普通车床加工零件过程知识分享
普通车床零件加工
文明生产规范
3）不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件， 床面上不准放置工具或工件。 4）装夹较重的工件时，应该用木板保护床面，下班 时如工件不卸下，应用千斤顶支承。 5）车刀磨损后，要及时刃磨，用磨钝的车刀继续切 削，会增加车床负荷，甚至损坏机床。
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文明生产规范
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2 安全操作技术
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安全操作须知
1.进入实训室必穿工作服，并将工作服 袖口扣紧。女同 学须戴工作帽，并将长发辫纳入帽内。
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安全操作须知 2.未了解机床性能和操作要领 不得盲目启动机床，以免造成 机床事故和人身事故。
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安全操作须知
3.不允许戴手套、围巾或听 MP3操作机床。不允许用手 触摸正在运动的工件或刀具
。
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安全操作须知 4.车床未停稳时不准测量工件。
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安全操作须知 5.装卸工件时应关闭车床电机。
关闭车床电机
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安全操作须知· 6.转动刀架手柄时应停车并且要远离卡盘。
持机床整齐; 5）清洗机床附件，做到清洁、整齐、防锈。
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车床维护保养
床头箱
1）清洗滤油器； 2）检查主轴螺母有无松动； 3）检查调整摩擦片间隙及制动器； 4）检查传动齿轮有无错位和松动。
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车床维护保养
走刀箱、挂轮箱
1）清洗各部位； 2）检查调整挂轮间隙； 3）检查轴套，有无松动拉毛。
6）车削铸铁、气割下料的工件，导轨上润滑油要擦去 工件上的型砂杂质应清除干净，以免磨坏床面导轨。 7）使用冷却液时，要在车床导轨上涂上润滑油。冷却 泵中的冷却液应定期调换。 8）下班前，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液 擦净后按规定在加油部位加上润滑油
车工实训(知识讲座)
车工实训1.1 车工基本常识车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。
车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型外表的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。
车削可分为粗车、半精车和精车。
所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。
1.1.1 切削运动车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。
1.主运动：工件的旋转运动为主运动。
它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。
2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。
它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。
车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的外表。
1.1.2 切削用量三要素1.切削速度〔简称切速〕c ν ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工外表的线速度来表示。
c ν的单位为m/min 。
c v =1000Dnπ 式中：n — 工件的转速，单位为r/min;D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm 。
2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r 。
3.切削深度(背吃刀量) p a ：它简称切深，为待加工外表与已加工外表之间的垂直距离。
单位为mm 。
p a =2dD - 式中：D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm; d — 完成切削后的工件直径，单位为mm 。
1.2 车削步骤及切削用量的选择 1.2.1车削步骤工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。
在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。
对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。
