液压系统试压冲洗方案.(优选)
液压系统管道试压冲洗实验施工方案
系统简介：
河北衡水15万吨连续退火机组液压系统共分9个液压站。
分别是：
1 退火线入口段系统（1#液压站和2#CPC液压站）
2 入口活套纠偏系统（3#CPC液压站)
3 炉内纠偏（4#5#6#CPC液压站）
4 出口活套纠偏（7#CPC液压站）。
5 退火线出口段系统（8#液压站9#液压站）
其中4个在地上。
两个在地下。
炉顶3个。
中间管道通过地沟或管廊连接到地上设备或阀台，由阀台到用户点为地上管道。
液压管道均为碳钢管道。
一管道安装按照施工图纸和V AI技术要求进行，碳钢管道安装前进行酸洗，安装中保持管道内壁干净，焊接采用氩弧焊。
本工程全部液压管道按照上述9个系统分别为，（3#7#8#9#）液压站连接成一体,一次完成。
（1#2#4#5#6#)液压站连接成一体,一次完成。
对于每个液压系统又分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两次完成。
二实验程序：水压强度实验--水压严密性实验--压缩空气吹扫--油循环冲洗实验--正式系统油循环单体设备实验。
三实验具备条件
1、检查实验设备是否齐全和设备状态是否良好。
2、检查实验介质和临时管道材料是否齐全。
3、按施工图和原理图检查待实验管道安装是否正
确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
1、实验步骤：
检查验收待实验管道—连接临时实验管道—水压强度实验—水压严密性实验—排水—压缩空气吹扫—油循环冲洗实验—排油—拆除临时实验管道、连接正式管道—正式系统油循环。
2、实验方法
2.1检查验收实验管道
根据本方案第三项“实验具备条件”检查验收管道。
2.2 连接临时实验管道
2.2.1拆除油箱前回油法兰短管，拆除泵站出口供油法兰短管，拆除实验管道连接的所有用户点供、回油法兰短管。
2.2.2 按照水压实验管道连接示意图将用户点供回油管道用法兰短管连接，并在供回油管道中间安装阀门控制各支管道通断，在润滑站内将试压设备与回油管连接，在供油管首端安装法兰盲板和排水阀门，排水管道接到排放槽内，排放槽连接一台水泵用管道接至室外排污井内。
四水压强度实验
1 实验介质：清洁水
2 强度实验压力：14Mpa
首先打开各高处的排气阀和进水阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，启动电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到14Mpa时，停止加压对管道进行检查，法兰接口和焊缝无泄露则继续升压，当压力达到强度实验压力时停止加压，在实验压力下保持10分钟，如未发现泄露现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形则认为强度实验合格。
如发现泄露则泄压处理后重进行强度实验。
3 水压严密性实验
实验介质：清洁水
严密性实验压力：14MPa
水压强度实验合格后，将压力降至严密性实验压力1.0MPa，对管道焊缝和法兰连接处进行全面检查，到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处无泄露现象，则认为严密性实验合格。
4 排水
严密性实验合格后，打开供油管首端排水阀，将水排到排水槽内，再用水泵将排水槽内的水排到地面上室外排污井内
五吹扫实验压力：1.0～1.2MPa
1 将压缩空气管道连接到回油管，启动空压机，进行吹扫实验，在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。
直到将管道内的残留物体全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
2 油循环冲洗实验
管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：机械冲洗油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2Mpa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
六检验标准：清洁度NAS9级，检验方法用自动颗粒计数器进行检查。
1 连接油循环冲洗管路
拆除压缩空气管道，将回油管用法兰短管与专用油循环冲洗设备连接，供油管通过蒸汽加热器与冲洗设备油箱连接，组成油循环回路，并在最底点安装排放阀。
