桥梁转体施工方案工艺及技术[优秀工程方案]
主桥转体工程施工方案范本
1. 工程名称：某市某桥主桥转体工程2. 工程地点：某市某区某桥3. 工程规模：主桥全长X米，主跨Y米，转体重量约Z吨4. 工程特点：本工程主桥转体施工采用空中转体技术，转体过程中需跨越繁忙的铁路线，施工难度大，安全风险高。
二、施工方案1. 施工准备（1）成立转体施工领导小组，负责施工过程中的组织、协调、指挥和监督工作。
（2）制定详细的施工方案，明确各阶段施工任务、时间节点、质量控制要求等。
（3）组织施工人员培训，提高施工人员的安全意识和操作技能。
（4）备足施工材料、设备、工具，确保施工顺利进行。
2. 施工工艺（1）桥梁预制：主桥主梁采用预制预应力混凝土箱梁，分节段预制，节段长度根据转体施工要求确定。
（2）临时支座安装：在主桥两侧设置临时支座，用于支撑主梁和辅助转体。
（3）转体装置安装：在主桥主墩底部安装转动装置，包括转动轴、支撑装置、千斤顶等。
（4）转体施工：采用空中转体技术，将主梁转体至设计位置。
（5）转体完成：转体完成后，拆除临时支座，调整主梁位置，进行永久性支座安装。
3. 施工步骤（1）预制主梁：按照设计要求，分节段预制主梁，并进行质量检验。
（2）安装临时支座：在主桥两侧安装临时支座，确保支座与主梁连接牢固。
（3）安装转体装置：在主桥主墩底部安装转动装置，确保装置安全可靠。
（4）转体施工：按照施工方案，进行空中转体施工，确保转体过程中主梁稳定。
（5）转体完成：转体完成后，拆除临时支座，调整主梁位置，进行永久性支座安装。
（6）桥梁合龙：完成转体施工后，进行桥梁合龙，确保桥梁整体结构安全。
4. 施工质量控制（1）严格把控材料、设备、工具的质量，确保施工质量。
（2）加强施工过程中的监督检查，及时发现和解决质量问题。
（3）对施工人员进行定期培训，提高施工人员的安全意识和操作技能。
（4）加强施工现场管理，确保施工环境整洁、有序。
5. 安全措施（1）制定详细的施工安全措施，明确各阶段施工安全要求。
（2）加强施工现场安全管理，确保施工人员安全。
桥梁转体施工方案
桥梁转体施工方案桥梁转体施工方案一、前言桥梁转体施工是指在桥梁建设中，将桥梁主体结构转动到预定位置的一项重要施工工艺。
本方案旨在详细介绍桥梁转体施工的流程、注意事项以及所需设备等内容，以确保施工过程的顺利进行。
二、施工准备1.调查勘测：对桥梁的地基、地形、地质等进行全面的调查勘测，确定转体施工的可行性。
2.施工方案设计：根据桥梁的结构特点和施工条件，设计合理的桥梁转体方案，包括施工工艺、设备选择等。
3.材料准备：按照设计要求，准备好所需的桥梁转体所需的材料，包括承台、转体装置等。
4.设备检查：对所需设备进行检查，确保设备完好，能够正常运行。
三、施工流程1.场地搭建：在施工现场搭建起施工所需的场地，包括道路、围栏等。
2.临时支撑：在桥梁两端设置临时支撑，以确保桥梁在转体过程中的稳定。
3.承台安装：安装承台，并进行固定，以承担桥梁转体的重量。
4.转体装置安装：安装转体装置，包括托架、转台等。
5.转体预备：进行转体前的准备工作，如检查各设备的运行状态、调整角度等。
6.转体操作：根据设计方案，进行桥梁转体操作，控制转体速度和角度，确保顺利转体。
7.转体完成：转体完成后，对转体装置进行拆除，安全撤离现场。
四、安全防护措施1.制定详细的施工方案，并进行风险评估，确保施工安全。
2.严格遵守施工现场管理规定，设置警示标志，并保持现场整洁。
3.施工过程中，严格遵守操作规程，确保操作人员的安全。
4.采取必要的安全防护措施，包括穿戴安全帽、安全带等。
5.设立应急预案，做好施工中可能发生的突发事件的应对准备。
五、施工注意事项1.严格按照设计要求进行施工，禁止擅自更改施工方案。
2.施工过程中，保持密切的沟通协调，及时处理好施工中的问题和突发事件。
3.施工现场要保持安全、整洁，禁止随意堆放杂物。
4.严格按照施工时间计划进行施工，确保施工进度。
5.在转体过程中，注意控制转体速度和角度，避免发生意外事故。
六、施工设备1.起重设备：如塔吊、起重机等，用于安装托架和转台。
主桥转体工程施工方案设计
一、工程概况本工程为某跨河桥梁项目，主桥采用转体施工方式，桥梁全长XXX米，主跨XXX米。
主桥采用预应力混凝土结构，桥面宽度为XXX米，设计荷载为XXX级。
为确保工程质量和安全，特制定本施工方案。
二、施工方案设计1. 施工准备（1）组织机构：成立专门的转体施工领导小组，负责施工过程中的组织协调、技术指导和安全管理。
（2）人员配置：根据工程特点，配备经验丰富的技术人员、施工人员和特种作业人员。
（3）材料设备：提前采购预应力混凝土材料、钢筋、模板、设备等，确保施工过程中材料设备的供应。
2. 施工工艺（1）转体施工方法：采用整体式转体施工方法，分为基础施工、梁体预制、转体施工和桥面施工四个阶段。
（2）基础施工：先进行基础施工，包括承台、墩身等部分。
采用钻孔灌注桩基础，桩径XXX米，桩长XXX米。
（3）梁体预制：在预制场预制主梁，采用整体预制、分块拼装的方法。
主梁长度为XXX米，宽XXX米，高XXX米。
（4）转体施工：①梁体运输：将预制好的梁体运输至施工现场，采用平板车运输。
②转体平台搭建：在主墩两侧搭建转体平台，平台采用钢结构，宽度为XXX米，长度为XXX米。
③转体装置安装：在转体平台上安装转体装置，包括转体支架、转动装置、锚固装置等。
④梁体吊装：将梁体吊装至转体平台上，进行对位和连接。
⑤转动施工：启动转动装置，使梁体绕主墩旋转，直至与对接桥面吻合。
⑥桥面施工：完成梁体对接后，进行桥面施工，包括防水层、桥面铺装等。
3. 施工安全措施（1）人员安全：加强安全教育，提高施工人员的安全意识；严格执行操作规程，确保施工过程安全。
（2）设备安全：定期检查设备，确保设备正常运行；加强设备维护保养，防止设备故障。
（3）施工环境：优化施工环境，确保施工现场整洁、有序；加强施工现场的通风、排水和照明。
