车床零件加工工艺
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺是将金属材料的表面加工成精确的尺寸和形状，使其成为完整的零件。
车床加工工艺包括铣削、车削、刨削、钻削、切削、拉削等多种加工方法。
下面我们将详细介绍普通车床加工工艺的步骤。
第一步，安装工件。
在安装工件时，需要注意保持工件的稳定性，防止工件因颤抖而受损。
第二步，安装刀具。
刀具安装需要精确，以便于车削时精准定位。
第三步，调整工件轴距。
调整轴距时，要考虑到加工的精度和工件的尺寸。
第四步，调整刀具位置。
安装刀具后，要根据加工要求进行精确定位。
第五步，调整切削参数。
在调整参数时，要根据加工的材料和尺寸调整，以保证加工的质量。
第六步，进行加工。
在加工过程中，要注意安全，并及时调整加工参数，以确保加工质量。
第七步，检查加工精度。
在检查加工精度时，要根据设计要求进行检查，以确保加工质量。
以上就是普通车床加工工艺的步骤。
车床加工工艺是一种精密加工工艺，需要有一定的技术要求，且操作过程也比较复杂，因此在实施过程中应注意安全，同时根据加工要求调整车床参数，以确保加工质量。
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
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数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
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切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
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刀具磨损过快
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表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
车床的加工工艺有哪些类型
车床的加工工艺有哪些类型车床是一种常用的金属加工设备，主要用于加工旋转对称的零件。
车床的加工工艺可以分为以下几种类型：1. 外圆车削：外圆车削是车床加工中最常见的工艺类型。
它通过车刀沿工件轴向移动，将工件上的材料削除，从而使工件外表面变成旋转的圆柱形状。
外圆车削广泛应用于制造轴、销、螺栓等零件。
2. 内圆车削：内圆车削是车床加工中用于加工孔、内螺纹等内圆形零件的工艺类型。
与外圆车削类似，内圆车削也是通过车刀沿工件轴向移动，将工件内部的材料削除，形成旋转的圆柱形状。
内圆车削常用于制造管道、轴孔等零件。
3. 面铣：面铣是车床加工中用于加工平面的工艺类型。
它通过使用铣刀，使刀具在工件表面上移动，将工件上的材料削除，从而形成平整的表面。
面铣广泛应用于制造平面、振动盘等零件。
4. 螺纹车削：螺纹车削是车床加工中用于加工螺纹的工艺类型。
它通过使用螺纹车刀，在工件上进行螺纹线形的切削，从而形成螺纹结构。
螺纹车削常用于制造螺母、螺栓等零件。
5. 镗削：镗削是车床加工中用于加工孔的工艺类型。
它通过使用镗刀，在工件内部进行材料的削除，从而形成圆柱形的孔洞。
镗削常用于制造轴孔、孔道等零件。
6. 切槽：切槽是车床加工中用于加工槽口的工艺类型。
它通过使用切槽刀，在工件表面上进行切削，从而形成槽口。
切槽广泛应用于制造键槽、齿轮等零件。
7. 进给：进给是车床加工中控制切削刀具在工件上相对运动的工艺类型。
它通过调整车床进给机构的运动，控制车刀与工件之间的相对运动速度和方向。
进给工艺可实现切削、攻丝、源头处理、镗削、钻削等多种加工方式。
除了上述常见的加工工艺类型，车床加工还有一些特殊的工艺类型，如车削后端面、车削圆锥面、车削平滑曲线等。
这些工艺类型通常需要使用特殊的车床设备和刀具，并且需要工人有较高的技术水平才能进行操作。
总之，车床的加工工艺类型多种多样，不同类型的工艺适用于不同形状和尺寸的零件加工。
了解这些工艺类型，有助于选择合适的工艺和设备，提高加工效率和产品质量。
木工车床配件工艺流程
木工车床配件工艺流程木工车床配件制作是木工行业中重要的一部分，它们主要用于加工木材、切削和雕刻各种形状和尺寸的零件。
下面是一份简单的木工车床配件工艺流程。
第一步：材料准备在制作木工车床配件之前，首先要准备好所需的材料。
常见的木工车床配件材料包括硬木、软木和胶合板。
选取质地好、无裂痕和虫洞的木材，并进行合适的规格锯切。
第二步：设计和修整根据客户的要求和设计要求，制定合适的尺寸和形状。
根据需要进行修整和整形，确保零部件的光滑和一致。
第三步：浸泡和干燥将修整后的木材零件放入特殊的浸泡液中，一般为木材保养油。
浸泡木材可以提高其耐久性和稳定性。
浸泡时间根据木材的类型和厚度而定。
浸泡完成后，将木材零件放入干燥室中，以确保其均匀干燥。
第四步：锯切和切削将干燥的木材零件放入车床上进行切削和锯切。
根据所需的形状和尺寸，使用合适的刀具进行加工。
调整车床的速度和刀具的角度，以达到理想的效果。
第五步：抛光和打磨木工车床配件通常需要抛光和打磨，以获得光滑和亮丽的表面。
使用砂纸和打磨机对零部件进行精细打磨。
根据需要，可以使用不同粗细度的砂纸进行多次打磨，直到达到所需的效果。
第六步：上漆和涂层根据客户的要求，可以将木工车床配件进行上漆和涂层。
选用合适的油漆和清漆进行表面涂层。
确保涂层均匀，颜色一致，并且充分保护木材零件。
