普通机床加工实训报告
大学生车工实训报告五篇
【导语】实训报告是指包含实训⽬的，实训环境，实训原理，实训过程，实训结果，实训总结等⽅⾯内容的书⾯汇报材料，类似于理科课程的实验报告。
实训报告主要⽤于加深学员对知识和技能的理解和认识。
本篇⽂章是⽆忧考为您整理的⼤学⽣车⼯实训报告五篇，供⼤家参考与学习。
⼤学⽣车⼯实训报告篇⼀ ⼀、实习⽬的 （⼀）简单了解车床的⼯作原理及其⼯作⽅式。
（⼆）学会正确的车床使⽤⽅法，并能正确使⽤⼀种⼯件加⼯⽅式。
⼆、车⼯准备知识 （⼀）车⼯安全知识 1、上班穿⼯作服，⼥⽣戴⼯作帽，并将长挽⼊帽内。
2、⼯作时必须精⼒集中，不准擅⾃离开机床。
3、⼯件和车⼑需装夹牢固，以免⼯件和车⼑飞出伤⼈。
4、⼯件旋转时，不准测量⼯件。
5、⼯件安装好后，三⽖扳⼿必须随⼿取下，以免不注意开动车床，以免扳⼿飞出伤⼈。
6、上班不准串岗，坚持各⾃⼯作岗位。
（⼆）车⼯理论知识 1、车⼯：操作车床，在车床上加⼯机械产品的⼯⼈。
2、什么是车削：利⽤⼯件的旋转运动和⼑具的进给运动⼒，改变⼯件⽑坯尺⼨的⼤⼩和形状的⼀种冷加⼯车削⽅法。
3、车床的型号标准注释及说明cw6140 车床特性：万能变通车床组型别代号表⽰加⼯直径的1/10 4、车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、⾛⼊箱、拖板箱、⼑架、尾架、拖板三杆、床⾝、附件。
5、车床的维护和保养 ①润滑油②检查机床是否完好③防砸④打扫卫⽣⑤关闭电源。
（三）⼯件 名称加⼯内容⼯具： 1、车外圆车φ30±0、590度的外圆车⼑游标卡尺。
2、车台阶（画线定位）车φ22和φ1790度外圆车⼑游标卡尺。
3、车圆弧车r105和r135圆弧成型车⼑。
4、整形⽤锉⼑整形锉⼑、砂布。
（四）车床通⽤规定 ⼯作中认真作到： 1、找正⼯件时只准⽤⼿板动卡盘或开最低速找正，不准开⾼速找正。
2、加⼯棒料时，棒料不得太长，⼀般以不超出主轴孔后端300毫⽶为宜并⽤⽊⽚在主轴孔内卡紧。
如超过300毫⽶以上，应⽤⽀架⽀承，确认安全后⽅可加⼯，但不准开⾼速度。
金工实习工作报告普通车床加工5篇
金工实习工作报告普通车床加工5篇金工实习报告普通车床加工1-学年下学期，我们在广州大学进行了为期3个星期的金工实习。
实习期间，我们接触了钳、车、铣、数控等工种的基本操作技能和安全技术教程，完成了从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。
在老师们耐心细致地讲授和我们的积极的配合下，基本达到了预期的实习要求，顺利安全地地完成了实习任务。
第一个工种是铣工。
老师详细介绍了铣工的相关安全知识以及铣床的种类，原理和使用方法。
铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。
在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个截面为正方形的棒料切削成截面为16×16mm的正方形，按图纸要求做好。
我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后 1 毫米 1 毫米地进刀，最后通过微调来进刀，达到规格尺寸。
如果稍微急躁，整个零件可能要报废了。
为了保护刀具,一般不轻易停止刀具的运转。
铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。
在生产中有着广泛的应用。
第二个工种是钳工。
钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件的工种，是最能锻炼一个人动手能力。
钳工是在一间单独的实习车间进行，庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。
桌面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、錾、毛刷、以及划线工具等。
老师给我们介绍了金工实习各种知识，我们要做的就是把铣床铣好的棒料加工成锤头。