（4）应急预案：制定施工应急预案，确保在突发事件发生时能够迅速、有效地进行处置。
三、施工进度安排1. 施工准备阶段：预计需要XXX天。
转体施工方案
1.严格执行国家及地方环保法律法规，保护施工现场周边环境。
2.合理规划施工现场，减少施工对周边环境的影响。
3.采取有效措施，降低施工噪音、粉尘污染。
4.加强施工现场环境卫生管理，确保施工现场整洁。
5.提高施工人员环保意识，开展文明施工。
六、施工组织与管理
1.成立项目管理部，负责项目施工的组织与管理。
3.提高施工效率，缩短施工周期。
三、施工方案
1.转体施工工艺
（1）转体系统：采用自行式转体系统，包括转体装置、驱动装置、控制装置等。
（2）转体结构：采用预应力混凝土箱梁结构，分为上下两幅，通过转体系统实现转体。
（3）转体角度：根据设计要求，桥梁转体角度为90度。
2.施工步骤
（1）施工准备：进行现场勘查，制定施工方案，办理施工手续，完成施工前各项准备工作。
七、施工组织与管理
1.成立项目管理部，负责项目施工的组织与管理。
2.制定施工组织设计，明确施工流程、施工方法、施工周期等。
3.加强施工现场调度，确保施工进度、质量和安全。
4.建立完善的施工管理制度，确保施工有序进行。
5.定期对施工人员进行考核，提高施工管理水平。
本转体施工方案旨在为项目施工提供严谨、细致的指导，以确保项目顺利进行。在施工过程中，应严格遵循相关法律法规，确保施工质量、安全和环保要求。同时，根据实际情况调整施工方案，不断提高施工水平，为我国桥梁建设贡献力量。
2.制定施工组织设计，明确施工流程、施工方法、施工周期等。
3.加强施工现场调度，确保施工进度、质量和安全。
4.建立完善的施工管理制度，确保施工有序进行。
5.定期对施工人员进行考核，提高施工管理水平。
本转体施工方案旨在为项目施工提供详细、严谨的指导，以确保项目顺利实施。在施工过程中，应严格遵循相关法律法规，确保施工质量、安全和环保要求。同时，根据实际情况调整施工方案，不断提高施工水平，为我国城市建设贡献力量。
转体桥梁实施施工方案
转体桥梁实施施工方案一、工程概述与特点转体桥梁是一种特殊结构的桥梁，通过在桥梁的一端或两端设置转体系统，使桥梁在建造或维修过程中能够绕某一轴线进行旋转，以实现桥梁跨度的增加或减少。
本工程涉及的转体桥梁具有跨度大、结构复杂、施工精度高等特点。
二、施工前期准备技术准备：进行详细的施工设计，编制施工组织设计，并组织技术交底，确保施工人员熟悉施工方案。
材料准备：根据施工进度计划，提前采购和储备施工所需的材料。
设备准备：购置或租赁转体设备、吊装设备、测量仪器等必要的施工设备。
现场准备：清理施工现场，建立临时设施，确保施工环境符合安全要求。
三、转体工艺选择根据桥梁的结构形式、施工现场条件、施工工期等因素，选择合适的转体工艺。
常见的转体工艺有平面转体、竖面转体等。
四、施工设备配置根据选定的转体工艺，配置相应的施工设备。
包括转体设备、吊装设备、测量仪器等。
确保设备的性能和精度满足施工要求。
五、施工工序安排基础施工：按照设计要求进行桥梁基础施工，确保基础质量符合规范要求。
转体系统安装：在基础施工完成后，进行转体系统的安装和调试。
桥面施工：在转体系统安装完成后，进行桥面的施工，包括钢筋绑扎、模板搭设、混凝土浇筑等。
转体操作：桥面施工完成后，进行转体操作，将桥梁旋转至设计位置。
桥面附属设施施工：在转体完成后，进行桥面附属设施的施工，如护栏安装、铺装等。
六、安全质量控制制定详细的安全管理制度和操作规程，加强现场安全管理。
定期对施工设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
对施工过程中的关键工序进行质量监控，确保施工质量符合规范要求。
对施工人员进行定期培训和技术考核，提高施工人员的技能水平。
七、风险评估与应对对施工过程中可能出现的风险进行识别和评估，制定相应的应对措施。
对重大风险进行专项管理，制定应急预案，确保一旦发生事故能够及时应对。
建立风险信息报告制度，及时收集和反馈风险信息，为风险管理提供依据。
八、应急预案制定针对可能出现的重大风险，制定详细的应急预案。
桥梁转体施工工艺及技术措施
桥梁转体施工工艺及技术措施1.转体桥梁施工工艺流程本工程区间转体桥梁基础施工完成后，施工承台及转体系统结构，其上采用钢模板施工墩柱，梁体为挂篮悬浇法施工，转体后施工现浇合龙段。
转体桥梁施工工艺流程图2.转体桥梁施工工艺方法转体桥梁施工工艺方法序号施工工艺方法主要工作内容示意图1 钻孔桩施工钻孔桩施工与“2.2.5.2钻孔桩基础施工及技术标准”中一致钻孔桩施工坑内桩头处理2 球铰骨架及滑道骨架安装（1）球铰骨架与滑道骨架委托具有相关资质及经验的的型钢加工厂专门加工。
（2）安装前，采用水准仪对球铰下混凝土面高程进行复核，然后采用全站仪放出球铰骨架及滑道骨架平面位置，并在混凝土上做好定位标记。
（3）球铰骨架及滑道骨架采用汽车吊进行吊装，人工微调。
（4）承台二次浇筑。
球铰骨架及滑道骨架安装3 下承台施工下承台施工与“2.2.5.3承台施工及技术标准”中一致下承台施工4 下球铰及滑道钢板安装（1）球铰在工厂制造，下球铰面上按设计铣钻四氟板镶嵌孔。
（2）上下球铰间按设计位置镶嵌四氟板四氟板间涂抹黄油和四氟粉，上下球铰中线穿定位钢销轴，精确定位。
（3）球铰采用汽车吊进行吊装，利用球铰骨架架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。
（4）竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。
（5）在钢撑脚的下方设有环形滑道，由厂家生产，现场分段拼装，利用地脚螺栓调平。
下球铰及滑道钢板安装5 浇筑下球铰及滑道混凝土（1）利用下转盘球铰上设置混凝土振捣孔及排气孔分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。