见油循环冲洗管道连接示意图。
2 油循环冲洗
油箱在加入冲洗油前应仔细检查，内部不得有任何可见的
污染物。
按照设备使用说明书和冲洗参数调整冲洗压力、流量和油温度。
启动加油泵将清洁的冲洗油加到油箱内，再启动循环泵将油加压到冲洗系统管道内进行循环，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS10级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，每2小时更换一次滤芯。
直到冲洗油清洁度达到NAS9级要求。
七排油
1 系统管道冲洗合格后，打开排放阀门将管道内冲洗油排到油桶内。
2 拆除临时管道、连接正式管道
拆除冲洗设备和所有临时管道，恢复所有正式管道。
八正式系统油循环
1 正式油循环进行前，系统机械设备、电气仪表控制应全部安装完成，并经业主、V AI和监理检查合格。
2 油箱在加入正式油前应仔细检查，内部不得有任何可见的污染物。
3 用加油机将系统正式油加到油箱内，按照系统设计压力、温度、和流量等参数设定好系统，启动正式循环泵，进行系统循环，按系统要求调整减压站的压力，检查各润滑点的通油情况，调整各润滑点的流量。
系统实验完毕。
液压系统管道试压冲洗
实验施工方案
审批：
审核：
编制：刘宪磊
2011年3月10日
最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本--------------------- 方便更改
赠人玫瑰，手留余香。
液压系统的冲洗
浅谈液压系统的冲洗【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。
【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制一、液压系统清洗的意义从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。
在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。
即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。
必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。
系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命二、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。
图1采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现在节省了宝贵的时间工期，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快(在线比例伺服阀须拆除)。
三、循环冲洗的步骤循环冲洗一般分为液压泵站到控制阀架主管道的冲洗和控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗。
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案优选稿
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案一、编制说明1.1目的为了进一步规范施工现场安全管理，有序控制宝钢三号高炉工程机装分公司施工职业健康安全与环境，根据上海市工程建设规范的要求，特制定本计划。
对安全管理要素和资源作业规定，使全体参战人员更好地遵守国家、上海市以及我公司有关安全生产法令、法规、规章制度，保证宝钢三号高炉工程机装分公司工程项目职业健康安全与环境目标的实现。
1.2适用范围1.3引用标准文件1.4安全保证计划管理二、工程概况此次高炉大修液压系统分为炉前液压系统和炉顶液压系统，总计管道15000m，总重量为60t。
2.1．炉前液压系统主要有一个液压站，4个阀架组成。
为炉前开铁口机、移盖机、泥炮提供动力；2.2．炉顶液压系统由一个液压站及三个阀架组成主要为上料阀、下料阀、上密封阀、下密封阀、均排压阀、放散阀提供动力。
