机械性能,金相检验报告
金相实验报告
金相实验报告篇一：金相实验报告广州大学机械与电气工程学院课程报告报告题目: 金相实验报告专业班级:机械111姓名:邓永明学号: 1107XX14组别：第六组指导老师:胡一丹完成日期: XX.10.18一. 热处理工艺分析1. 正火（1）工艺内容：正火(英文名称：normalizing)，又称常化，是将工件加热至Ac3(A是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间)或Acm(Acm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 )以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。
其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。
根本目的是去除材料的内应力、降低材料的硬度为接下来的加工做准备。
（2）工艺特点：正火主要用于钢铁工件。
一般钢铁正火与退火相似，但冷却速度稍大，组织较细。
有些临界冷却速度很小的钢，在空气中冷却就可以使奥氏体转变为马氏体，这种处理不属于正火性质，而称为空冷淬火。
与此相反，一些用临界冷却速度较大的钢制作的大截面工件，即使在水中淬火也不能得到马氏体，淬火的效果接近正火。
钢正火后的硬度比退火高。
正火时不必像退火那样使工件随炉冷却，占用炉子时间短，生产效率高，所以在生产中一般尽可能用正火代替退火。
对于含碳量低于0.25%的低碳钢，正火后达到的硬度适中，比退火更便于切削加工，一般均采用正火为切削加工作准备。
对含碳量为0.25～0.5%的中碳钢，正火后也可以满足切削加工的要求。
对于用这类钢制作的轻载荷零件，正火还可以作为最终热处理。
高碳工具钢和轴承钢正火是为了消除组织中的网状碳化物，为球化退火作组织准备。
正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。
另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。
对于形状复杂的重要锻件，在正火后还需进行高温回火（550-650℃）高温回火的目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性。
硬质合金金相实验方法及实验结果
(一)硬质合金简介用粉末冶金的方法（包括：球磨、混料、压制成型和烧结）值得的WC-Co或WC-TiC -Co 合金称为金属陶瓷硬质合金。
简称为硬质合金。
随着工业生产的飞跃发展，硬质合金制品的应用及研究也不断扩大和深入。
(二)性能和用途金属陶瓷硬质合金是一种较硬的材料，在某种场合下可以代替金刚石材料。
他的特点是具有高的熔点，高的硬度，高的耐磨性及比高速钢更高的热硬性;切削温度高至1000℃，而刀具的硬度尚未显著下降。
因此在金属切削中，它的切削效率是一般钢制刀具无可比拟的。
同时，硬质合金制品的使用寿命也比钢制品高的多。
钨钴类合金一般强度和冲击韧性较高，而钨钛钴合金的耐磨性、热硬性、和允许的切削速度则较高。
硬质合金主要用于制造切削刀具刀头；又用作各种模具、轧棍、矿山及石油钻探工具等。
(三)组织与缺陷钨钴类合金：组织由过剩的WC和以钴为基（溶有WC）的粘结相组成。
缺陷则有污垢、η相、裂纹、WC相聚集的粗大颗粒。
(四)技术要求低倍组织硬质合金的低倍组织应均匀一致。
不允许有黑心、气孔、分层、裂纹及脏污等缺陷。
高倍组织。
主要观察硬质合金中各相的组成，以及晶粒的大小、分布情况等。
允许有个别粗大的碳化钨相晶粒存在，但不允许有大量堆积或普遍晶粒长大现象。
(五)金相试样的制备和检验方法1、试样的制备硬质合金金相试样的制备方法与一般钢铁试样不同，现将我对硬质合金金相试样的制备方法介绍如下，以供参考。
(1)取样和磨制由于硬质合金制品表面与中心的组织存在差异，所以一般取制品的折断面或者剖面作为金相试样的磨面，有些制品不能进行破坏和折断，则可取比较有代表性的表面，将其磨去一定深度后进行检查。