（2）在混凝土浇筑前搭设工作平台。
人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。
（3）混凝土凝固后采用中间敲击，边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙采用钻孔压浆的方法进行处理。
浇筑下球铰及滑道混凝土6 安装撑脚及临时砂箱支撑（1）撑脚由工厂整体制造，在下转盘混凝土浇筑完成上球铰安装就位时即安装脚撑。
桥梁转体工程施工方案
一、工程概况本项目为某市某河上的桥梁工程，采用转体施工技术，桥梁全长X米，主跨为Y米，桥面宽度为Z米。
本工程转体施工分为上下两部分，上部结构为预应力混凝土箱梁，下部结构为钻孔灌注桩基础。
二、施工方案1. 施工准备（1）施工组织：成立转体施工领导小组，负责整个转体施工的组织、协调和指挥。
（2）施工设备：准备转体施工所需的设备，如转体装置、千斤顶、钢丝绳、锚杆等。
（3）施工材料：准备好施工所需的材料，如钢筋、混凝土、水泥、砂石等。
2. 施工步骤（1）下部结构施工：首先进行钻孔灌注桩基础施工，待基础达到设计要求后，进行承台、墩身施工。
（2）上部结构施工：上部结构分为箱梁和桥面板两部分，箱梁采用现场预制，桥面板采用现场浇筑。
（3）转体装置安装：在墩顶预埋转体装置，包括转体球铰、撑脚、砂箱等。
（4）转体施工：① 解除临时固结：在转体前，对墩顶进行临时固结，确保墩顶稳定。
② 安装牵引索：在墩顶安装牵引索，并与箱梁相连。
③ 转体：启动千斤顶，带动牵引索，使箱梁进行转体。
④ 调整姿态：在转体过程中，实时监控箱梁姿态，确保其符合设计要求。
⑤ 停止转体：当箱梁达到设计位置后，停止转体，进行临时固定。
⑥ 桥面板施工：在箱梁转体完成后，进行桥面板的施工。
3. 施工质量控制（1）严格按设计要求进行施工，确保施工质量。
（2）加强施工过程中的质量控制，如混凝土强度、钢筋位置、转体装置安装等。
（3）对施工过程中的关键环节进行检测，确保施工质量。
4. 施工安全（1）加强施工现场安全管理，确保施工人员安全。
（2）对施工设备进行检查，确保设备安全可靠。
（3）加强施工过程中的安全监控，如高空作业、电焊作业等。
三、施工进度安排根据工程实际情况，制定合理的施工进度计划，确保工程按时完成。
四、施工费用预算根据工程量、设备、材料等因素，制定详细的施工费用预算，确保施工顺利进行。
五、施工总结在工程完成后，对转体施工过程进行总结，总结经验教训，为今后类似工程提供借鉴。
桥梁的转体施工方案(二)2024
桥梁的转体施工方案（二）引言概述：本文将详细阐述桥梁的转体施工方案（二），包括转体施工的原因和需要考虑的因素。
文章将分五个大点展开讨论，包括搭设转体设备、现场准备工作、安全措施、操作步骤和质量控制。
通过本文的介绍，读者将能够全面了解桥梁转体施工方案，并做好相应的准备工作。
正文内容：一、搭设转体设备1. 选择适合的起重设备，如起重机、大吨位龙门吊等。
2. 根据桥梁的结构和体积确定合适的转体设备的参数。
3. 进行起重设备的搭设和调试，确保其稳定可靠。
二、现场准备工作1. 分析转体施工的场地特点，确定固定设备和人员的位置。
2. 检查施工现场的平整度，确保转体设备可以稳定地移动。
3. 准备好必要的工具和安全设备，如安全帽、安全绳等。
三、安全措施1. 制定详细的安全操作规程，并进行必要的安全培训。
2. 确保转体设备和材料符合安全标准，并定期进行检查和维护。
3. 设置安全警示标志和隔离区域，防止施工现场外人员靠近。
四、操作步骤1. 根据设计要求确定转体的角度和方向，并制定相应的操作方案。
2. 进行试转，确保转体设备和结构的稳定性。
3. 进行实际的转体操作，根据设计要求进行转体调整。
4. 在转体过程中进行必要的监控和调整，确保施工安全顺利进行。
5. 完成转体后，进行必要的整理和清理工作，保证工地的整洁。
五、质量控制1. 根据设计要求和相关标准，进行转体工程的质量检查。
2. 进行相关材料的抽样检测，确保材料的合格性。
3. 检查转体结构的稳定性和平整度，修复施工过程中的破损或问题。
4. 进行质量验收，确保整个转体工程的质量达到要求。
总结：通过本文的介绍，对桥梁的转体施工方案（二）有了全面的了解。
在进行转体施工前，需要搭设合适的起重设备，并做好现场准备工作。
同时，要严格遵守安全措施，确保施工安全。
在操作步骤方面，要根据设计要求进行转体操作，并进行必要的监控和调整。
最后，要进行质量控制，确保转体工程的质量达到要求。
特大桥转体桥梁施工方案工艺及措施[优秀工程案例]
特大桥转体桥梁施工方案、工艺及措施南河川渭河特大桥(72.5+120+72.5)米连续梁跨越陇海线,采用转体施工,转体重量约12000t.进行承台施工时完成转体系统的安装,转体系统主要由下转盘、球铰、上转盘以及转体动力系统组成.在施工承台时精确安装球铰,然后进行墩身施工.按照挂篮悬臂浇筑法完成梁体的施工.待最后节段强度和弹模达到设计要求,进行张拉压浆,达到强度后,拆除墩旁托架,进行转体施工.转体分试转、正式转体和精调对位三个过程.调试牵引系统,清理、润滑滑道.拆除有碍平转的障碍物.先让辅助千斤顶达到预定吨位,再启动牵引千斤顶使转动体系起动,牵引牵引索平转;在平转就位处设置限位装置,避免过转,平转基本到位后降低平转速率,采用点动迁移进行精确就位;焊接上下转盘钢筋进行固定,清理杂物后浇筑上下转盘混凝土.转体就位后,拆除主墩临时垫块,拆除多余水平约束,同时进行两边跨合拢段施工,然后进行中跨合拢段段施工.转体施工工艺流程框图见图2.5.3.14.