从最基本的开始，在棒料上用尺规划线，定好位后用手锯先锯出大致形状，最后就是对各个端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，不断地靠近划线处，钳工是很累的活，不过看到自己的成品，成就感不少。
没有一挫而就的成品，一点一滴的努力正是最好的成品。
第三个工种是钻床。
主要是为了锤头的攻丝先进行钻孔。
所使用的钻床是摇臂钻床，这个任务比较简单，只需要先定好钻孔的位置就可以进行定位钻孔了。
普通车床实训报告（最新版）
普通车床实训报告普通车床实训报告普通车床实训报告篇一《普通车床实训报告》普通车床实训报告篇二《普通车床实习报告》普通车床岗位实习报告普通车床岗位实习报告一．目的生产性岗位实习是人才培养方案中的重要组成部分，是理论联系实际的重要实践教学环节，是技术应用能力综合训练和提高的重要阶段。
生产性岗位实习的主要目的是使学生熟悉企业的组织及整体运作模式，掌握普通车床功能、加工操作、设备安装调试和维修的工作程序与专业技能；开阔学生视野，丰富学生的知识结构，培养良好的职业素质与团队精神，进一步提高学生分析问题和解决问题的能力。
为培养适应企事业需要的应用型技术人才奠定坚实的基础。
毕业实习是各专业的一个重要的实践教学环节，是学生把两年来学得的各门课程的理论知识和所受的实践教学课程的技能训练，通过企业单位提供的实战平台，进行融合而形成综合实际能力的过程，是职业生涯开始前的一次全面的预演。
通过毕业实习，在真实的生产实践背景下，使学生在普通车床操作、调试、加工、装配、工艺规程拟订、设备维护、故障排除、营销等不同岗位以及零件机械加工、装配和部件、整机的质量检验等不同岗位上，受到实际的训练，使其上述方面的能力和技能，以及综合素质得到质的提高，毕业后能较好地适应专业工作的需要。
二实习时间于2016年2月至2016年4月期间在日本电产机器装置（浙江）有限公司三实习地点日本电产机器装置（浙江）有限公司第二事业部加工组四实习单位情况简介（一）单位情况简介经单位应聘，本人于2016年2月至2016年4月期间在日本电产机器装置（浙江）有限公司进行岗位实习。
日本电产机器装置（浙江）有限公司是一家外资企业，战地面积50万平方米，一共分五个事业部：第一事业部主要生产精密马达。
第二事业部主要生产精密测定机器及半导体制造装置。
第三事业部生产高速精密自动机器及检查治具。
第四事业部生产小型精密自动制造设备和检查设备。
第五事业部电气回路基板检查装置及检查治具。
机床的实训报告
一、前言随着科技的飞速发展，制造业在我国经济中的地位日益重要。
机床作为制造业的核心设备，其精度、效率和生产能力直接影响到产品的质量和企业的竞争力。
为了提高自身的专业技能，我参加了机床实训课程，通过本次实训，我对机床的结构、原理、操作和维修等方面有了更加深入的了解。
二、实训目的1. 掌握机床的基本结构、原理和操作方法；2. 熟悉机床的维护和保养知识；3. 培养实际操作能力和团队合作精神；4. 提高解决实际问题的能力。
三、实训内容1. 机床基本知识（1）机床的分类及特点机床按加工性质分为车床、铣床、磨床、镗床、钻床、磨床等；按自动化程度分为普通机床、数控机床、柔性生产线等。
（2）机床的组成及功能机床主要由床身、主轴、进给系统、刀具、夹具、润滑系统等组成。
床身是机床的基础，起支撑作用；主轴负责带动刀具旋转；进给系统负责控制刀具的移动；夹具用于固定工件；润滑系统保证机床各部件正常运转。
2. 机床操作（1）机床开机前检查1）检查机床外观是否完好，无损坏；2）检查机床各部件连接是否牢固；3）检查机床润滑系统是否正常；4）检查冷却系统是否正常。
（2）机床操作步骤1）开机：按启动按钮，启动机床；2）装夹工件：根据加工要求，选择合适的夹具，将工件装夹在机床夹具上；3）安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，安装在机床主轴上；4）调整机床参数：根据加工要求，调整机床进给速度、切削深度等参数；5）试切：进行试切，检查加工精度和表面质量；6）加工：按照加工要求，进行正常加工；7）关机：加工完成后，关闭机床，进行清洁保养。
3. 机床维护与保养（1）机床维护1）定期检查机床各部件的磨损情况，及时更换；2）检查机床润滑系统，确保润滑油充足、清洁；3）检查机床冷却系统，确保冷却水充足、清洁；4）检查机床电气系统，确保电气元件正常工作。