第七步：质量检验和包装木工车床配件制作完成后，进行质量检验。
检查每个零部件的尺寸、表面质量和装配要求是否符合要求。
通过严格的检验，确保产品质量。
最后进行包装，使用合适的包装材料保护和储存木工车床配件。
通过以上步骤，木工车床配件的制作工艺流程就完成了。
这个流程旨在确保车床配件的质量和精度，以满足不同客户的需求。
同时，制作过程中还应加强安全和环保意识，确保操作人员的安全，减少对环境的污染。
关于车床主轴的零件机械加工工艺研究
很多人 认为 ，课＃ ｉｌ 与设计 实训 是 同一种模 式 ，从 ｂｌ ）练
操 作 的角度来 看 ，二者 的确有 诸多 的相似 之 处 ，但 是从 课
程 教学 安排 的角度 来看 ，这是 截然 不 同的 。实训是 计划 在 整 个教 学周 期 内的活动 ，它有 着 固定课程 节 奏 的安排 ，不 会 被打 乱 。但 是课 外 蟮 ｌ东，则是一 种更 加个 体 、更 加 临时 的选择 。开展 景观 设计 教学 ，是为 了培 养一批 可用 的专 业 人 才 ，但 是 如果全 部采 用 同样 的教 学方 式和 实训课 程 ，会 使 学生 的个 人技 能趋 同 ，无 法满足 设计 艺术 所需要 的独 创
在 以设 计 为 主 的课 程 体 系 中 ，理 论 课 程 的时 间应 该控 制
在一 定 的 比例 范 围 内，理解 掌握 即可 。 ２ ２ 设计 实训 ． 学生实 践课程 的展开 ，无论接 受何 种理论 知识 ， 它 都 需要 最 终 的转 化 成 一 种 实践 成 果 。在 整 个 课 程 中安
性 。所 以，通过课 外训 练 ，不 同的学生 可 以根据 自己的兴 趣 爱好 自主 地设计 某个 项 目，在兴 趣 中锻炼 实际操 作 的技 能 ，有 利于 教学培 养 的个性化 。
排 实 训 课程 已经 成 为 所 有涉 及 专 业 的 共 同特 征 ，它就 是 将 理 论 与 实 践结 合 起 来 的 最佳 典 范 。 从 当前 的教 学 现状 来 看 ，设 计 实 训 的形 式 很 多 ，有 些 是 通过 课 程 安 排 的形
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轴类零件的数控加工工艺分析与编制
班级
姓名
学号
综合成绩
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制
零件图
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制
零件图
任务一、零件图纸的工艺分析
该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成
设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。
未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6
工件材料为45钢
任务二、工艺路线的拟定
1、表面加工的方法
粗车---精车
粗车1.5 精车0.5
精度等级
IT7，IT8
表面粗糙度
3.2，1.6
2、毛坯尺寸
?15mm*145mm
3、工序划分
任务三、机床的选择
零件毛坯尺寸：?35mm*145mm
零件最高精度:IT7，IT8
刀具类型：外圆车刀、螺纹刀
机床：CK6141
机床参数
主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4
最大加工长度：1000（mm）
最大加工直径：58（mm）
最大回转直径：224（mm）
精度级：IT6~IT8
卡盘：三爪卡盘
任务四、装夹方案及夹具的选择
通过对刀的方式找基准
径向基准为轴线
轴向基准为工件两端面
夹具为三爪卡盘
任务五、刀具的选择
工件材料：45钢
刀具材料：硬质合金（刀片）
P类：精JC215V（黛杰）
粗JC450V
适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格
外圆车刀
CNMG080404
切槽刀
N123H2-03 50-0004-GF
螺纹刀
R166.0G-16MM01-150
任务五、刀具的选择
工件材料：45钢
刀具材料：硬质合金（刀片）
P类：精JC215V（黛杰）
粗JC450V
适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格
外圆车刀
CNMG080404
切槽刀
N123H2-03 50-0004-GF
螺纹刀
R166.0G-16MM01-150
任务七、切削用量的选择
1.8切削用量选择
1．Ap的选择
参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p
切削深度，粗加工
外圆ap=2mm
端面ap=2mm
切槽ap=2.5mm
精加工
外圆ap=0.5mm
端面ap=0.5mm
参考与书本《数控加工工艺规划》表1-13 p61
粗加工f=0.5mm/r
精加工f=0.4mm/r
螺纹f=1.5mm/r
切槽f=0.5mm/r
粗车直线和锥面时n=800r/min，精车时n=1400r/min，粗车和精车的主轴转速的选取都是根据平时上课所讲的及前人的实践经验所给定的。
查表1-15《数控加工工艺规划》
切削速度粗加工
外圆100m/min
端面80m/min
切槽80m/min
切削速度精加工
外圆150m/min
端面120m/min
数控车削加工工艺过程卡片
附表2 数控加工工序卡
附表2 数控加工工序卡。