图2.5.3.14 转体施工工艺流程图2.5.3.9.1钻孔桩施工主墩23号、24号位于铁路路基坡脚附近,基坑开挖会对铁路路基产生影响,桩基施工前对铁路路基进行防护,采用钻孔桩防护,桩径、桩长根据受力计算确定.2.5.3.9.2承台施工由于转体的核心部件球铰位于承台中,承台的施工工艺流程如下：基坑开挖→施工下承台第一次混凝土→安装球铰定位底座→浇筑下承台第二次混凝土→安装下球铰→浇筑球铰下混凝土→安装环道→浇筑环道下混凝土→浇筑反力座混凝土→安装上球铰→安装撑脚→浇筑上承台混凝土.2.5.3.9.3转动体系施工进行承台施工时完成转体系统的安装,转体系统由下转盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成,转体完成后,上下转盘共同形成承台.转体系统构造见下图2.5.3.15⑴下转盘下转盘承台截面尺寸18米×18米×6.1米,分三次浇注成型,用于固定球铰支架、滑道支架.滑道宽1.2米,半径5米,滑道顶面为3米米厚不锈钢板,安装时任两点相对高差≯2米米,且任意3米弧长滑道高度差不大于1米米.⑵球铰钢球铰分上、下球铰两片,下直径为3.9米,上直径3.8米,厚度 30米米.它是转体施工的关键结构,制作及安装精度要求很高,必须精心制作,精心安装.球铰采用具有多年生产经验的工厂加工,质量均可信赖.球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量,应符合设计图纸的要求.球铰各零件的组焊应严格按照焊接工艺要求操作,并采取措施控制焊接变形,焊缝应光滑平整,无裂缝、咬边、气孔、夹渣等缺陷.上下球铰制造成型后,应进行验收检查,其验收标准为：①球面光洁度不小于▽3;②球面各点处的曲率半径务必相等,误差不大于2米米;③球铰边缘各点的高程误差≯1米米;④水平截面椭园度≯1.5米米;⑤下球铰内球面镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上,其误差≯0.2米米;⑥上下球铰形心轴、转动轴务必重合,其误差≯1米米;⑦与上下球铰相焊钢管中心轴务必与转动轴重合,其误差≯1米米,钢管务必铅直,其倾斜度≯0.3%.⑶上转盘上转盘是转体的重要结构,在整个转体过程中形成一个多向、立体受力状态.转盘内布有纵、横、竖三向预应力钢筋.上盘边长13米,高2.1米,转台直径10米,高1.2米.转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分,又是转体牵引力直接施加的部位.转台内预埋转体牵引索,预埋端采用P型锚具,同一对索的锚固端在同一直径线上并对称于圆心.每根索埋入转盘长度大于2.5米,每对索的出口点对称于转盘中心.牵引索外漏部分圆顺的缠绕在转盘周围,并用塑料布做好保护措施,防止施工过程中钢绞线损伤后严重生锈.每个上转盘下设有8个撑脚,每个撑脚为双圆柱形,下设30米米厚钢板,双圆柱为两个直径900米米、厚20米米的钢管,内灌C50微膨胀混凝土.撑脚在工厂整体制造后运进工地,在下转盘砼灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚,并在撑脚下支垫5米米厚钢板作为转体结构与滑道的间隙,转体前抽掉钢板.上转盘撑脚为转体时支撑转体结构平稳的保险腿,从转体时保险腿的受力情况考虑,转台对称的两个撑脚之间的中心线与上转盘纵向中心线重合,使8个撑脚对称分布于纵轴线的两侧.⑷转动牵引系统设计给定牵引索数量为19束,转体施工选用300t连续千斤顶.每套自动连续转体系统由两台ZLD200-300型连续提升千斤顶,两台ZLDB液压泵站和一台HLDKA－4主控台,通过高压油管和电缆线连接组成.每台ZLD200-300型连续顶推千斤顶公称牵引力3000KN,由前后两台千斤顶串联组成,每台千斤顶前端配有夹持装置.两台连续千斤顶分别水平、对称地布置于转盘两侧的同一平面内,千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切,中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平,同时要求两台千斤顶到上转盘的距离相等,千斤顶用高强螺栓固定于反力架上,反力架通过焊接与反力墩固定.主控台应放置于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置.转体转盘埋设有牵引索,预埋牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污后,逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后,穿过连续顶推千斤顶.牵引索的另一端应先期在上转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内,作为牵引索固定端.⑸转体体系施工流程浇注下转盘第一步砼→安装滑道支架、下球铰支架→浇注下转盘第二步砼→安装滑道、下球铰→浇注下转盘第三步砼→安装四氟乙烯滑块、上球铰→浇注上球铰内砼→上转盘砼施工→墩柱及上部结构施工.2.5.3.9.4转体转动施工⑴转体设备的工作原理自动连续转体系统由三部分组成,即连续转体千斤顶、泵站和主控台,其液压原理见图2.5.3.16.图2.5.3.16 液压原理图自动连续转体千斤顶的结构图见图2.5.3.17.1、后顶穿心套2、油缸3、后顶活塞4、后顶密封板5、后顶锚板6、后顶夹片7、行程开关SQ18、行程开关SQ29、行程开关SQ3 10、前顶穿心套 11、前顶活塞 12、前顶密封板 13、前顶锚板 14、前顶夹片 15、行程开关SQ4 16、钢绞线 17、行程开关SQ5 18、行程开关SQ6 19、前顶回油嘴 20、前顶进油嘴 21、后顶回油嘴 20、后顶进油嘴图2.5.3.17 自动连续转体千斤顶的结构图⑵具体操作方法①设备就位按照预先定好的方案 ,将自动连续转体千斤顶、转体泵站、主控台安装在预定位置,把泵站注好油,约600L/台.把油管及各信号电缆连接好.②连接系统电源接好主控台和各泵站的电源,主控台为AC220V,泵站为AC380V.