵的主要零部件制造精度的选择真空泵主要由壳体、边盖、泵芯、叶片、轴承、油封座、油封、纸垫、端盖、通盖、键组成，而泵芯则由转子、主轴、键组成。
如所示。
零件材料仍保持专业厂家的原有标准，即：壳体、边盖、端盖、通盖、转子选用HT250普通铸件，主轴、油封座选用普通的中碳钢，轴承选用哈尔滨轴承股份有限公司生产的国标一级轴承。
为了减少叶片的变形和强叶片的耐磨程度，延长使用寿命改用铜筋加尼龙布筋的胶木压缩版。
2.2主要零件制造精度的选择根据真空泵的真空度要求，不同容积吸污车所额定的吸排时间和普通16机柴油的热粘度参数，测算出真空泵的总体尺寸和转子与壳体及边盖的空间容积以及间隙与偏心，即：壳体孔径舛75：°，长度为l=2455，转子外径48：°，长度向间隙为0.1±0.03，3工艺方法的选择和应用泵芯由主轴、转子、平键组装而成，这一部件关系到真空泵总体质量，如果主轴、转子产生不同心或转子密度不均，产生不平衡等现象时，将会导致偏重造成叶片磨损不均或轴承负荷不均损坏零件造成漏油甚至直接影响其真空吸力，如果主轴与转子装配配合不当时，过紧将产生过盈量过大，容易造成转子晶相组织受损甚至使转子产生开裂，配合过松时则会在工作过程中串轴造成故障直接影响真空泵工作，因此如何选择最优的工艺方法来达到设计技术参数才是关键，所以我们根据厂里现有的生产条件对泵芯及零件选择了如下加工方法用以保证泵芯的合格。
3.1.1主轴。
在锯床上下料，在普通车床上光端面打中心孔、车装夹位置，调头打另一端中心孔；然后粗车，在技术应用C6140普通车床上一头夹紧另一端用活动顶针顶紧，选用YT5硬质合金90°主偏刀加工，切削用量取V=60m/min、S=0.2mm/n，t=1.5-3mm，径向尺寸留2mm余量；调质处理HRC35-38；在普通车床上修正中心孔，在普通车床上或数控车床上一头用鸡心夹头夹持固定，另一端用活动顶针顶紧，按尺寸精度进行加工999l.。
8299919，选取YT30的硬质合金90°主偏刀，切削速度床上铣削2-8±0.012的键槽。
如所示。
3.1.2转子。
检查铸件是否有表面缺陷、材料密度、材质是否达到HT250的强度要求，在普通C6140上进行加工端面车装夹位置，掉头夹紧镗内孔至圆为原则，再用活动顶针以内孔定位顶紧，粗车外圆用YG6硬质合金90°正反偏刀，切削用量向都按图纸要求保留1.5-2mm的加工余量，在镗床上加工，在拉床上拉削键槽8±0.012.如所示。
在普通C620车床上粗车内孔和端面，端面车平和镗圆为0 172，选用YG6的硬质合金90°正反偏刀和尖头镗孔刀，取床上加工底平面和进排气孔，外平面达到图纸尺寸要求，在Z50摇臂钻上以底平面定位扩046排气口，以046孔中心和平面定位，调整钻床角度和移动位置后扩046进气孔，以底平面和排气孔定位在数控车床上加工9199991和一端平面，保证端面到排气孔中心122，选YG8或W30的90°主偏刀和90°镗孔刀，切削用量：V=60m/min，S=0.08mm/n，t=0.3mm.以内孔定位掉头保证，用钻模工装以内孔和排气孔定位钻削两端面所有螺纹孔，油孔，定位孔并攻丝，用钻模以046孔定位钻削进排气上的螺纹孔并攻丝。
如所示。
3.1.3泵芯装配。
在工作台上进行，将转子卧放在工作台的工装上，键槽的上槽口向下，将键装在主轴上，先平行移动主轴使轴头进入转子的内孔，并让第一键对准键槽，让其通过，继续向前推进、当后一键快达到键槽时，再进一步核准键与槽的位置，这时再用简易工装将主轴从一端向前推进使其推压入槽，直至到达安装位置为止。
3.1.4泵芯的加工。
将泵芯安装在普通车床或数控车床上，一端用鸡心夹头夹紧，一端用活动顶针顶紧用手动或程序控制进行加工押0厂23，私工，249=，私8二3等位置至尺寸要求，选取YT30或W30的硬质合金90°正反偏刀，切削速合金90°正反偏刀，切削用量取：V=70m/min，S= 0.12mm/n，t=0.3mm.用数控铣床或电火花切割机加工6-99964的六个叶片槽。