2.沿进给反方向移出车刀。
。
刀切削。
5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。
如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。
普通车床操作规程
普通车床操作规程一、引言普通车床是一种常见的机械设备，广泛应用于各个行业的加工工艺中。
为了保证车床操作的安全性和高效性，制定一套标准的操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍普通车床的操作规程，包括车床的基本知识、操作流程、注意事项等内容。
二、车床基本知识1. 车床的组成部份：普通车床主要由床身、主轴、进给机构、刀架、工件夹紧装置等组成。
2. 车床的工作原理：车床通过主轴带动工件旋转，同时刀架进行切削加工，实现对工件的加工操作。
3. 车床的分类：根据不同的加工需求，车床可分为手动车床、半自动车床和全自动车床等类型。
三、车床操作流程1. 准备工作a. 检查车床的各个部件是否完好，确保安全使用。
b. 清理车床周围的工作区域，保持整洁。
c. 准备所需的刀具、夹具和工件等。
2. 车床开机操作a. 打开车床的电源开关，确保电源稳定。
b. 按照正确的程序启动车床，确保各个部件正常运转。
c. 调整车床的速度和进给量，根据具体加工要求进行设置。
3. 工件夹紧a. 将工件放置在工件夹紧装置上，并进行夹紧。
b. 调整工件的位置和角度，确保工件与刀具的配合精度。
4. 刀具选择和安装a. 根据加工要求选择合适的刀具。
b. 将刀具安装到刀架上，并进行调整，确保刀具的切削角度和位置正确。
5. 切削加工a. 将刀架挪移到工件上方，并调整刀具与工件的距离。
b. 按照加工要求进行切削操作，控制切削速度和进给量。
c. 定期检查切削质量，及时调整刀具和工件的位置。
6. 加工完成a. 切削加工完成后，关闭车床的主轴和进给机构。
b. 清理车床上的切屑和油污，保持车床的整洁。
c. 关闭车床的电源开关，确保车床的安全。
四、注意事项1. 安全操作：操作人员应穿戴好防护设备，避免发生意外伤害。
2. 规范操作：按照操作规程进行操作，严禁违反操作规程进行操作。
3. 定期维护：定期对车床进行维护保养，保证车床的正常运转。
4. 切削润滑：在切削过程中，及时给刀具和工件加油润滑，提高加工质量。
普车加工的操作方法
普车加工的操作方法
普车加工是一种常见的金属材料加工方法，下面介绍普车加工的操作方法：
1. 调整工件和刀具：确认工件和刀具的安装位置，确保工件固定稳定，刀具正确安装。
2. 调整切削速度和进给速度：根据加工材料和工件的硬度、尺寸等因素，合理选择切削速度和进给速度。
一般来说，加工硬材料时，切削速度较低；加工软材料时，切削速度较高。
3. 调整切削深度：根据加工要求，调整切削深度。
一般来说，切削深度较浅，可以减小切削力，提高加工精度；切削深度较深，可以提高加工效率。
4. 执行加工程序：启动机床，按照加工程序的要求进行操作。
根据零件图纸，按照切削轮廓进行切削操作，保持稳定的进给速度和旋转速度。
5. 监控加工质量：在加工过程中，及时观察切削状态，检查加工质量。
如发现刀具磨损、工件变形等问题，及时调整和修复。
6. 加工后处理：完成加工后，及时清理机床和工件，对切削工具进行检查和保养，确保下次加工的顺利进行。
以上是普车加工的基本操作方法，加工过程中需要注意安全，防止发生意外事故。
对于初学者而言，最好在专业人士的指导下进行操作，以确保加工质量和人身安全。
车床机械加工知识点总结
车床机械加工知识点总结一、车床的基本结构1. 主轴：是车床的主要部件，用于安装和旋转工件；2. 铰座：用于安装、旋转和给进刀具；3. 床身：车床的主体结构，用于支撑和固定各个部件；4. 滑架：用于支撑和运动铰座；5. 传动系统：用于驱动主轴和滑架的运动；6. 控制系统：用于控制车床各个部件的运动。
二、车床机械加工的基本原理1. 车刀切削原理：车刀在主轴和铰座的作用下对工件进行切削；2. 进给原理：铰座可以沿主轴方向和横向移动，进行进给切削；3. 速度原理：主轴有不同的转速可以适应不同的切削要求；4. 传动原理：传动系统可以实现主轴和滑架的运动传动。
三、车床机械加工的工艺流程1. 零件加工前的准备：包括工件的夹持、车刀的安装和调整、车床的调试等工作；2. 粗车工序：根据零件的要求选择合适的车刀、进给速度和主轴转速进行粗车切削；3. 半精车工序：对粗车后的工件进行半精加工，包括表面光洁处理等；4. 精车工序：进行精细的车削加工，保证工件符合精度和表面质量要求；5. 检验和包装：对加工后的零件进行检验，符合要求后进行包装。
四、常见车床机械加工工艺1. 外圆车削：对工件的外圆进行车削加工；2. 内孔车削：对工件的内孔进行车削加工；3. 锥度车削：对工件的锥度进行车削加工；4. 螺纹车削：对工件进行螺纹加工；5. 镗削：对工件进行镗孔加工。
五、车床机械加工常见工件材料1. 钢材：常见的金属材料，例如碳钢、合金钢等；2. 铝合金：轻质、导热性能好，常见于航空航天行业；3. 铜材：导电性能好，常见于电子电气领域；4. 铸铁：比较脆，但耐磨性能好；5. 不锈钢：耐腐蚀性好，常见于化工和食品行业。
六、车床机械加工的精度要求1. 圆度：工件的外圆和内孔应保证圆度的要求；2. 公差：工件的尺寸公差要符合设计要求；3. 光洁度：表面光洁度符合要求，无明显划痕和凹凸不平；4. 粗糙度：表面粗糙度符合要求，满足工件的功能要求。
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
车床加工工艺流程
车床加工工艺流程车床加工是一种常见的金属加工方式，其流程通常包括选择材料、准备工件、固定工件、选取工具、调整车床参数、进行车削、检查加工品质等几个主要环节。
