制程检验流程图
HSF制程管制与检验管理程序
a、新产品每次导入时,由供应商提供有害物质测试报告。
b、每次检测之数据1年内保持有效。
c、供货商提供之有害物质测试报告，由品质部专人维护，在报告到期前一个月MAIL通知采购，由采购通知供应商提供更新有害物质测试报告。如在上一期报告到期日，但新报告还未提供者，则由我司直接送测，送测费用由供货商负担。
6.2.《HSF异常控制程序》
6.3.《HSF产品标识与追溯管理程序》
6.4《风险辨识和评价控制程序》
6.5.《HSF采购管理程序》
7.0.相关记录
7.1《产品批次流转卡》
7.2《质量状态标签》
7.3《生产日报表》
7.4.《首检记录》
7.5.《首件确认单》
7.6.《出货检验报告》
7.7《质量检验记录》
4.流程图：
无
5.程序内容：
5.1进料检验：
5.1.1.品质部进料检验员接到仓库开出的《采购收货报检单》后需核对以下信息：
1）确认供应商是否在《合格供应商名录》中,若不在合格供应商名录中的供应商送货，则及时将现况上报主管，并依照其指示做批退处理。
2）来料HSF标识及外箱标识（来料厂商名称、材料品名及规格、料号）是否清晰及符合我司要求；
文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要;
□不要
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制订
审核
批准
1.目的：
为保证进入我司之所有原材料、辅助材料及出货成品均符合HSF（有害物质限制或消除）管理相关要求，以预防非环保品流入客户端，特制定本程序。
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
IQC--IPQC--FQC--OQC检验控制流程图
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
制程检验不合格品处理流程图
制程检验不合格品处理流程图
IPQC巡检 不合格发现 生产线全检
标识/隔离
判定责任归属
原材料问题
物料鉴审
不合格品处理
制程问题 特 采 返 修 退仓(来料) 责任部门 会 签 YES NO 标 识 申请报废 供应商确认 原因分析 IQC确认
IQC确认
采
购
反馈至供应商
生产流程
标识/隔离
IQC处理通知
采取措施
纠正与预防 措施
会
签
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
退货/清理 效果确认
报
废 记录存档
不合格品处理说明： 1.当某项不合格品数量超过“停机整改要求”的条件时，则必须要求生产进行停机调试，当异常较 为严重或必要时须以<品质异常通知单>形通知生产单位停机整改。
编制:
会签:
批准:
日期:
IPQC制程检验流程(流程版)
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
制程检验作业流程及不合格品处理流程流程
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
过程检验流程
1目的对生产现场的材料、半成品和成品进行监视和测量，避免不合格品流入下道工序，造成经济损失；2适用范围该流程适用于产品实现过程的监控和测量；3职责3.1生产部按生产计划进行物料准备，设备调试，工艺参数设定，人员上岗安排，设备、工装的维护与校对；3.2物控部安排生产所需物料的采购与出库；3.3品质部负责对产品生产加工过程的监控和测量；不良品的处理，过程质量的改善和持续改进；4内容4.1生产部门按照订单信息，制定生产计划；填写《加工工艺流程卡》及领用产品标识牌，并将其与生产订单信息进行核对，下达生产指令。
人员、物料、设备、标准安排到位；4.2品质部过程检验员根据产品标识牌，核对《加工工艺流程卡》；核对内容包括：订单号、铭泰号、料号、图片信息、加工要求、生产数量等信息；如有不相符情况，须与生产班组班组长进行沟通，核对。
查找根本原因，作改进措施；4.3流程卡与标识牌信息相符后，开始首件确认工作；依据产品外观标准、流程卡加工工艺要求（包括工艺参数：压力、温度、保压时间、投料克数）和产品尺寸特性要求对首件产品进行质量状态判定，填写好《过程检验记录单》；确认合格并质量状态标识清楚后，通知生产部门进行批量性生产；不符合，则需要进行工艺加工过程的重新验证；4.4制程中，检验员按1次/h进行抽查巡检（包括温度工艺参数3次/h的检查记录），填写好《过程检验记录单》；当发生不良品时，按照《不合格品处理流程》进行处理。
4.5产品每工序完结时，检验员对其进行末次抽样检验，验证产品质量状态，填写好《过程检验记录》；确认合格后，在产品标识牌上状态栏签字或盖章确认，才能进行产品的转序加工；4.6在换岗、换人、换班、模具异常修整后投产时、设备故障维修后投产时、物料批次更换时、量检具维修后、其他特殊情况的工程变更时，必须对工艺过程再次按4.3、4.4、4.5内容进行验证；4.7检验员负责责任工序的每日不良品统计，月末进行月报表的编制。
QC工作流程图
办 理 品质异常单
办 理 合格标签
盖QC‘PASS’出货工源自纠正开始生产继续生产
暂停生产
NG 办 理 返工通知单 不良品 标识、隔离
半成品检验 （PQC） 记 录 检验日报表
OK
合格品放
不良品处 NG 办理 返工通知单 不良品 标识、隔离 OK
成品检验 （FQC） 记 录 检验日报表
放
行
不良品处 NG 0K
出货检验 （OQC） 办 理 出货检验报告
纠正措施
QC工作流程图
特 采 OK 挑 选 NG 退 货 NG 进料检验 （IQC） 记 录 进料检验报告 O O
办 理 品质异常单
签 核 验收入库单
入
库
签核 退货单
贴不良标签
制程检验 （IPQC） 首件检验 NG 办 办理 理 首件检验报告 OK 记 录 检验日报表 巡 检 OK NG 办 理 品质异常单 OK
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N
1.对不合格品进行标识／隔离， 对之 前生产的产品进行抽样验证
N 二次验证
Y 二次验证 Y
转序或包装
纠正改进： 纠正改进：质量管理 部定期汇总相关质 量记录统计分析不 合格原因制定纠正 预防措施并监督实 施，并存档备查
结束
N
Y
根据 《过程检验指导书》 抽 检： 《检验标准》 图纸等对以加调整改正 2.对不合格品进行标识／隔离， 对之 前生产的产品进行抽样验证
N 二次验证
Y Y
二次验证
末检： 根据 《过程检验指导书》 末检： 《检验标准》 图纸等对产品抽 、 样末件进行检验并作记录
上 海 美 上 电 气 设 备 有 限 公 司
制程检验流程图
检验准备
检验实施
二次检验
不合格处理
开始
质检员根据《生产计划》 《加工明细表》等进行检 验准备： 《检验标准》 、人 员、工具等 1.通知作业员进行调整改正 1．调整重新生产后 不合格品处置： 不合格品处置：1. 根据《不合格评审 单》评审结果对不 良品进行处置并作 首检： 《过程检验指导书》 首检 根据 作业员对首件自检合格后 提交检验员首样检验 《检验标准》 图纸等对首件进 、 行检验并作记录 记录《XX 检验记录 表》 ：返工、特采、 报废 2.对不合格品进行标识／隔离按开 据《不合格评审单》按《不合格品控 制流程》处理 1. 调整重新生产后