三、主要施工内容3.1、炉前、炉顶液压站及中间配管冲洗、试压；四、主要施工措施4.1、液压设备及管道冲洗：出铁场液压系统和炉顶液压系统冲洗的主要方法基本相同，主要分为冲洗前、冲洗中、冲洗后三大步骤，只是各个系统回路连接不一样；4.2、液压设备及管道试压：炉体液压系统、出铁场液压系统试压的步骤基本相同，主要根据各系统工作压力等级不同从而试验压力不一样。
当冲洗完，经过施工方、业主及监理确认合格后对整个系统进行试压。
试压前，做好试压交底，试压人员清楚试压过程的每个步骤，然后逐级升压直到试压压力，注意试压过程中接头、法兰焊接处的检查及密封处的检查。
五、安全措施上述液压系统设备及管道冲洗、试压的方法大致是相同的，但由于设备所安装的位置不同，液压系统控制的设备不同，系统压力不同从而在安全管理方面必须更要严格要求，安全制度更应严格。
针对冲洗、试压带来的安全隐患及采取安全措施如下：5.1、液压设备及管道冲洗，炉顶液压设备及管道主要安装在高空位置，基本都在44.8米平台以上，而炉前液压管道在出铁场平台上10.2m处，在冲洗过程中带来的安全隐患很大。
液压系统冲洗方法
液压系统冲洗方法在对液压系统故障的分析中．绝大部分是油液污染引起的。
由于新制液压系统都是经历了预安装、拆解、运输、保存、安装、焊接等等过程．管路中不可避免会有杂质存在，所以必须对液压系统进行冲洗，待冲洗油(或工作液压油)的清洁度达到甚至超过指定的油液等级后方可进入设备调试运行阶段。
下面大兰液压厂家主要针对液压系统在生产现场安装后，进入设备调试运行前的现场冲洗方法跟大家探讨一下。
一、冲洗流量的选择由于流体在管路中的流动状态分为层流和紊流两种．当管路中的流体处在紊流状态中时，管壁的附着物易被冲洗掉。
故对管路进行冲洗时需要将管路内清洗液体的流速提高至紊流状态，使附着在管壁上的焊渣、铁屑、毛刺等污染物快速脱落，并经过滤器使油液达到清洁度要求，进而提高设备的可靠性和使用寿命。
二、冲洗方式的选择及冲洗回路的布置液压系统安装后．冲洗的方式和冲洗时间的长短直接影响到系统可否按时投入试运转．选择合适的冲洗方式及合理的冲洗回路布置是提高冲洗质量。
缩短冲洗时间的关键。
1)外接临时冲洗装置对系统主管道进行粗冲洗将系统主管道与执行元件、控制元件等各处的接口断开，并根据液压原理图用临时管道(钢管或软管) 将阀台前的机体主管路连成冲洗回路。
利用系统工作介质液压油进行主管路的冲洗。
2)外接临时冲洗装置对系统主管道及支管道进行粗冲洗断开阀台．将阀台后的AB管和已经粗冲完的机体主管路回路连成冲洗回路(油缸等执行元件用压力软管短接)。
进行分次冲洗。
3)利用系统主泵及循环泵进行精冲洗系统主管道及支管道冲洗结果合格后．将临时冲洗装置的临时管拆除．接人系统工作液压源及配套的滤芯进行最后的精冲洗．待油液取样化验合格、精冲洗完毕后将阀块和执行件接人系统。
大兰液压系统三、冲洗过程中的注意事项为了缩短冲洗时间．保证冲洗效果，在确定了冲洗流量和冲洗方法后．还需要注意以下事项：(1)短接后的阀台、管道接口，泵组接El的进出油口需用洁净的胶布进行牢固封闭．以防止现场二次污染：(2)定期检查过滤器滤芯的污染程度，要及时更新滤芯：(3)按相应要求控制冲洗油温在40～70℃之间，因为油温升高动粘滞率减小．使得流速越高，则雷诺数值越大．一般冲洗雷诺数范围是2000～4000：(4)冲洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理．并注意油温、压力变化情况，及时解决；(5)冲洗回路构成时。
2023年液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案
2023年液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案液压设备管道冲洗试压是在液压系统安装完毕后的关键步骤之一，目的是检测管道的密封性和管道系统的稳定性，并确保设备的正常运行。
2023年，随着液压设备的应用范围越来越广泛，液压设备管道冲洗试压安全技术也将面临更高的要求。
下面是一个____字的安全技术专项方案，以指导液压设备管道冲洗试压的工作。
一、安全技术准备1.人员准备：指定专职人员负责液压设备管道冲洗试压工作，该人员应具备相应的技术知识和操作经验，并熟悉液压设备的工作原理和相关规范要求。
2.安全设备准备：保证冲洗试压过程中的人身安全，准备必要的安全设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防尘口罩等。
3.工作环境准备：确保冲洗试压现场的工作环境安全整洁，消除可能引起事故的危险因素，例如清理工作区域内的杂物、确保安全通道的畅通等。
