装配检验流程图
装配制程检验规范
乐清市莱恩科技有限公司文件编号WI/LE-PZ-03-2009版 / 次 A / 1制程检验规范页码 1 / 81、目的为了严格执行ISO9001-2008质量体系管理要求、确保制造产品符合本公司使用要求，保证生产顺利进行，特制订本规范。
2、范围公司自行生产的半成品及成品检验指导。
3、职责制程检验（IPQC检验员）负责执行检验、指导及判定，负责品质异常开立《品质异常处理单》、负责客户抱怨及制程不良的内容分析及不良查核、处理并记录。
品质部经理负责对处理结果进行核准。
4、工作内容4.1检验依据:检验图、制程检验规范4.2检验制程检验（IPQC）员首检,巡检,完工检应快速对产品进行外观、尺寸、结构、性能等的检验、试验，并做出合理合理判定。
4.3判定/标示A、 制程中产品所有检验、试验项目无任何缺陷，或存在缺陷但在允收范围内，应判定合格状态并签名确认，报部门经理核准通过后方可进行批量生产,完工产品判定合格进行标识后将物料移至QC待检区。
B、制程所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，应判定为不合格状态并签名确认，报部门经理核准通过后责令整改.完工品不合格进行标识后进行封样，并将物料移至不合格区或立即通知车间返工.4.5信息反馈制程所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由制程检验（IPQC）员开立《品质异常处理单》报部门经理进行审批。
常规状况下，产品出现异常时品质部经理直接批准不合格处理,转发生产部、技术部，由巡检跟进处理进度及效果，特殊情况可由相关部门提出评审。
4.6质量评审制程中发现产品出现异常,但由于特殊原因有必要提出评审的参照《不合格品控制程序》.4.7检验记录制程中所有检验项目应得到真实，完好记录，并得到审批，记录保存周期为24个月。
工厂验厂流程图
.手册中流程
3.7
1.问品保主管/公司负责人检验仪器设备是否 有校正,如果有,是否有书面的校正计划,并请其出 示(计划要确认是否经审核)
.检验用的仪器设备有校正
.仪器校正记录/证书 .需校正有校正
品质部或技术部或计量部
2.紧接着审查仪器校正记录/证书(根据计划确认 有效期限)
仓库部
仓库部
4.6
1.到现场检查进料是否有分项区分隔
.有分项区隔且区隔的很清楚
.有分项/清楚不混淆
仓库部
2.进一步检查进料是否有标示
.有检验状态标示
.待验/已验标示/待退等
仓库部
.有检验合格与否标示
.合格/不合格标示
仓库部
3.检查分项区分隔以及标示是否做的确实
.有进料明细,并写的很清楚
.日期/批号/品名等
.品保/品管人员的资格认书与工作内容相符
.资格证书
品质部
3.5
1.看完组织图,确认有品保经理后,紧接着再问品保主管/公司负责人,其对品质经理的职权是否有书面来规范,如果有,除请其拿出来说明外,更要去确认品质经理是否有权决定停产或停止出货
.对品质经理职权有书面规范,并有授权他可决定停产或停止出货(有书面化职权,但没有授权决定停产或停止出货,本题并不给分)
品质部
产过程及装配检验
5.1
1.问品保主管/公司负责人他们主要生产机器 有没有定期做维修保养队 2.紧接着问有没有维修保养计划及保养记录
.有机器维修保养计划
.签核确认/定期审核
技术部
.有机器维修保养记录
.执行程度
技术部
3.到现场查看机器维修保养卡
.保养卡吊挂于机器上,且记录填写确实
公司流程及流程图---检验流程
到现场检验，不合格直接要求车间现场返
修；
5
过程检验
质检员
《项目验收单》
整机加工、组装外包项目：加工过程需要
我司质检员到现场检验，不合格要求现场
返修或重新制作；
外协加工完成品自检合格后通知我司质检
去现场验收，验收合格在《项目验收单》
上签字通知市场部、供应链管理部可以发
6
成品检验
货；验收不合格要求外协厂返修或我司车 间返修，从货款中扣除返修费用； 外协加工完成品自检合格后送货到我司， 由我司质检员验收，验收合格在《项目验
的退货
4
成品组装
生产车间按照《生产计划》、图纸进行焊 接、组装成品
生产车间
《生产计划》
质检按照图纸对加工过程各环节的外观、
5
过程检验
尺寸进行检验，不合格直接要求车间现场
质检员
《检验报告》
返修
6
成品检验
质检按照图纸对成品的外观、尺寸进行检 验，不合格直接要求车间现场返修
质检员
《检验报告》
7
验收评审
质检检验结束待发货的产品需要各部门现 场评审，意见一致可以发货才允许发货
各部门
《项目评审单》
8
发货
验收合格，转发货流程
供应链管理 部
青岛XXXX有限公司
序号
步骤
1
安排生产计划
编号：XXX-QC-02-001-02
外协加工、整机组装外包检验流程
步骤内容
执行部门和 执行人
报告或表单