③各转体泵站的调试把泵站的压力调整在预定范围内.④安装行程开关(感应器)组件⑤主控台的调试将主控台与泵站之间的电缆连接好,启动各泵站后即可开始调试.手动调试,看每个感应器的信号是否正常,各千斤顶的逻辑动作是否正常.各项都正常后自动运行.在自动运行状态下调整出设计要求的运行速度 .⑥穿索千斤顶安装就位后,将油路同时接通前退锚顶和后退锚顶,开动泵站,将前工具夹片和后工具夹片顶开,同时保压; 把钢绞线的一端带上引线套,逐一从后顶尾部穿心孔内穿入,此时应注意将前后工具锚板各孔中心找正,再顺次穿过牵引装置上的后、前工具锚板.注意,使用的钢绞线应尽量左、右旋均布;不能交叉、打绞或扭转;不得拆、碰行程开关组件,以免穿束后难以安装、调试、空载联试等; 将油路卸荷,顶锚板在弹簧作用下回位,把夹片压紧.检查顶锚板上各钢绞线与锚板孔是否对正,同时保证钢绞线没有交叉和扭转,最后用手动拉紧器或其它设备预紧各钢绞线,使各根钢绞线松紧程度基本一致; 操作各泵站,预紧各千斤顶钢绞线,使各千斤顶钢绞线松紧程度基本一致; 将前、后退锚顶的油嘴拆下,等需松夹片时再装上,以免在转体过程中因活塞的旋转而将油嘴碰坏.⑦转体过程调试、穿索及各项准备工作结束后,方可开始转体.⑧分级调压加载的实现：由于各千斤顶间的进油腔并联,油压相等,要实现分级加载必须将所有泵站溢流阀限压调成一致.分级加载步骤：千斤顶加载到额定压力的 30%加载.千斤顶加载到额定压力的 50%加载.此时若主梁未转动则再按每级5%加载直到主梁被顶动为止.千斤顶加载到额定压力的 55%加载.千斤顶加载到额定压力的 60%加载.千斤顶加载到额定压力的 65%加载.千斤顶加载到额定压力的 70%加载.若加到额定油压主梁仍未被顶动则应停止转体,全面检查所有的转体设备、滑动机构等,并分析原因,采取应急预案.⑶千斤顶顶不动时的应急预案：理论上四氟板与不锈钢板之间的摩擦系数很小 (≤0.1一般在0.06~0.08),但由于施工现场环境的差异的各种因素的存在,转体初期的摩擦系数还是较大的 .每个墩用2台YDTS250千斤顶组成力偶助推.⑷转体转动施工工艺流程转体转动施工工艺流程见图2.5.3.18.⑸转体施工步骤①施工准备a 浇筑反力墩.根据转体设备布置图在相应的 位置浇筑能承受200t 反作用力的 钢筋混凝土反力墩.(这项工作在施工承台时完成)b 称重试验及配重桥梁正式转体前,应进行试转,试转严格控制在铁路限界边以外.试转前,需进行称重平衡试验,测试转体部分的 不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数,实现桥梁转体的 配重要求.在上转盘下用千斤顶施加力,分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的 临界值,上转盘两侧的 力差即为不平衡重量.该转体方案 的 思想是,在转体过程中转体梁应在梁轴线方向略呈倾斜态势,即梁轴线上桥墩一侧的 撑脚落下接触滑道,另一侧的 撑脚抬起离开滑道.这样做的 好处是使转动体形成两点竖向支承,增加了转动体在转动过程中竖平面内的 稳定性.配重的 位置应结合现场装卸操作的 难易程度 ;配重的 大 小 应保证新的 重心偏移量满足cm e cm 155≤≤的 要求.配重及重心偏移可按下式计算：需要配重=(摩阻力矩-N*e)/(悬臂长度 －配重距梁端距离)重心偏移=[配重*(悬臂长度 －配重距梁端距离)+ N*e]/Nc 设备安装就位并调试d 安装牵引索.将预埋好的 钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶,并用千斤顶的 夹紧装置夹持住.e 拆除上、下转盘间的 固定装置及支垫,清理滑道,并涂润滑油以减小 摩阻力,检查滑道周围是否存在有碍转动的 因素; 2.5.3.18 转体转动施工工艺流程f防超转机构的准备.在平转就位处应设置限位机构,防止转体到位后继续往前走.g辅助顶推措施的准备.根据现场条件,将3台辅助转体千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上,根据需要在启动、止动、姿态微调时使用.②试转正式转动之前,进行试转,全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性.同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集,建立主桥墩转动角速度与梁端转动线速度的关系,准备对转体全过程进行跟踪监测,以便在转动过程中把转动速度控制在要求范围内.试转的目的：检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态;测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据;以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况,保证转体的顺利进行.a、预紧钢绞线.用YDC240Q千斤顶将钢绞线逐根以5-10KN的力预紧,预紧应采取对称进行的方式,并应重复数次,以保证各根钢绞线受力均匀.预紧过程中应注意保证19根钢绞线平行地缠于上转盘上;b、合上主控台及泵站电源,启动泵站,用主控台控制两千斤顶同时施力试转.若不能转动,则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力,以克服超常静摩阻力来启动桥梁转动,若还不能启动,则应停止试转,另行研究处理.c、试转时,应做好两项重要数据的测试工作：每分钟转速,即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离,应将转体速度控制在设计要求内;控制采取点方式操作,测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据,以供转体初步到位后,进行精确定位提供操作依据.