（注：磨面最好进行倒角处理）将选定的试样观察面在磨床上磨平（若选定的观察面已经是平的，可免去此步骤），然后准备好一块抛光布（此步骤并非抛光），将大号金刚石粉末用手指沾取适量均匀涂于抛光机的抛光布上半径大约5厘米左右的圆周上，启动抛光机，于抛光布上洒适量的水（防止试样发热和利于试样磨平），然后小心的将试样放到告诉旋转的抛光布上进行磨平，磨的时候用力要均匀，并随时观察，感觉有干涩感的时候要即时洒水。
钢材检测报告
钢材检测报告
钢材检测报告
日期：xxxx年xx月xx日
受检单位：xxx钢铁有限公司
受检材料：xxxx钢材
检测方式：xxxx检测法
检测项目及结果：
1. 化学成分分析：
- 碳含量：x%
- 硅含量：x%
- 锰含量：x%
- 磷含量：x%
- 硫含量：x%
2. 机械性能测试：
- 屈服强度：x MPa
- 抗拉强度：x MPa
- 延伸率：%x
3. 金相组织分析：
- 材料组织：x状态（例如珠光体、奥氏体）
- 组织均匀性评定：良好
4. 表面检测：
- 表面缺陷：无
5. 尺寸检测：
- 检测尺寸：xxxx
- 偏差范围：+-xmm
总结：
根据以上检测结果，该钢材化学成分符合标准要求，机械性能良好，金相组织均匀，表面无缺陷，尺寸符合规定范围。
该钢材可以符合您的使用要求，可以放心使用。
检测机构：xxx检测有限公司
签字：。
金相实验报告(成分组织观察分析)
金相综合实验报告实验名称: 碳钢成分-工艺-组织-性能综合分析实验专业: 材料科学与工程班级: 材料11（1）指导老师：席生岐高圆小组组长: 仇程希小组成员：齐慧媛李敏朱婧王艳姿闫士琪陈长龙黄忠鹤郭晓波丁江蒋经国庞小通林乐二〇一四年四月三日一、实验目的1.了解碳钢热处理工艺操作；2.学会使用洛氏硬度计测量材料的硬度性能值；3.利用数码显微镜获取金相组织图像，掌握热处理后钢的金相组织分析方法；4.探讨淬火温度、淬火冷却速度、回火温度对45和T12钢的组织和性能（硬度）的影响；5.巩固课堂教学所学相关专业知识，体会材料的成分—工艺—组织—性能之间关系。
二、实验内容1.进行45和T12钢试样退火、正火、淬火、回火热处理，工艺规范参考相关资料；2.用洛氏硬度计测定试样热处理试样前后的硬度；3.制备所给表中样品的金相试样，观察并获取其显微组织图像；4.对照金相图谱，分析探讨本次实验可能得到的典型组织：片状珠光体、片状马氏体、板条状马氏体、回火马氏体、回火托氏体、回火索氏体等的金相特征。
三、实验原理热处理是一种很重要的金属加工工艺方法。
热处理的主要目的是改变钢的性能，热处理工艺的特点是将钢加热到一定温度，经一定时间保温，然后以某种速度冷却下来，从而达到改变钢的性能的目的。
研究非平衡热处理组织，主要是根据过冷奥氏体等温转变曲线来确定。
热处理之所以能使钢的性能发生显著变化，主要是由于钢的内部组织结构发生了的一系列的变化。
采用不同的热处理工艺，将会使钢得到不同的组织结构，从而获得所需要的性能。
钢的热处理基本工艺方法可分为退火、正火、淬火和回火等。
(一)碳钢热处理工艺1.加热温度亚共析钢加热温度一般为Ac3+30-50℃，过共析钢加热温度一般为Ac 1＋30-50℃（淬火）或Acm+50-100℃（正火）。
淬火后回火温度有三种，即：低温回火（150-250℃）、中温回火（350-500℃）、高温回火（500-650℃）。
铝合金金相组织检验与力学性能实验
实验1.31.4铝合金金相组织的观察及力学性能测定一、实验目的1. 巩固制备金相试样的方法与技术2. 了解各种加工工艺对铝合金显微组织以及力学性能（硬度）的影响二、实验内容1.对4种试样进行硬度测试本次试验采用的是TH320全洛氏硬度计。
洛氏硬度的试验原理：将压头（金刚石圆锥、钢球或硬质合金球）分两个步骤，在初试验力F 和主试验力F 先后作用下，压入试样表面，保持一定时间，卸除主试验方，保留初试验力，此时的压入深度为h ，在初试验力作用下的压入深度为h ，它们之差e （^h ）来表示压痕深度的永久增量。
每压入0.002mm 为一个洛氏硬度单位。
°洛氏硬度试验原理图如图1所示样品测试面需要经过200号水砂纸磨光，以满足测试得粗糙度要求。
背面平整，测试面与背面没有明显歪斜。