二、液压设备管道冲洗技术1.冲洗液的选择：根据实际情况选择合适的冲洗液，应该是无毒、无害的。
同时需要考虑到冲洗液的清洗效果和对设备的损害程度。
2.冲洗液的循环：确保冲洗液能够循环使用，通过适当的循环管路设计和冲洗液的泵送，保证冲洗液在管道系统内的畅通和均匀分布。
3.冲洗工序的合理安排：根据设备的实际情况，合理安排冲洗的次序和工序，以最大限度地清洗和排除管道中的杂质和沉淀物。
4.冲洗过程的注意事项：在冲洗过程中，需要特别注意以下事项：（1）确保冲洗液在管道系统内的压力和温度控制在安全范围内，避免对设备造成过大的压力和温度冲击。
（2）设备冲洗完毕后，及时排除冲洗液中的气体和杂质，避免对设备产生不良影响。
（3）遵循冲洗液的使用周期，及时更换或补充冲洗液。
三、液压设备管道试压技术1.试压液的选择：试压液应选择安全可靠的液体，如清水或其他适当的试压介质。
在试压过程中，要确保试压液不会对设备和管道造成腐蚀或损害。
2.试压压力和时间的控制：根据设备的要求，合理控制试压压力和试压时间，避免对设备造成过大的压力和时间荷载。
液压管道冲洗方案
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
液压系统污染后的冲洗规范和要求
液压系统污染后（管路）的冲洗规范和要求一．技术准备1. 此方法只针对液压系统管路的冲洗，不包括液压站、油缸、马达等用油设备。
2. 索要液压系统原理图，弄清系统回路，其中包括各种阀组的换向动作，如系统较大不利于冲洗，可将系统拆分为2~3个回路或更多回路。
3. 如无特殊要求，一般带阀组冲洗（尽量带阀组冲洗）。
4.根据冲洗流速v＞6m的要求，结合管径大小、管路长短、阀组多少（即考虑管道阻力）选择适合的冲洗液压站（大、中、小）。
5.落实原有液压站接口（入口）和各用油设备如马达、油缸接口（出口）形式和尺寸。
6.如有必要应到现场实地观察设备形状、结构，以便综合考虑冲洗实施方案。
二．材料准备1.加工各种接口所需连接件2.准备各种必要的连接软管（我们冲洗站接口尺寸为SAE2″、SAE1 1/2″、SAE1 1/4″重型）。
3.过滤器中的滤芯提前换好，另备数个滤芯。
4.备好现场冲洗的所需工具。
三．现场施工1.冲洗现场业主须提供75Kw电机的电源和50平方的3+1备用电缆。
2.业主备好冲洗用液压油（最好用今后工作使用的相同品牌和型号的液压油）。
3.冲洗液压站放在离管路接口较近的地方，接好电源后试车，调好电机转向。
4.连接好冲洗回路的各个接口，不用的端口封堵好。
5.打开冲洗站的所有截门，包括出油口、回油口、旁通回路。
6.冲洗站启动后，流量应逐渐加大，此时调节旁路截门，直至关闭。
7.冲洗开始后，应每隔20分钟用橡胶锤敲打管路各处，使管内杂质污物随震动流出。
8.冲洗2小时后管内油温应＞40℃（随环境温度和管路长短不同有所不同），如温度过低可调节回油截门，使回油压力和流速加大，如温度＞55℃应打开风冷降温。
9.如用设备所带液压站冲洗，过滤器应装在回油管路上，且回油口压力不应大于17bar，测压取样点放在过滤器的入口端。
10.冲洗2小时后并油温在40℃以上，即可用在线油品检测仪取样测试，油品指标好于NAS7级即完成冲洗，如未达标则继续冲洗，每2小时检测一次，直至合格达标。
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案范本
整体解决方案系列液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-58433液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案Hydraulic equipment pipeline flushing pressure test safety technologyspecial plan说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定一、编制说明1.1目的为了进一步规范施工现场安全管理，有序控制宝钢三号高炉工程机装分公司施工职业健康安全与环境，根据上海市工程建设规范的要求，特制定本计划。
对安全管理要素和资源作业规定，使全体参战人员更好地遵守国家、上海市以及我公司有关安全生产法令、法规、规章制度，保证宝钢三号高炉工程机装分公司工程项目职业健康安全与环境目标的实现。