供应链管理部签收图纸、BOM\产品资料交 接单后制定《生产计划》，由生产经理下 发《调度令》至市场部、生产车间、总经 理，一式四联。
执行部门/ 执行人
质量控制流程图
质量控制流程图流程名称责任部门来料质量控制流程图品质部通知检验涉及部门编制文件编号：采购部、仓库、车间，供应商审批仓管员材料送检单检验根据检验作业指导书IQC检验报告IQC 品质主管合格记录审核不合格IQC检验报告IQC递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货退仓单可用数挑选使用不能使用退仓单生产车间部品质来料问题结构问题IQC检验报告单质量反馈通知单与供应商交涉与技术部商讨分析不合格原因质量反馈通知单采购部品质部技术部品质部供给商部品质确定改进方法确定改进方法技术部跟踪改进效果质量反馈通知单NO品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
流程名称责任部门装配制程质量控制流程图品质部、车间涉及部门编制采购部、技术部文件编号：审核装配车间出产通知出产计划表合格来料特采需挑选来料装配员工仓库按照出产自检装配员工出产作业指导书按照生产线全检检验作业指导书QCQC合格不合格QC检验记录表箭头标标识隔离装配员工成品包装处理参照不及格品控制流程图进仓仪器点检巡检生产异常PQC通知品质主管PQC巡拉记实表质量反馈通知单QC品质部OK责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不及格品控制流程图质量纠正及预防质量反馈通知单备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
装配工作流程图
装配工作流程图
一、起始工序
在开始装配过程之前，首先需要准备所有必要的零部件和工具。
清点和检查所有零件，确保数量和质量符合要求。
二、组装准备
1. 将所有零部件按照装配顺序排列整齐。
2. 准备好必要的工具和设备，如螺丝刀、扳手等。
3. 设置工作区域，确保装配过程中有足够的空间和良好的通风条件。
三、装配步骤
1. **第一步：** 将主体结构组装起来，确保各部件连接稳固。
2. **第二步：** 安装附件和配件，如电路板、传感器等。
3. **第三步：** 进行电气连接，确保所有部件能够正常工作。
4. **第四步：** 进行功能测试，检查装配是否正确和完整。
四、质量检验
在完成装配后，进行质量检验。
检查产品外观和功能是否符合规定标准，确保产品质
量达到要求。
五、包装和出货
最后，将装配好的产品进行包装，包括外包装和内部填充物。
然后安排出货，将产品
发送到指定的目的地。
结束语
完成整个装配工作流程后，需及时清理工作区域，整理工具和材料，做好记录工作。
这样不仅有利于提高工作效率，也可以为下一次装配任务的顺利进行打下基础。
FQC检验规范
FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。
1.2范围：产品检验和试验。
1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。
1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。
1.6FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
1.7FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。
工厂验厂工作流程图SOP
4.进一步问检验时是否有确认样当作参考用(需要到 .检验时有用确认样做辅助 现场验证实际作业状况) 1.到现场检查进料的储存及搬运是否有防范遭受污染 .有防范遭受污染 (也要去注意其储放区域是否适当,及储放是否确实) 用的搬运机具是否牢靠,以及其堆叠时的各种保护措 施) 1.到现场检查进料是否有分项区分隔 .有分项区隔且区隔的很清楚 2.进一步检查进料是否有标示 .有检验状态标示 .有检验合格与否标示 3.检查分项区分隔以及标示是否做的确实 .有进料明细,并写的很清楚 .检验时有用确认样做辅助
品质部或 技术部或 计量部
3.8
3.9
3.10