（2）机床保养1）定期清洁机床各部件，去除污垢；2）定期检查机床各部件的紧固情况，确保连接牢固；3）定期检查机床的精度，确保加工质量。
机床厂实习报告
机床厂实习报告实习时间，2021年7月1日-2021年8月31日。
实习地点，某某机床厂。
一、实习单位概况。
某某机床厂是一家专业生产各类数控机床的企业，拥有先进的生产设备和技术团队，产品畅销国内外。
厂区占地面积广阔，生产车间整洁有序，员工素质高，企业文化浓厚。
二、实习内容。
在机床厂的实习期间，我主要参与了生产车间的日常生产工作。
具体内容包括：1. 学习了数控机床的基本原理和操作技能，掌握了数控机床的操作方法和常见故障处理技巧；2. 参与了数控机床的装配和调试工作，了解了数控机床的生产流程和质量控制标准；3. 参与了数控机床的维护保养工作，学习了机床的日常维护方法和保养周期；4. 了解了机床厂的生产管理制度和安全生产规定，学习了企业的管理经验和安全生产知识。
三、实习收获。
通过这段时间的实习，我收获了很多。
首先，我对数控机床有了更深入的了解，掌握了更多的操作技能和实际操作经验。
其次，我学到了很多关于生产管理和安全生产的知识，提高了自己的综合素质和实际能力。
最后，我还结识了很多优秀的同事和师傅，他们的工作态度和专业精神给了我很大的启发。
四、实习感想。
在机床厂的实习经历让我受益匪浅，我深刻体会到了实践的重要性。
只有亲身参与到实际工作中，才能真正理解和掌握专业知识。
在未来的学习和工作中，我会继续努力，不断提升自己的专业能力和实际操作技能，为将来的发展打下坚实的基础。
五、实习总结。
通过这次实习，我对机床行业有了更深入的了解，也增加了自己的实际操作经验。
在未来的学习和工作中，我会继续努力，不断提升自己的专业能力，为将来的发展做好充分准备。
感谢机床厂给予我这次宝贵的实习机会，我会珍惜这段难得的实习经历，把所学所得转化为实际行动，为自己的梦想努力奋斗！。
机加工实训报告
机加工实训报告
本次机加工实训是我在学校学习期间的一次重要实践课程，通过这次实训，我对机加工工艺有了更深入的了解，也提高了自己的实际操作能力。
下面我将详细介绍本次实训的内容和所学到的知识。
首先，在实训开始之前，我们首先学习了机加工的基本知识，包括机床的基本构造、加工工艺流程、常见的加工工艺方法等。
通过理论学习，我们对机加工有了一个整体的认识，为实际操作打下了坚实的基础。
在实际操作中，我们学习了常见的机加工工艺，包括车削、铣削、钻削等。
在老师的指导下，我们逐步掌握了这些工艺的操作技巧，学会了如何正确使用各种加工工具和设备，如何进行加工参数的选择，以及如何保证加工精度和表面质量。
在实训过程中，我们还学习了数控机床的操作和编程。
数控机床是当今机械加工领域的主流设备，掌握其操作和编程技能对于提高加工效率和质量至关重要。
通过实际操作，我们学会了数控机床的基本操作流程，掌握了数控编程的基本语法和规则，提高了自己的编程能力。
除了以上内容，我们还学习了机加工中常见的质量检测方法和工艺优化技术。
在实际加工过程中，保证加工零件的质量是至关重要的，而工艺优化则可以提高加工效率和节约成本。
通过学习这些内容，我们对机加工的整个流程有了更深入的理解，也为将来的工作打下了坚实的基础。
总的来说，这次机加工实训让我受益良多。
通过实际操作，我不仅掌握了机加工的基本技能，还提高了自己的动手能力和实际操作经验。
我相信这些知识和技能对我的将来职业发展将会有很大的帮助，我会继续努力学习，不断提高自己的机加工技能，为将来的工作做好充分的准备。
加工实训心得体会范文（精选5篇）
加工实训心得体会加工实训心得体会范文（精选5篇）当我们经过反思，对生活有了新的看法时，马上将其记录下来，这么做能够提升我们的书面表达能力。
那么好的心得体会都具备一些什么特点呢？下面是小编为大家整理的加工实训心得体会范文（精选5篇），欢迎大家分享。
加工实训心得体会1我是一名机电专业大学生，下面来总结下我当车工的实习情况：经过一个学期的车工实习，使我懂得了很多关于车床加工方面的知识。
我已经基本掌握了一些基本工件的加工方法，下面由我来向老师介绍一下我这学期学到的知识，我将以加工一个m20螺纹为例讲出它的加工方法和所注意的事项。