1.2适用范围1.2.1本方案仅用于宝钢三号高炉工程液压系统设备管道试压冲洗项目施工现场的职业安全与环境管理、控制。
1.2.2本计划职业安全、环境管理和控制的对象为人、物及环境。
1.3引用标准文件1.3.1上海市《施工现场安全生产保证体系》1.3.2上海宝冶集团质量、职业健康安全、环境《管理程序》文件1.3.3上海市消防条例1.3.4宝钢三号高炉大修施工合同1.4安全保证计划管理1.4.1本计划的有效期从20xx年3月到20xx年12月。
1.4.2安全保证计划由上级机构技术负责人批准下发后，即成为有效版本，不准随意复印及分发，应加以控制。
二、工程概况此次高炉大修液压系统分为炉前液压系统和炉顶液压系统，总计管道15000m，总重量为60t。
2.1.炉前液压系统主要有一个液压站，4个阀架组成。
为炉前开铁口机、移盖机、泥炮提供动力;2.2.炉顶液压系统由一个液压站及三个阀架组成主要为上料阀、下料阀、上密封阀、下密封阀、均排压阀、放散阀提供动力。
三、主要施工内容3.1、炉前、炉顶液压站及中间配管冲洗、试压;3.1.1冲洗内容:炉前、炉顶液压站到阀架的主管及阀架出来后到各个设备之间中间配管冲洗;3.1.2试压内容:主要根据各系统的工作压力等级不同，产生试验压力不一样。
液压管道冲洗方案
1、工程概况：1.1我公司承担天津薄板厂重卷机组液压设备安装工程。
重卷机组液压系统主要由一个油站和21组阀台组成，其中2组阀台分别控制开卷机、外轴承钢卷支架、CPC带钢对中装置、钢卷打开台、入口夹送辊、切头剪、带尾部夹送辊、废钢卷取机、毡压力机、扳直辊、定径剪进料夹送辊、下压力辊、皮带助卷机、卷取机、出口钢卷小车等。
1.2液压油站通过油泵给主控制阀提供压力后（压力为16Mpa）经过主管线分别进入21组液压阀台，进入阀台后通过换向阀把压力油分别送到执行机构，主执行机构的压力为12Mpa。
2、冲洗方案：液压系统管路冲洗采用线外循环冲洗，冲洗工具为冲洗油站（Q=90L/min P=2Mpa），冲洗介质为32#冲洗油，油样清洁度要求为NAS7级。
2.1 管道冲洗管道冲洗分主管线管道冲洗和支管线管道冲洗，主管线管道为连接油站至各阀台的进油、回油及泄油管路；支管线的管道为21组阀台后进入执行机构的A管和B管。
2.2主管线管道冲洗脱开与油站及阀台之间连接的进油、回油及泄油管道，把与油站连接的管道与冲洗油站连接，连接方式为进油管道接油站的进油口，回油与泄油管利用连接接头串联后与油站的回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.3支管线管道冲洗脱开与阀台及各执行机构油缸连接的管道（A管B管），将其与冲洗油站进油及回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.4冲洗要求2.4.1冲洗时油温保持在40~55℃2.4.2冲洗完毕后油样清洁度为NAS7级合格3、冲洗注意事项：3.1冲洗前用面团清洁油箱，确认干净后用滤油机加入冲洗油3.2开机循环冲洗时应将回路中阀门开至最大3.3采集油样时应在靠近油箱的回油管最低部位采集3.4采集的油样应密封好后送检，三次检验合格后方确认冲洗干净3.5冲洗时所用的管件管道在接入冲洗回路前应酸洗合格4、安全措施：4.1非指定冲洗人员不得随意出入现场以防误动操作系统4.2循环冲洗时要有专人看护以防以外情况发生4.3现场必须配备防火器材以防火情不能及时处理4.4发现漏油现象时必须停机处理不可带压工作4.5现场配备锯屑以清理油污防止人员滑倒5、冲洗用料计划：无缝钢管Φ60 40m 无缝钢管Φ50 40m无缝钢管Φ25 10m 无缝钢管Φ20 10m无缝钢管Φ16 10m 无缝钢管Φ10 10m滤芯1μ2个滤芯5μ4个滤芯10μ6个四氯化碳60kg 铁丝16# 5kg 冲洗接头Φ25 35个冲洗接头Φ20 45个冲洗接头Φ16 45个冲洗接头Φ10 20个法兰DN60 4对法兰DN50 4对32#冲洗油2吨螺栓M16X55 32条螺栓M12X50 32条胶皮垫DN60 2个胶皮垫DN50 2个草袋20个锯屑3立方米黄沙3立方米干粉灭火器6个弯头DN60 8个弯头DN50 8个。
液压管路清洗方案及流程
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方案。
目的：去除液压管路中的污染物，例如碎屑、油泥和氧化铁。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。