产品检验工作流程图
外协产品检验流程图--定稿
批准：
《产品交验统计表》
NG
OK
反馈库房此批产品 检验不合格、拒收
库房通知生产部
通知相关质量工程师
1、质量工程师组织 不合格品评审； 2、技术部评审； 3、生产部、质量部
相关部门按照评审意 见处理
直接转入下序继续 生产继续生产
随工单 《过程检验记录单》 相关工序继续加工
最终检验 包装入库
编 制：
审核：
会签：
外协产品检验流程图
1、机加工序骨板检验员； 2、机加工序螺钉检验员； 3、抛光工序螺钉、脊柱产品检验 员； 4、抛光工序骨板、髓内针检验 员；
供货商供货
仓库接收核实数量及 产品报验 《产品交验统计表》
相对应的检验 员对外协产品
进行检验
检验依据
金兴达产品检验标准 （图纸）
检验员填写《过程检 验记录单》
质检部工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下 发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格
外观检查
核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做 好检测设备台帐..
检
单
规 格 型 号 合 格 证 说 明
书
在报检单上签字
合格
机
通绝耐来自械电缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
检查柜内元件安装布 置是否符合图纸要求
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性 牢固性检查
各种标 识检查
通电性 能检查
产品检验流程图
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导 书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以 不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行 首检n＞50pcs，由组长 、工艺、IPQC共同进行 首检 。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长 主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认 工作。
生产部组长 QC检验人员 质量工程师 生产主管
《送检入库单》 《品质异常联络单 》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》 产品退回
生产包装人员
《生产指令单》 《产品送检单》
生产包装人员需按照 包装SOP操作 QC针对生产的包装动 作及规范进行检验， 发现异常，立即开出 异常联络处理单处 理，并通知生产返 工，若只是仅仅为包 装不良，直接通知生 产更换即可
NG
QC包装检 验及生产 入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记 录
检验及异 常处理
贴合格标签
QC 生产组长 质量工程师 工艺人员 技术人员
《品质异常联络单 》 《产品送C需将SIP放 置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后 需按照要求，在《产 品送检单》上签字判 定合格3.QC检验不合 格的产品则开立《品 质异常联络单》，由 质量工程师主导确认 异常原因及改善对策 。
产品生产
首检检验
产品送检 前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》 《过程检验记录》
送检
《品质异常单》 产品退回
产品检验流程图
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单，技术部审核，按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程 说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
生产产品检验流程图
过
③产品抽检报告单一式三份，上报分管副总
程
一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
检
OK
④抽检不合格项，生产部及时改善处理，避免
验
不良品流入下道工序。
⑤生产部在设备、模具、刀具、产品型号改变
继续量产
时，做好自检，防止不良品产生。
NG
改善
入库
OK
①产品尺寸及外观每种型号至少抽检30件，
最
包装
终
检
验
合格率≤95%时，生产部要全数挑选。 ②包装抽检比率≥50%，合格率100%方可入库 。 ③入库及包装抽检报告单一式三份，上报分管 副总一份，分发生产部一份，实验室存档1份
生Байду номын сангаас计划
STAR
发放生产计划
样
合同分转
品
检
验
生产产品检验流程图
生产部
品质保证部
第1页共1页 备注
NG
打样
检测
OK
总经理签字 批准
①产品检验报告单一式三份，上报分管副总 一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
②样品检测合格后，量产中不准随意更改原 料配比。
批量生产
改善
NG
抽检
①本批次生产周期内至少检测一次物理性能。 ②外观进行不定时抽查。
。
入库
OK
包装
NG
END
产品质量检验流程图
产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。
二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。
（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。
（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。
2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。
（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。
3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。
（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。
（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。
4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。
（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。
（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。
5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。
（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。
（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。
6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。
（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。
（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。
三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。
各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。
在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。
总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。
产品检验抽样规定流程图
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.03）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
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生产部 生产部根据《领料单》领料生产
相关文件/记录 《进料检验标准》
《进料检验记录》 《入库单》 《领料单》
3 制程检验
制程检验员 根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验，并做好记录 生产部 检验合格，继续生产
《制程检验标准》 《质量检查记录表》
4 成品检验 5 修订标准
成品检验员 依据成品检验标准及管理制度实施检验，并做好记录
标准控制
制程检验
合格
继续生产
标准控制
成品检验
审批
审核
总结报告
合格
入库
修订标准
结束
产品检验工作流程说明：
序号
节点
1 制定标准
原材料
2
检验
责任人
相关说明
品管部 技术部
品管部根据技术文件制定检验标准，交技术部主管审核后，呈报厂长审 批
进料检验员 根据进料检验标准和管理制度，实施原材料检验，并做好记录
库管员 检验合格，交由仓库人员，办理入库
库管人员
检验人员 品管部 技术部
将检验合格的成品，办理入库，准备出货 整理检验记录，填写《检验报告》，并上交技术部主管审核签字后，交 由厂长进行最终审批 检验过程中，发现问题，及时修订检验标准
《成品电池检验标准》 《成品电池检验记录》
《出货检验报告》
《检验标准》
厂长
技术部
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产品检验工作流程
品管部
质检员
仓库
生产部
开始
批准
审核
制定标准
执行标准
标准控制
材料检验
合格
入库
生产领用