试转过程中,应检查转体结构是否平衡稳定,有无故障,关键受力部位是否产生裂纹.如有异常情况,则应停止试转,查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转.d、试转总结：为正式转体提供施工参数.③正式转体a、试转结束,根据采集的各项数据分析结果,修正编制详细的转体实施方案 ,经建设单位批准后,即可进行正式转体.整个转体基本采用人工指挥控制,所以,两墩同步转体必须有统一的指挥机构.转体过程中数据的收集,采用一套严密的监视系统.指挥人员通过监视系统反映的两幅桥的数据资料进行协调指挥,以达到同步的目的 .转体结构旋转前要做好人员分工,根据各个关键部位、施工环节,对现场人员做好周密部署,各司其职,分工协作,由现场总指挥统一安排.设备运行过程中,各岗位人员的注意力必须高度集中,时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况.发现任何异常情况必须马上向现场指挥汇报,以便及时处理.b、转体施工的外部条件的确认转体施工必须在无雨雾及风力小于5级的气象条件下进行,所以转体施工日期的选择必须以气象条件做依据.c、根据铁路局有关规定,桥梁转体时采取对线路进行封闭施工.按设计理论计算,转体需要时间.转体前进行精心组织,科学安排,确保在要点时间内完成.d、同步转体控制措施两墩同时启动,现场设同步启动指挥员,用对讲机通讯指挥. 连续千斤顶公称油压相同,转体采用同种型号的两套液压设备,转体时按校验报告提供的参数控制好油表压力.采用两幅转体同步监测e、转体监控观测安在箱梁上的速度传感器,随时反映双幅转体的速度是否相同.转体前在转盘上布置刻度并编号,转体过程中随时观测两个转盘的转过角度是否一致.在转盘钢绞线上做好标记,观察同一转盘的两根牵引索通过穿心千斤顶是否等速.f、防超转限位装置转体结构精确就位后,即对结构进行约束固定：g、转体实施先让辅助千斤顶达到预定吨位,启动动力系统设备,并使其在“自动”状态下运行.每座转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反,以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶,无倾覆力矩产生.设备运行过程中,各岗位人员的注意力必须高度集中,时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况.如果出现异常情况,必须立即停机处理,待彻底排除隐患后,方可重新启动设备继续运行.精确就位：轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整,点动时间为0.2秒一次,每次点动千斤顶行程为1米米,换算梁端行程.每点动操作一次,测量人员测报轴线走行现状数据一次,反复循环,直至转体轴线精确就位.若转体到位后发现有轻微横向倾斜或高程偏差,则采用千斤顶在上下盘之间适当顶起拱,进行调整.2.5.3.9.5合拢段施工转体精确就位后,连接上下转盘钢筋,撑脚与滑道进行焊接固定,然后进行球铰混凝土封堵.安装边跨合龙段钢支撑,拆除主墩墩顶临时垫块,拆除多余水平约束,两边跨合拢段同时施工,边跨合龙段完成后进行中跨合拢段施工.。
桥梁转体施工方案工艺及技术
桥梁转体施工方案工艺及技术一、桥梁转体施工方案1.桥梁转体计划：根据桥梁设计和施工的要求，确定转体的起始时间和转体的完成时间。
这需要考虑到现场的施工条件、施工设备的可用性以及施工过程中可能遇到的问题。
2.桥梁支撑和转体方案：根据桥梁的设计要求，确定桥梁的支撑方案和转体的方式。
支撑方案需要保证桥梁在转体过程中的稳定性，同时转体方案需要考虑到施工现场的条件以及施工设备的限制。
3.施工设备和材料：确定桥梁转体所需的施工设备和材料，并进行相应的采购和配备工作。
这些设备可能包括大型起重机、滑移模板、支撑系统等。
4.施工安全方案：考虑到桥梁转体过程中的安全问题，制定相应的施工安全方案。
这包括对施工现场的安全防护措施、对施工人员的培训和监督等。
二、桥梁转体工艺桥梁转体工艺是指桥梁转体施工过程中所采用的具体工艺方法。
以下是桥梁转体的一般工艺流程：1.确定支撑系统：在开始转体之前，需要先确定支撑系统。
支撑系统需要满足转体过程中的稳定性要求，并能够承受转体过程中的应力和荷载。
2.安装施工设备：在施工前，需要安装起重机等相应的施工设备。
这些设备需要能够满足桥梁转体施工的要求，并且在施工过程中能够保持安全和稳定。
3.桥梁转体：通过起重机等设备，将桥梁构件进行旋转移位。
转体的过程中需要注意对桥梁的支撑和稳定，同时也需要控制转体的速度和角度。
4.检查和调整：在桥梁转体完成后，需要对转体后的桥梁进行检查和调整。
这包括检查桥梁的构件是否受损，调整桥梁的位置和角度问题等。
5.完成施工：当桥梁转体和调整完毕后，即可完成桥梁的施工工艺。
三、桥梁转体技术1.滑行转体技术：将起重机通过滑行模板或者液压缸，在桥墩或者支座上滑行，并将桥梁构件转移到指定位置。
2.回转转体技术：利用起重机在桥墩上进行回转操作，将桥梁构件进行旋转移位。
3.悬吊转体技术：将桥梁构件悬挂在起重机上，并将其转移到指定位置。
这种技术需要保证桥梁构件在转体过程中的稳定性。
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桥梁转体施工方案、工艺及技术1、总体施工顺序1.1基础部分桩基施工→基坑围护结构施工→下承台施工→球铰安装→上承台施工→拱座施工1.2拱梁施工地基处理→搭设支架→预压→分节段支架现浇拱肋→浇注拱上立柱→搭设拱上支架→浇注拱上简支梁→张拉临时系杆及其它预应力索→拆除拱肋、拱上支架→现浇连续梁湿接缝(简支变连续)→转体准备→正式转体→平转到位→封铰→支架现浇边跨并合拢→中跨合拢→张拉永久系杆,拆除临时系杆→桥面附属施工2、总体施工方案2.1钻孔桩钻孔桩设计为摩擦桩,钻孔采用回旋钻机,主墩采用气举反循环工艺,边墩采用正循环工艺进行施工,主墩砼采用泵送方法进行灌注。