我以ca6140车为例，要想加工螺纹，在加工螺纹前要先车一个m20的外圆。
因为最后车出来的螺纹直径要求是m20，在加工过成中我们要把外圆车的比m20要小0.2-0.3，也就是说我车出来外圆的直径最后应该是19.7或是19.8。
在这里我假设我现有的棒料直径为m30。
现在我开始进行加工，首先我把棒料放到车床的卡盘上加紧，在刀架上把外圆车刀上好，第1部开始车外圆，把车床的转速调到450转每分钟，转动大拖板和中拖板使车刀轻轻的挨到棒料的端面上(车刀只是轻轻的碰到了棒料不能使刀和棒料有过大的接触)然后大拖板进给1-2mm使用中拖板进给车出一个和棒料外圆垂直的端面，继续对刀使刀和料的外圆向碰，大拖板退刀到料外，然后开始车外圆在这里我将对料车4刀头三倒粗车第4刀精车。
第一刀中拖板进刀，进刀的尺寸约3mm。
在加工到理想长度后大拖板退刀但中拖板不动，第二、三刀和第一刀一样进3mm，最后一刀精车现在料离预定值还有1.2或1.3，在切这刀时要加上偏差(在这里我对自己的要求是0 +0.0/-0.02)0.02。
经过上面的加工我已经把原料加工成了外圆为m19.7的料了，下一部我要做的是在m20—30之间的地方用切断刀在20的上面紧挨着30的地方切一个槽，槽的宽度在5—8mm之间，深度为6.4mm(因为我要车的螺纹的螺距是2.5的由公式可算出中拖板的进给量为3.2mm，实际切入为6.4)。
普通金属切削机床实训报告
一、实训目的本次实训旨在让学生掌握普通金属切削机床的基本原理、操作方法和安全规范，提高学生的动手能力和实际操作技能。
通过实训，使学生能够熟练操作车床、铣床等机床，并具备一定的故障排除能力。
二、实训时间2022年X月X日至2022年X月X日三、实训地点XX学校机械加工实训室四、实训内容1. 车床实训（1）车床的结构及工作原理（2）车床的操作步骤及注意事项（3）车床的加工工艺及刀具选用（4）车床的维护与保养2. 铣床实训（1）铣床的结构及工作原理（2）铣床的操作步骤及注意事项（3）铣床的加工工艺及刀具选用（4）铣床的维护与保养3. 安全规范及故障排除（1）机床操作安全规范（2）机床常见故障及排除方法五、实训过程1. 车床实训（1）首先，由指导老师介绍车床的结构、工作原理及操作步骤。
（2）学生分组进行实践操作，指导老师现场指导。
（3）学生在操作过程中，注意观察机床的运动规律，掌握操作技巧。
（4）完成加工任务后，指导老师对学生的操作进行点评，指出不足之处。
2. 铣床实训（1）与车床实训类似，指导老师先介绍铣床的结构、工作原理及操作步骤。
（2）学生分组进行实践操作，指导老师现场指导。
（3）学生在操作过程中，注意观察机床的运动规律，掌握操作技巧。
（4）完成加工任务后，指导老师对学生的操作进行点评，指出不足之处。
3. 安全规范及故障排除（1）指导老师讲解机床操作安全规范，强调安全操作的重要性。
（2）讲解机床常见故障及排除方法，提高学生的故障排除能力。
六、实训总结1. 通过本次实训，学生对普通金属切削机床的基本原理、操作方法和安全规范有了更深入的了解。
2. 学生的动手能力和实际操作技能得到了显著提高，能够熟练操作车床、铣床等机床。
3. 学生在实训过程中，养成了严谨、细致的工作态度，提高了自己的团队协作能力。
4. 指导老师对学生的操作进行了详细的点评，帮助学生发现不足，提高自己的操作水平。
5. 在实训过程中，学生严格遵守安全规范，未发生安全事故。
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综合实训报告实训项目普通机床加工实训报告
市校
学号
姓名
指导教师职称
实训时间：年月日至年
月日
年月日
实训报告
我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。
实践岗位的工作要求及作用
1.实践岗位的工作要求
我所从事的工作是机床的装配，具体的工作是根据师傅的指导，将各零件按照工序分步装配到床身上，并保证所需的精度。
维持机床表面的清洁，因此要求我必须掌握各种装配方法的特点，能够结局装配过程中常见的问题，看懂装配图纸。
2.实践岗位在生产过程中的作用