如所示。
图全部用工装定位夹紧后加工各道尺寸，粗车时选YG6或W15的硬质合金90°主偏刀和90°镗孔刀，切削用量：合金90°主偏刀和90°镗孔刀，切削用量：V=75m/min，S=0.12mm/n，t=0-2mm，钻孔用专用钻模以轴承孔定位加工。
在电锯上用靠模下料，用1mX2m的板料先切成长条宽度245±1，再切断成50±1的毛坯料，电锯上用圆盘砂轮片作为切断刀具，砂轮片取0200X032X53的SiC材料。
在铣床上铣削两侧面、两端面、去缺口，铣刀选用W18MnCr4V多边刃立铣刀，用10%的乳化液润滑和除尘，在平面磨床上磨削厚度的平面。
真空泵的装配是在专用的工作台进行的，将泵芯、壳体、边盖、叶片、油封座、油封、轴承、端盖、通盖、纸垫、黄油、螺栓、工具等备齐，把零部件放入汽油中清洗、吹干。
再在叶片表面涂上机械油，轴承注入黄油，准备完毕后开始组装，将已注入黄油的轴承分别装在两边盖，根据泵的旋向要求将其中的一只加工表面涂上油脂的边盖装入泵芯轴伸出长的一端，加上纸垫孔对齐贴紧压实，将壳体竖放在装配架上，把带有边盖的泵芯缓慢放入壳体内调整好偏心位置（以定位销确定位置）后，用螺钉将边盖固定在壳体上，螺钉的拧紧要分别对角均匀用力，逐步拧紧。
掉头竖起垂直放正，以主轴的油封座位置定位夹紧，看壳体转动是否灵活。
分别将涂有机油的叶片依次放入泵芯的槽内上下活动自如，转动壳体看壳体偏心间隙，用同样的方法装上油封座和油封在装上通盖、皮带盘，拧紧螺栓。
将己装好的真空泵安装在试验台上进行试压，要求：转速n=1100n/min，工作时间分别0.08Mpa，实际测得n=1160n/min，封住进气孔连续工作50min时温升38C，真空压力值为-0.09Mpa.高新技术产业发展V AHEL施，减少攻击过程的持续时间，并保证载机的安全，未来空地反辐射导弹将会进一步提高攻击速度并大射程。
目前反辐射导弹的天线罩可以做到20GHz的带宽。
但是由于此种材料强度不够限制了导弹的速度。
未来将探索和研究更加理想的复合材料，满足带宽的同时使结构强度提高。
因此采用高性能的发动机和新型复合材料的天线罩是实现上述目标的主要途径之一。
3）强战斗部杀伤力。
采用力更强的战斗部和更先进、可靠的引战系统仍将是未来空地反辐射导弹的一个发展方向。
这样可以弥补导引精度的不足，特别是攻击地面雷达目标时脱靶量较大情况，强导弹的杀伤效果。
4）采用隐身技术，提高隐蔽性。
现代先进的防空雷达都采用了反辐射导弹对抗措施，未来空地反辐射导弹为了提高其攻击成功率，将普遍采用隐身技术。
这包括采用隐身外形和微波吸收涂层以及使用少烟或无烟燃料、低红外辐射发动机等，使敌方雷达不易发现和识别。
5）引战配合技术。
随着反辐射导弹的对抗措施的完善，使得反辐射导弹的末端毁伤概率受到了挑战。
比如将雷达天线放置于高台上加大了引信启动的难度。
为了更好的发挥作用，必须进一步提高引战配合技术。
3未来反辐射导弹发展趋势伴随未来武器系统的飞速发展和战场对抗模式的复杂化，如美国的空天地一体化作战模式，临近空间或近轨道天基武器系统的研制，未来反辐射导弹的发展主要体现在一下方面。
1）多用途、多任务型。
多用途导弹是未来武器的发展方向。
为了满足作战需求，减少成本，未来反辐射导弹的发展应当向一弹多用的联合导弹的方向发展。
也就是说导弹不仅具有良好的反辐射打击能力，而且具有主动寻的打击战斗机、轰炸机和舰船等多种目标的能力。
多任务型导弹能够适应战场多变的情况，能够灵活应打击各类目标，不需要预先分析载机挂弹的种类，不仅提高运载器的作战效率和后勤补给的简易性，而且降低了风险。