测试过程中，总试验力的保持时间：5s ；主试验力卸除时间：2s 。
之所以选择5s 的总试验力保持时间，是考虑样品较软，但又没有明确的实验表明，铝合金样品在硬度测试过程中存在缓慢变形的明确说法，所以，选择居中的时间6至7s ，也是可以的。
本次实验所涉及的样品中内应当包括：铸态、固溶处理、固溶处理+轧制、固溶处理+轧制+时效，4种样品。
每个样品至少测试4点，第一点不计。
两相邻压痕中心之间的距离至少应为压痕直径的4倍，并且不应小于2mm ；任一压痕中心距离试样边缘的距离至少应为压痕直径的2.5倍，并且不应小于1mm 。
分别记录4种样品的硬度数据，并结合之后所观察得到的金相组织作出恰当分析。
2.制备、观察4种金相试样。
本次实验制备、显示一个样品，此样品是在之前的课程中制作的。
样品涉及4种工艺，具体参见下表： 工艺 编号 说明 铸造状态 1 每位学样品制备合格后， 固溶处理 2 除了察自己的样品，还需 固溶处理+轧制 3 要观察其他同学制备的其他固佑处J 效轧制+时 43种工艺的样品。
领取属于自己的铝合金样品后，按照金相样品制备的一般要求进行。
金相浅析及完整检验标准
金相浅析及完整检验标准金相金属或合金内部结构指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。
金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。
广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。
金相组织金属材料的内部结构，只有在显微镜下才能观察到。
在显微镜下看到的内部组织结构称为显微组织或金相组织。
钢材常见的金相组织有:铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体等金相显微镜金相显微镜是将光学显微镜技术、光电转换技术、计算机图像处理技术完美地结合在一起而开发研制成的高科技产品，可以在计算机上很方便地观察金相图像，从而对金相图谱进行分析，评级等以及对图片进行输出、打印。
众所周知，合金的成分、热处理工艺、冷热加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。
因此用金相显微镜来观察检验分析金属内部的组织结构是工业生产中的一种重要手段。
金相显微镜主要由光学系统、照明系统、机械系统、附件装置(包括摄影或其它如显微硬度等装置)组成。
根据金属样品表面上不同组织组成物的光反射特征，用显微镜在可见光范围内对这些组织组成物进行光学研究并定性和定量描述。
它可显示500~0.2m尺度内的金属组织特征。
早在1841年，俄国人(п.п.Ансов)就在放大镜下研究了大马士革钢剑上的花纹。
至1863年,英国人(H.C.Sorby)把岩相学的方法，包括试样的制备、抛光和腐刻等技术移植到钢铁研究，发展了金相技术，后来还拍出一批低放大倍数的和其他组织的金相照片。
索比和他的同代人德国人(A.Martens)及法国人(F. Osmond)的科学实践，为现代光学金相显微术奠定了基础。
至20世纪初，光学金相显微术日臻完善，并普遍推广使用于金属和合金的微观分析，迄今仍然是金属学领域中的一项基本技术。
金相显微镜是用可见光作为照明源的一种显微镜可分为正立式和倒置式两种。
零件检测报告(两篇)
引言：概述：该零件是一种在机械制造和工业生产中广泛应用的关键元件。
它的质量和性能对于机器设备的正常运行和产品的质量至关重要。
因此，我们对该零件进行了一系列的检测和分析，以确保其符合相关行业标准和产品质量要求。
正文：材料分析：1. 材料组成分析：通过元素分析仪器对该零件的材料进行了定性和定量分析，结果表明其主要成分为XX和YY。
2. 材料性能测试：对该材料进行了拉伸、弯曲和硬度等性能测试，结果显示其具有良好的强度、韧性和硬度，符合产品设计和使用的要求。
3. 材料显微结构分析：利用金相显微镜对该材料的组织结构进行了观察和分析，结果表明该材料具有均匀细小的晶粒和良好的结晶形态，无明显的缺陷和夹杂物。
尺寸和几何形状测量：1. 全尺寸测量：利用三坐标测量仪对该零件的全尺寸进行了测量，结果显示所有尺寸均在允许范围内，符合产品设计要求。