实践岗位在生产过程中起到很关键的作用，因为我所从事的是机床的总装工作，每一台机床都是经过最后的总装完成的，总装的顺利完成与否将直接影响到机床的交货期，机床最终的装配精度将影响机器实际的工作精度。
因此，我的工作在生产过程中十分的关键。
B.数控车床结构
图1 机床剖面图
数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成。
1.输入输出装置
输入装置可将不同加工信息传递于计算机。
在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。
输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比
图2装配流程图
直线滚动导轨安装：修饰、清除导轨安装面和各螺纹孔的污物、毛刺和碰伤痕迹。
利用水平仪检查安装面水平精度。
利用高精度平尺和千分表检查导轨侧基准面的直线度。
将直线滚动导轨轻轻放入安装面，安装导轨螺钉用手拧入，以检查螺钉与螺纹孔位置有无干涉现象，确任侧基准面与导轨紧密接触，装入楔块并紧固。
用测力扳手按顺序逐渐预紧压块螺钉，实现导轨定位，再预紧直线滚动导轨安装螺钉，保证各结合面紧密接触。
用测力扳手按上述顺序紧固各螺钉至工艺扭矩要求。
用滑块固定专用检具和千分表座，指示器触头指在相邻的上基准面和侧基准面上，检查两滑块同步移动时的两个方向的平行度。
工艺图如下：
床鞍安装：床鞍清洗干净后，轻轻放在导轨的两个滑块上，用塞尺检验两个滑块安装面接触率，0.02塞尺不得插入。
刮研鞍子的主平面和次平面使其与对应接触面有80%的接触率。
滑板安装：滑板清洗干净后，轻轻放在鞍子上，使其与对应接触面有80%的接触率。
丝杠安装：丝杠安装要求保证“三孔同轴”（指前、后轴承安装孔及螺母安装孔同轴）且丝杠与导轨平行。
丝杠安装后，手摇时在全程范围内灵活自如、手感均匀一致。
用测力计检测全行程最大扭矩不大于2.5Nm,最大偏差0.5Nm。
电机安装：主电机先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，之后将其固定在电机座上。
Z 轴电机亦先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，然后用过渡盘将电机与电机座连接在一起。
X轴电机用联轴节将其与丝杠连接，之后固定在电机座上。
压板安装：在固定之前，用锉将压板的飞边毛刺收拾干净，之后用均匀等长螺钉将其固定在鞍子上
镶条安装：配刮镶条，至每25mm*25mm的面积上有8个点。
床头箱安装：将床头箱底面和与其接触的床身结合面清理干净，然后将床头置于床身上，用
螺丝固定，然后用360长检棒，检验其平行度，然后用平尺检验鞍子与其之间的角度是否能达到工艺要求。
台尾体安装：先安装台尾底板，此工件应与导轨有一定的接触率，再安装台尾体，调整台尾体使其到平行度要求，再调整台尾体使其与床头之间达到一定的同轴度要求。
转塔刀架安装：先安装刀架底座，然后安装刀架，配磨刀架垫。
刀盘安装：在刀盘内装入胶圈，然后将其安装在刀架上，打入定位销。
镗刀夹的安装，粗镗内孔与精度检验，如图：
卡盘安装：卡盘装入主轴上应保证定心短锥可靠接触，螺钉紧固前，卡盘与主轴接触定位面保证有0.04—0.06间隙，螺钉紧固后，结合面0.03塞尺不得插入。
液压站安装：将液压站固定在托板上。
系统压力、卡盘压力、台尾系统压力、中心架系统压力等在调试时由小到大逐级进行调整，避免压力过大产生冲击，损坏液压元件。
液压管路连接：安装管接头不应有蹩劲现象，应达到可用手直接拧入，进入根部方可用扳手紧固。
润滑箱安装：将固定于外防护固定位置。
润滑管路连接：管口应平齐，并无飞边、毛刺。
管线排列应整齐、美观，转弯R尺寸应一致。
防护安装：不符合图纸要求的零件不得装配，严格执行一次涂装工艺要求。
防护件在摆放或吊运时不得重叠，避免磕碰、划伤零件表面。
机床装配过程中，零件、工拉罩安装：将拉罩固定在床身副导轨上，之后将两块拉罩固定起来。
外具等物品不得直接放在加工表面或涂漆表面上，不可穿鞋蹬踏加工表面或涂漆表面。
机床防护安装结合面应平整清洁，螺钉受力均匀，安装孔位置不正确时，不应强行翘曲加力，应查找。