.校正过仪器或无需校正的仪器有黏贴必 .没有漏贴标签 要的合格或无需校正标签 1.请品管主管/厂长/公司负责人出示产品测试报告/ .有产品测试报告/品质证书 .每批的测试记录/测试的要 品证证书(本公司或委外第三方) 求一致/.完成或发证时间/ 2.进一步问是否每批产品都有做测试 内容真确 3.并问他们是否有关于产品品质的相关参考标准? .依据国内/国际公认客观的标准测试 .标准有根据/测试方法有依 (国内/国际公认客观标准,或者只是厂规) 据 1.问业务主管/公司负责人是否有正式书面的客诉 .有书面的客诉处理作业流程 .流程明确工业/审核 处理流程 2.再问是否有建立客诉管理档案,如果有,请其准备 .有建立客诉管理档案 .客诉档案 供查核 3.紧接着再问是否另有做出将客诉产品分类的历史 .有客诉产品分类的历史档案 .产品历史档案切/有对策 档供查核 1.问品保主管/公司负责人当品质发生问题时 .管理者有用管制表来防止缺点问题再发 .管制表/内容真确 是否有用管制表来管制品质问题处理及防制情况 的积极态度 2.进一步要求其拿出问题处理的记录 .问题点都有处理并有记录(1.问题点处理 .记录详实略/均有对策 的程度以满意度来评量;2.没有对策) 3.另问他们是否有让有效的对策真正的被实施以杜绝 有问题改善及防止问题再发的证据(注意 .改善证据/防止再发证据 问题再发的具体证据可供验证 问题处理完结之后是否有记取教训并开始 根据先前有效的对策去防制问题点再发生
装配连接器生产流程(工厂流程图)
指令 下达
备料 备治
具
生管课
生产 指令 下单
首件 确认
批量 生产
自检 巡检
包装 出货 检验
入库
核准：Biblioteka 仓储课备料不合 格品 处理 流程
入库
装配连接器生产流程
装配一课
装配一课(生技)
调试 首件 批量 生产
备治 具 治具 维修
不合 格 合格
不合 格 检查/包装
合格
不合 格
合格
审核：
品管部
部门 ：装配 一课 版次：A/0 日期：2014年11月25日
成品 抽验
制定：
《装配 生产日 报表》 CY X-QEH P-16.10A
《装配 部工序 不良记 录表》 AD-MAG-001.01A
使用表单
《生产 指示单 》
治具 异常
首件 确认 制程 巡检
《生产 线开线 (模)点检 表》 CY X-QEH P-16.07A
《自动 机台作 业记录 表》 CYX-QEHP-16.11A
《产线 自主检 验表》 CY X-QEH P-16.12A
《自主 检验测 试日报 表》 CY X-QEH P-16.09A
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部门
输入
钣金加工过程检验工作流程图
部门
输 出
技术部
1.提供《检验指导书》
或《加工工艺文件》；
巡
N
Y
Y
N
检
N
Y
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品质部
3.检验员对报检首件进行检验；
检验员根据检验结果填写《检验记录》或《不合格品通知及处置单》；
生产部
2.操作者首件报检；
品质部
物流部
4.品质部根据实际情况判断该起质量问题能够进行现场处理；
品质部
4.检验员对操作者提出的不合格件和在巡检和关键工序检查过程中发现不合格品要进行记录并填写《过程检验记录》；
生产部
3.操作者按步骤进行组装，并对要进行组装的零部件进行自检，发现不合格品及时通知检验员；
Y
Y N
N
N
Y
品质部
物流部
5.检验员要及时与库房联系，对不合格件进行更换，保证装配线的正常运转；
品质部
10.检验员进行转工序检验，对转工序不合格品转到步骤4执行，对转工序合格转到步骤11执行；
11.对加工未结束的半成品继续进行下一工序首件报检；对加工完成的成品转到步骤12进行成检；
钣金加工
部门
输入
钣金加工过程检验工作流程图
部门
输 出
生产部
12.操作者提出成品报检；
N
Y Y
N
品质部
13. 检验员对产成品进行检验，并将结果填写《钣金成品检验记录》；对不合格成品按照步骤4执行；
5.对不能现场处理的质量问题所对应的不合格品进行标识，并通知物流部隔离摆放；
6.品质部通知相关部门临时组件不合格品评审小组，开展不合格品评审工作；
7.品质部对能够现场处理的质量问题进行现场处理，并形成记录；
生产部
8.操作者首件加工检验合格后方可进行工序内批生产；
9.操作者本工序加工完成后提出转工序检验：
品质部
9检验员进行产品成检，并填写《成品检验记录》；
品质部
12.对检验合格的成品开具合格证；
物流部
13.对合格品办理入库手续；
品质部
14.每月对装配过程中出现的不合格记录进行统计与分析，必要时开展QC小组活动；
品质部
物流部
14. 检验员对检验合格的成品开具合格证明，并通知物流部办理登记入库；
品质部
15. 每月对钣金加工过程中出现的不合格记录进行统计与分析，必要时开展QC小组活动。
4装配加工检验工作流程*
部门
输入
装配加工检验工作流程图
部门
输 出
技术部
1.提供《检验指导书》
或《装配工艺文件》；
物流部
2.按生产计划产部
10.生产组织人员对不合格成品进行拆箱、调试；
品质部
6.检验员对更换下来的不合格件进行判断是否需要进行不合格品评审；
生产部
11.对需要更换零部件的转到步骤5执行，不需要更换零部件的转到步骤8执行；
品质部
7.品质部对需要进行不合格评审的质量问题按照不合格品评审工作流程执行；