2. 几何形状测量：通过光学投影测量仪对该零件的平面度、圆度、直线度等几何形状进行了测量，结果显示其几何形状精度符合产品要求，并达到了高精度要求。
物理性能测试：1. 密度测试：利用密度计对该零件的密度进行了测量，结果与材料组成分析的结果一致，给出了该零件材料的真实密度。
2. 硬度测试：使用巴氏硬度计对该零件进行了硬度测试，结果显示其硬度值稳定，符合产品的使用要求。
3. 磁性测试：利用磁力计对该零件进行了磁性测试，结果表明该零件无明显的磁性，符合产品设计的非磁性要求。
表面质量评估：1. 表面粗糙度测量：采用表面粗糙度仪对该零件的表面粗糙度进行了测量，结果表明其表面平整度良好，满足产品外观和功能的要求。
2. 表面缺陷检测：利用红外无损检测仪对该零件的表面进行了缺陷检测，结果显示无明显的裂纹、气孔和划痕等表面缺陷。
可靠性测试：1. 耐腐蚀性测试：将该零件置于腐蚀介质中，经过一定时间的测试，结果显示该零件具有良好的耐腐蚀性能。
2. 疲劳寿命测试：通过对该零件进行连续循环荷载实验，结果显示其在预定的荷载范围内具有较长的疲劳寿命。
金相检验
金相是指金属或合金的内部结构，即金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。
金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。
广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。
金属材料的显微组织直接影响到机械零件的性能和使用寿命，金相分析是控制机械零件内在质量的重要手段。
在新材料，新工艺，新产品的研究开发中，在提高金属制品内在质量的科研中，都离不开金相技术分析。
所谓“相”就是合金中具有同一化学成分、同一结构和同一原子聚集状态的均匀部分。
不同相之间有明显的界面分开。
合金的性能一般都是由组成合金的各相本身的结构性能和各相的组合情况决定的。
合金中的相结构大致可分为固溶体和化合物两大基本类型。
所谓“金相”就是金属或合金的相结构。
金相检验（或者说金相分析）是应用金相学方法检查金属材料的宏观和显微组织的工作。
金相学：狭义的金属学，也就是研究合金相图，用肉眼观察，在放大镜和显微镜的帮助下，研究金属和合金的组织和相变的学科。
金属学研究成分、组织结构及其变化，以及加工和热处理工艺等对金属、合金性能的影响和它们之间相互关系的学科。
金相试样制备技术金相试样制备是显微组织分析中必不可少的环节，制样的优略直接影响到组织评定的准确程度。
一个好的金相试样来之不易，需要一系列的制备过程。
下面就通过我在金相制样实习过程中的步骤与大家一起分享。
一制备金相试样的目的（意义）金属及其合金在工业、农业、交通、国防及民用等各个方面是应用最广泛的材料。
合金的成分、热处理工艺、冷加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。
因此用金相分析的方法来观察检验金属内部的组织结构是工业生产中的一种重要手段，金相检验常用于原材料检验、生产过程中的质量控制、产品质量检验、失效分析等方面。
二金相试样的制备过程金相试样的制备过程分为取样→镶嵌→磨光→抛光→浸蚀→观察→评定等。
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中铁亨通道岔检验报告（2017）检字第01号产品名称：60kg/m钢轨12号单开道岔（AT尖轨）产品图号：SC(07)330-104、105制造单位：中铁亨通道岔道岔车间检验类别: 成品全检+淬火试样抽检检验单位：中铁亨通道岔质检部报告日期：2017年5月24日检验报告首页60kg/m钢轨12号单开道岔尖轨检验记录表直线尖轨 J-1705017-LZ未注明单位为毫米序号检验项目技术要求检验类别检验结果合格判定1 标识永久标识，容齐全、工整、鲜明、位置正确A 无超差√2 尖轨工作边直线度≤0.3/1m，1.0/10m，全长分两段每段均为1.0B0.2，0.5 √3 不加工轨顶面直线度≤0.4/1m 