首先，选择材料是车床加工的第一步。
根据工作要求和使用环境，选择合适的金属材料，如钢材、铜材、铝材等。
接下来，准备工件。
将选取的材料按照设计要求切割成合适大小的工件，然后进行粗磨和清洗，确保工件表面平整光滑，去除表面的污垢。
然后，固定工件。
将经过准备的工件放置在车床上，并用螺栓或夹具固定工件，确保工件在车削过程中不会移动或晃动。
接着，选取工具。
根据加工要求和工件的形状、尺寸，选择合适的车削刀具，如车刀、车削刀、镗刀等。
确保工具的硬度和质量能够满足加工要求。
然后，调整车床参数。
根据工作要求和工件的性质，调整车床的速度、进给量、切削深度等参数，以保证加工效率和加工质量。
接下来，进行车削。
根据设计要求，使用选取的工具对工件进行车削加工。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的车削方法，如直线车削、曲线车削、内外圆车削等。
在车削过程中，通过不断调整车床参数和工具位置，控制车削深度和尺寸精度，实现精准加工。
最后，检查加工品质。
车削完成后，对加工后的工件进行检查，包括尺寸精度、表面光滑度、外观质量等方面。
检查结果合格的工件可以进行下一步的加工或使用，不合格的工件需要进行修正或重新加工。
总的来说，车床加工工艺流程包括选择材料、准备工件、固定工件、选取工具、调整车床参数、进行车削、检查加工品质等几个环节。
正确执行每个环节，能够确保车床加工的效果和质量，提高生产效率和产品质量。
普通车床加工的结构和操作流程
普通车床加工的结构和操作流程普通车床结构CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠丝杠和床身。
主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。
主轴箱中等主轴是车床的关键零件。
主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。
进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。
丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。
同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。
溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
刀架、尾架和床身。
普通车床附件1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件）2.活顶尖（用于固定加工件）3.中心架（稳定加工件）4.跟刀架SAJ普通车床变频器应用的主要特点1、低频力矩大、输出平稳2、高性能矢量控制3、转矩动态响应快、稳速精度高4、减速停车速度快5、抗干扰能力强普通车床操作规程1.开车前的检查1.1根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。
1.2检查各部电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。
1.3各档应在零位，皮带松紧应符合要求。
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普通车床加工零件过
程
毕业论文题目：普通车床加工零件过程
姓名：
专业班级：
实习单位：
指导教师：
完成日期： 2012年3月10日
2012年 3 月 10 日
摘要
本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。
普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。
它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。
论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。
其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。
还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。
，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。
关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度
目录
摘要 .................................................................................................................................................... - 2 -第一章编写加工工艺...................................................................................................................... - 6 - 第二章开始加工零件.. (6)
第一节选毛坯车外圆 (6)
第二节车螺纹 (12)
第三节切断 (13)