2.2承台承台开挖采用圆形双壁钢围堰进行防护,靠沪杭高速公路侧在围堰外设置一排抗滑桩,围堰开挖下沉到位以后,进行封底砼施工,承台厚度6.5米,总体分三次进行浇筑,第一次浇筑3.5米,第二次浇筑球铰以上2.1米(部分承台),最后封铰浇注剩余承台混凝土(包括平转空间0.9m)。
在承台砼当中埋设好冷却水管,以降低砼的内部温度,防止砼开裂。
2.3主拱圈拱圈砼采用碗扣式满堂脚手架现浇的方法施工,地基处采用CFG桩进行加固。
计划将单个转体半边主拱圈分为3个节段,每段水平长度分别为25m、25m、28m。
每节段设置1m宽间隔槽,节段间设型钢劲性骨架,每段分3环浇注施工。
具2.4拱上立柱拱上立柱采用定型加工的大块钢模一次性浇注完成。
2.5拱上连续梁连续梁连续拟采用膺架体系作支撑,立柱采用钢管和在拱上柱顶部设置牛腿结合的方案,支撑梁采用贝雷梁。
梁部钢筋在桥下专用胎具上绑扎好后,整体吊装入模,单跨简支梁一次性浇注完成。
逐孔梁施工完毕后,安装并张拉临时系杆后落梁。
拆除拱上支架,现浇湿接缝,按设计要求张拉相关预应力索后完成简支变连续体系转换。
2.6转体完成拱梁现浇后,实施转体。
转体前进行平转摩阻力测定、不平衡力矩测试,根据检测结果进行配重,然后每个转体依靠由2台2021连续型牵引千斤顶、两台液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接组成的牵引动力系统牵引实施转体,根据高速公路管理部门的要求,路两侧两个转体的先后转体。
精确就位后立即锁定,然后进行转铰固结施工。
2.7合拢按照先合拢边跨,后合拢中跨的顺序施工。
合拢时,需要安装临时锁定设施,并选择当天气温最低或设计要求的温度浇筑合拢段砼。
中跨合拢时根据设计要求施加700t的顶推力。
3、主要施工方法、工艺3.1 桩基础3.1.1、施工工艺流程3.2、施工设备选择3.2.1、钻机选型根据本工程孔径较大(Φ2.0m),钻孔深(最大孔深139m)的特点XXXX公司多年的施工经验,每墩选用ZJD-300型钻机3台、GPS-20211台共计4台钻机投入本桥施工,钻孔工艺采用气举反循环,投入主要设备数量及其技术参数表如下:表1 一个主墩主要钻探设备一览表表2 钻机技术参数表表3 空压机技术参数表3.2.2、钻具选型选用Φ2.0m三翼刮刀钻头,锥体角度115度,翼板斜15-2021腰带直径1.95m,单挡圈高度为30cm,钢板厚度3cm;开孔头为2翼,钢板厚度为6cm,斜撑钢板厚度为4.5cm, 水平撑钢板厚度为4cm,法兰Φ1000*55。
详见图:刮刀钻头加工图3.2.3、机械设备的检修及保养⑴、旧设备必须先经过保养检修,新设备必须试运转以免影响工程质量及工期(ZJD-300钻机、泥浆净化器在中坚机械厂保养,空压机由厂家保养)。
⑵、设备进场后做好编号登记工作,安排专人进行管理。
⑶、机管人员时常注意各种机械设备在使用过程中的运转情况,发现有异常现象及时组织检修。
⑷、电器管理人员应注意各种电器设备安全运转,发现有异常现象时应及时检查或更换,确保用电安全。
4、钻机平面布置及钻孔顺序根据钻进工艺流程及施工计划的整体安排,结合现场平面布置图,拟安排3台钻机同时施工,同时为不影响吊机的运转,又能使空压机和泥浆净化器能满足施工的需要,先将其布置在两侧。
施工用的其它的物资可根据现场的实际情况灵活布置:桩位编号见图每台钻机的成孔的桩位顺序如下:1#钻机:09→01→11→04→14→062#钻机:16→13→17→15→12→183#钻机:07→03→10→02→08→055、施工工艺5.1泥浆循环系统根据施工现场的实际情况,钻孔施工利用泥浆池或钢护筒形成泥浆循环池,并配备泥浆净化器,钻进过程中加强泥浆的净化及处理。
施工过程中主要采用自然过滤及机械过滤相结合的方法进行净化,采用气举反循环钻进将钻机的出浆管泥浆经过过滤筒预筛处理,预筛处理过的泥浆再通过泥浆净化器处理,处理过的泥浆经过管路回流至钻孔施工的护筒内,分离出的钻渣排至指定地点。
泥浆循环示意图5.2钻孔施工5.2.1、设备安装调试空压机、泥浆分离器是整机只要接驳电源即可。
钻机为组合机需现场组装,拼装前备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣(吊整机用4根Φ38钢丝绳、4只17T卸扣,其他用Φ21.5钢丝绳,各种吊装均使用双绳。
)。
5.2.2、钻机就位钻机就位时,底盘必须水平、稳固。
钻塔与底盘保持垂直状态,根据桩位中心及护筒垂直度,在偏差允许范围内调整钻孔中心,定位偏差不大于2cm,定位时,根据测量的位置,先用十字交叉线定出桩位中心,在钻盘中心挂一线垂,用水平尺、千斤顶等工具调整钻机的机底座,垫实找平,保持动力头中心与护筒中心在同一垂线上,同时底盘必须保持水平稳固状态,在钻进过程中及结束时对底盘四角点不间断进行校核。
5.2.3、钻进成孔Φ2.0 m刮刀钻头(配重10T、法兰螺栓连接后还必须用2-3cm厚U型卡焊接),采用气举反循环钻进,在钻孔过程中充分利用粘土层及时调整护壁泥浆指标(泥浆比重 1.25-1.30,粘度≥2021含砂率≤4％),钻进过程中应控制钻进速度,每小时进尺不得超过2m。
5.3气举时置换风包钻杆的应用钻孔时风包钻杆设置位置如下:第一钻孔阶段风包加设在配重上端约40m左右；第二钻孔阶段的第一个风包加设在配重上端约40m左右,随着孔深的增加,在60m的位置加设第二个风包钻杆,空压机的能力能够继续使用第一个风包钻进至100m的孔深位置；此时第二个风包已埋入泥浆中40m,反循环系统已经能够正常工作,空压机的能力可以使用满足第二个风包钻进至140m的孔深位置；缩短了单孔作业的辅助时间。