0.3 √4 轨底扭曲≤0.45/1m，1.0/10m全长1.5 0.3 √5 跟端成型段轨底平面度≤0.5 0.4 √6 跟端加工的轨顶直线度≤0.3/1m A 0.1 √7 跟端轨头工作边直线度 B 0.1 √8 长度12480B 12479 √9 螺栓孔径（φ22、φ30）22、30.1 √10 螺栓孔中心位置（上下）65±1.0 64.8 √11 有装配关系的两相邻螺栓孔中心距（120、330）±1.0 120、330 √12 无装配关系的两相邻螺栓孔中心距（160、2280、2337）±2.0 160、2280、2337.5 √13 两最远螺栓孔中心距离（直11362、曲11358）±3.0 11362.5 √14 螺栓孔倒棱≥1×45°/R≥1倒圆，并清除毛刺无超差√15 螺栓孔壁粗糙度MRR Ra25 无超差√16 加工后倒棱倒棱或打磨无超差√17 尖轨加工表面质量平滑，表面粗糙度 MRR Ra25 无超差√18 顶弯支距极限偏差/校直（19.8、42.4、67.9、96.2、127.4、161.4、191.7）/ /19 尖轨顶弯压痕≤0.5，不允许裂纹 A 0.4 √20 轨头尖端宽度（b）±0.5 B 3.9 √21 轨头5mm断面宽度（b） 5 √22 轨头10mm断面宽度（b）10 √23 轨头20mm断面宽度（b）20 √24 轨头50mm断面宽度（b）50.1 √25 尖端高度（H）129B 128.1 √26 轨头5mm断面高度（H）138 137.2 √27 轨头10mm断面高度（H）141.7 141 √28 轨头20mm断面高度（H）149 148.5 √29 轨头50mm断面高度（H）152 151.8 √30 尖端轨底宽度（W）118B 117.2 √31 轨头5mm断面轨底宽度（H）119.5 119 √32 轨头10mm断面轨底宽度（H）121 120.4 √33 轨头20mm断面轨底宽度（H）124.1 123.6 √34 轨头50mm断面轨底宽度（H）133.1 132.6 √35 成型段长度450±30B 450 √36 跟端成型段轨高176±0.5 176.2 √37 跟端成型段轨头宽71±0.5 71 √38 跟端成型段轨底宽150150.4 √39 跟端成型段轨底厚12±0.512.2 √40 跟端成型段轨头高48.5±0.5 48.7 √41 跟端成型段轨腰厚16.517 √42 轨头端面对称度0.5B 0.3 √43 轨底端面对称度 1.0 0.4 √44 跟端端面垂直度≤1.0 0.75 √45 夹板安装面高度±0.5 无超差√46 与基本轨密贴面倾偏差1：80，不应外倾 B 无超差√47 跟端锻压过度段形状特征轨头、轨腰、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡，各相交面应圆顺平滑。
B 无超差√48 跟端锻压段非加工表面质量无裂纹、折叠、横向划痕，结疤、压痕，纵向划痕≤0.5A 无超差√49 淬火外观缺陷淬火钢轨件不得有烧伤，裂纹及深度大于0.5mm 的伤痕等有害缺陷。
A 无超差√50 轨顶面表面硬度298-401HBWA 321-386 √51 跟端过渡段轨头表面硬度U75V:320-390HBW 350-375 √注：A类项点合格率应为100%，B类项点合格率应为90% ，C类项点合格率应为80%。
综合判定A类项点共6项，合格6项，合格率100%，B类项点共47项，合格47项，合格率100%，C类项点共0项，综合判定合格。