第三章检验工件 ............................................................................................................................. - 16 -参考文献 .......................................................................................................................................... - 17 -
第一章编写加工工艺
进入CAD软件，把要加工的零件的尺寸图画出来，并用绿色标注出零件加工尺寸，如图（1）所示，
需要用的刀具有：尖刀、90度的正偏刀、切断刀、圆弧刀、螺纹车刀。
还需要顶尖，直径为5mm的中心钻，钻头夹头，CA6140普通车床（大连机床集团车床）
先按顺序依次加工工件的直径为52、50、45、42、30、20的外圆，在加工工件的R15和R25的圆弧面，接着加工直径为34的外圆，然后加工锥形面，最后加工半径为13的圆弧面
由于工件的最大尺寸为φ52*133，所有选用0～150的游标卡尺来测量工件上的尺寸，用螺纹通止规来检查螺纹。
第二章工件加工工序
第一节选毛坯车外圆
找一根直径为54长为200mm满足加工条件的毛坯，将毛坯夹在卡盘上找正，将车刀装在四方刀台上用顶尖找正夹紧，待加工
打开机床开关给机床上电，将转数调到350转每分钟，走刀速度为Ⅱ，用尖刀（如下图）
靠近毛坯未装夹的端面（即毛坯的右端面）试切，看下X方向的刻度，然后沿Y轴负方向退回，向X负方向进刀2mm波动X负方向自动手柄，平毛坯的端面以其为基准面（如图所示），
当刀快要接近毛坯的圆心时拨回自动走刀手柄改为手动，慢慢的摇动小手轮，车去圆心多余的毛坯料，车完退刀。
用夹头装夹上中心钻夹紧，把夹头装夹在尾座上，速度350转没分钟，钻中心孔，深度大概为8mm，钻完拿下夹头，装上顶尖，顶住毛坯，准备加工。
转动刀台，使90度的正偏刀成为加工刀，用正偏刀削车毛坯外圆。
偏刀如图，
同上先试切，然后进3mm的吃刀量，转数350进刀速度为Ⅲ，用自动走到粗车一下，用卡尺测量，得到外圆尺寸为51mm，然后将主轴转数调到450转进刀速度为Ⅱ，吃刀量为1mm精车外圆，切削长度为133mm，测量为50mm，如图
试切一下，粗车吃刀量为3mm，转数速度同上，精车吃刀量为1mm，转数速度同上，切削长度为122mm，测量直至外圆尺寸为45mm，如图，
试切，分为粗精车，粗车吃刀量为2mm，精车吃刀量为1mm，粗精车的转数和速度都同上，切削长度为52mm，切削尺寸是42mm。
如图，
试切，转数400转每分，切削速度为Ⅲ，分三次粗车，吃刀量一次为4mm，4mm，
3mm，转数480转，切削速度为Ⅱ，吃刀量为1mm，切削长度为43mm，至外圆尺寸为
30mm，如图，
试切，粗精车的主轴转数、切削速度都和步骤4一样，粗车分两次，4mm、4mm，精车为2mm，切削长度为33mm，直至尺寸为20mm，如图，
用圆弧刀（如下图），
转数为220转每分钟，在直径50mm的外圆上车削R15和R25的圆弧，按照规定尺寸用事先做好的R15和R25的模具比着已加工的圆弧面，看哪块多与模具不能吻合处再继续车削，直到和模具相吻合，加工完的工件如下图
再车削R6的圆弧圆弧长度为9mm，也是比着模具一点一点的车削，直到和模具想吻合，
用刀头宽度为5.5mm的切断刀（如下图），转数160转，手动
切削外圆直径为42mm的外圆面，长度为12mm，切到直径为35mm
将小滑板沿顺时针方向旋转13.5度，主轴转数400转，用圆弧刀，扭动小滑板上的手轮，车削圆锥面，以R6的左边终点为起点车削长度为11mm，直至到尺寸，然后用45度的偏刀车削退刀槽至直径到34mm，车直径为52mm的外圆长度11mm，通过以上车削最后得到下图，
转数160转每分，转动刀台使尖刀成为加工刀具，用尖刀将各处可能划到手的尖锐处依次倒钝，倒角为1*45度
第二节车螺纹
转数为160转每分钟，先用切断刀在直径为20mm的外圆面的最左端处手动慢慢切一个退刀槽
然后接着用尖刀（如下图）
主轴转数设为320转每分钟，将螺孔手轮转到6的位置，，丝杠转动模式为B，车削螺纹时走刀速度为Ⅱ，抬起离合器的手柄使主轴正转，按下溜板箱上的螺纹咬合手柄，然后在主轴转动的情况下使尖刀渐渐的靠近被加工面，对被加工面进行试切，看下小手轮处的刻度，退刀按下离合器主轴反转让螺纹车刀走到工件之右，转动小手轮在刚才记下刻度的基础上再进刀0.5mm，车削直径20mm螺距2.5mm的粗螺纹，然后尖刀到退刀槽时退刀按下离合器反转退回，再进刀0.5mm车削，同上最后进刀0.25mm，就可以得到直径为20的螺纹。
如下图，
第三节切断
用切断刀，转数160转每分钟，用切断刀从直径为52mm的最左端进行切断，手慢慢摇动手轮，切断工件，用20的螺母配合螺纹，得到工件如图
将工件取下，对工件进行尺寸检验。
第三章检验工件
选用游标卡尺0～150mm。
用外量爪测量外圆直径52±0.2 、50±0.2 、45±0.2 、34±0.2 、42±0.2 、30±0.2 和长度133等尺寸，用事先做好的R25、R13的模具贴上圆弧面看是否吻合配合良好，若没有间隙则证明配合良好，若有间隙则不合格，用内径为M20的螺母配合M的螺纹，看是否吻合，若螺母拧到头没有出现晃动则说明合格，若拧到头仍晃动则说明不合格。
（注：工件的表面粗糙度，螺纹断面需要倒角，保证螺纹的光滑。
）
参考文献
[1] 唐监怀.车工工艺与既能训练.北京:中国劳动社会保障出版社,2006.
[2]金属切削手册.上海：上海人民出版社，1975.1
[3] 朱泽平,机械制图：北京：机械工业出版社，2006.1.
[4]钟日铭.AutoCAD 2006中文版机械设计基础与实战. 北京：机械工业出版社，2006.6。