5.4钻孔成孔质量标准5.5清孔5.5.1、钻孔过程中严格控制泥浆指标,减少终孔后二次清孔时间。
5.5.2、第一次清孔阶段:清孔时旋转钻具,将孔底钻渣清除干净。
清孔后孔内泥浆指标参数如下:5.6钢筋笼制安5.6.1概述主墩共计36根桩,单根钢筋笼最重重量约为21.3吨,钢筋主筋为Ⅱ钢筋,钢筋笼全长40m。
钢筋笼采取在后场分节同槽长线台座法加工制作,通过汽车运至施工现场,在钻孔完成验收合格后,用履带吊分节吊入桩孔进行接长和下沉。
5.6.2钢筋笼制作⑴钢筋笼的分节和接头的设置整根钢筋笼长度为40m,必须分成多节才能进行运输和现场的拼装和连接。
考虑到主筋的长度和布置位置钢筋接头必须错开的距离(1.5m)以及现场的安装需要,钢筋笼整数分节长度按9～12m 控制。
钢筋笼分节时,每个断面的接头数量不大于总数量50%,相邻断面的间距按1.5m 设置。
⑵ 钢筋笼的制作钢筋笼加工制作在后场钢筋加工场进行。
加工场区设置1条台座,台座由混凝土施工平台,半圆形钢筋定位架构成。
钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型钢板以及半圆形钢板支撑型钢组成,钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线,水准仪控制水平标高,保证钢筋定位架轴线在同一水平面和同一条线上。
为了保证钢筋笼制作时上下断面的齐平,在地膜的一头设置8mm 钢板挡板,并用型钢支撑牢固。
钢筋笼定位架见图。
槽钢钢筋笼定位架图钢筋笼制作之前,先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。
等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台滚轧直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过滚轧--挤压螺纹自动一次性生成。
这种工艺使钢筋原材没有被切削掉而是被滚压密实,提高了原材的强度；操作简便,加工工序少；接头稳定可靠,螺纹压型好精度高,连接质量稳定可靠。
其施工工艺流程见图:滚轧直螺纹钢筋施工工艺流程成品钢筋笼质量抽检(外观鉴定):钢筋表面不允许有明显的锈蚀、油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求,方为质量检查合格。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表2.8。
钻孔桩钢筋骨架制作实测项目表2.8加劲箍在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工,弯曲好之后焊接成形。
制作好的加劲箍内焊接Ⅱ级钢筋按“△”形对加紧箍进行内撑加强。
钢筋笼制作时,先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架,每节钢筋之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加劲箍按设计间距进行布置,并与下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加劲箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。
钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕,每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋,等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后,再进行绑扎。
整根通长的钢筋笼加工好之后,进行焊接加固,焊接部位包括:主筋和加强箍连接部位、二跟并排布置的主筋之间、以及三角撑和加强箍之间。
⑶钢筋笼内管道的安装在钢筋笼制作好之后,在钢筋笼分解之前,进行声测管与保护层钢筋的安装。
声测管的总长度按顶标高+8.0m,底标高与设计桩底标高相同考虑,声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况一致,主筋保护层净距为7.0cm,每4m一个断面均布4个。
为了保证在钢筋笼现场对接时声测管能够准确对准位置,钢筋笼内的每根管道对准安装位置,用铁丝将管道与钢筋绑扎,每3m左右绑扎一道让,并设置定位钢筋,管道与钢筋笼的绑扎要牢固,同时让管道可以在一定的范围内移动；现场对接时先将管道对好,再调整管道的位置,保证管道顺畅再进行焊接连接。
声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置,管道的接长采用承插式焊接接头,接头管在后场先与管道的一端焊接好,在前场对接好后再与相连接的管道焊接,接头管长10cm,相连的管道各占5cm。
焊接材料采用J422φ2.5mm焊条。
焊接时采用小电流,防止管道烧穿。
接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣孔洞现象。
⑷吊耳(环)设置和使用a、后场的起吊后场的起吊不另外设置吊耳,采用四点吊,吊点的位置设置在二头第二道加劲箍和主筋连接位置,为了防止起吊时钢筋笼变形,吊点位置尽量靠近“△”撑位置。
起吊时先栓好Φ21.5钢丝绳(长6m)和5T卡环,在钢筋笼的一头栓上一根长绳子,绳子的另一头控制在人手里,慢慢吊车起钩,同时控制绳索的人拉住绳子,控制钢筋笼方向,保证钢筋笼不发生旋转,慢慢旋转把杆将钢筋笼安放在运输车辆上。
钢筋笼的后场起吊示意图见图5.9。
控制绳图5.9 钢筋笼后场起吊示意图b、前场起吊每节钢筋笼的顶口位置沿圆周对称设置8个吊耳,吊耳采用Q345C钢板制作,吊耳分二层布置,每层各4个,二层吊耳之间的距离为60cm。