60kg/m钢轨12号单开道岔尖轨检验记录表曲线尖轨 J-1705018-LQ未注明单位为毫米序号检验项目技术要求检验类别检验结果合格判定1 标识永久标识，容齐全、工整、鲜明、位置正确A 无超差√2 尖轨工作边直线度≤0.3/1m，1.0/10m，全长分两段每段均为1.0B0.2,0.5 √3 不加工轨顶面直线度≤0.4/1m 0.3 √4 轨底扭曲≤0.45/1m，1.0/10m全长1.5 0.3 √5 跟端成型段轨底平面度≤0.5 0.4 √6 跟端加工的轨顶直线度≤0.3/1m A 0.1 √7 跟端轨头工作边直线度 B 0.1 √8 长度12480B 12479 √9 螺栓孔径（φ22、φ30）22、30.1 √10 螺栓孔中心位置（上下）65±1.0 64.9 √11 有装配关系的两相邻螺栓孔中心距（120、330）±1.0 120、330 √12 无装配关系的两相邻螺栓孔中心距（160、2280、2337）±2.0160、2280.5、2337.5√13 两最远螺栓孔中心距离（直11362、曲11358）±3.0 11359 √14 螺栓孔倒棱≥1×45°/R≥1倒圆，并清除毛刺无超差√15 螺栓孔壁粗糙度MRR Ra25 无超差√16 加工后倒棱倒棱或打磨无超差√17 尖轨加工表面质量平滑，表面粗糙度 MRR Ra25 无超差√18 顶弯支距极限偏差/校直（19.8、42.4、67.9、96.2、127.4、161.4、191.7）20、42、68、97、128、161、193√19 尖轨顶弯压痕≤0.5，不允许裂纹 A 0.3 √20 轨头尖端宽度（b）±0.5 B 4.3 √21 轨头5mm断面宽度（b） 5 √22 轨头10mm断面宽度（b）10 √23 轨头20mm断面宽度（b）20 √24 轨头50mm断面宽度（b）50 √25 尖端高度（H）129B 128.7 √26 轨头5mm断面高度（H）138 137.8 √27 轨头10mm断面高度（H）141.7 141.4 √28 轨头20mm断面高度（H）149149 √29 轨头50mm断面高度（H）152 151.8 √30 尖端轨底宽度（W）118B 117.3 √31 轨头5mm断面轨底宽度（H）119.2 118.4 √32 轨头10mm断面轨底宽度（H）121.1 120.5 √33 轨头20mm断面轨底宽度（H）124.8 124 √34 轨头50mm断面轨底宽度（H）134.7 133.6 √35 成型段长度450±30B 445 √36 跟端成型段轨高176±0.5 176 √37 跟端成型段轨头宽71±0.5 71.1 √38 跟端成型段轨底宽150150.3 √39 跟端成型段轨底厚12±0.512.2 √40 跟端成型段轨头高48.5±0.5 48.7 √41 跟端成型段轨腰厚16.517 √42 轨头端面对称度0.5B 0.3 √43 轨底端面对称度 1.0 0.4 √44 跟端端面垂直度≤1.0 0.75 √45 夹板安装面高度±0.5 无超差√46 与基本轨密贴面倾偏差1：80，不应外倾 B 无超差√47 跟端锻压过度段形状特征轨头、轨腰、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡，各相交面应圆顺平滑。
B 无超差√48 跟端锻压段非加工表面质量无裂纹、折叠、横向划痕，结疤、压痕，纵向划痕≤0.5A 无超差√49 淬火外观缺陷淬火钢轨件不得有烧伤，裂纹及深度大于 0.5mm 的伤痕等有害缺陷。
A 无超差√50 轨顶面表面硬度298-401 HBWA350-390 √51 跟端过渡段轨头表面硬度U75V:320-390 HBW 340-380 √注：A类项点合格率应为100%，B类项点合格率应为90% ，C类项点合格率应为80%。
综合判定A类项点共6项，合格6项，合格率100%，B类项点共54项，合格54项，合格率100%，C类项点共0项，综合判定合格。
60AT淬火尖轨淬火性能及金相组织进行检验，经检验合格。
结果如下：1、60AT淬火尖轨1.1 洛氏硬度、淬火层形状及深度分别对淬火后的尖轨30mm断面、50mm断面、跟端过渡段进行试验，结果如图所示。
30mm断面，a=30mm50mm断面，a=28mm, b=25mm跟端过渡段，a=26mm, b=20mm注：第1硬度测点距表面2.5mm,其余各点间距2.5mm。
淬火样轨检验结果见下表：1.2金相组织对经过淬火后的道岔尖轨淬硬层进行金相组织测试。
试样取自尖轨30mm断面、50mm断面、跟端过渡段淬火层处，淬火后组织是淬火索氏体和少量铁素体，检验合格。
结果如下图所示。
30mm断面50mm断面跟端过渡段1.3尖轨跟端纵向轨头硬度检验尖轨跟端纵向轨头硬度检查，将锻压区轨顶面机加工去掉1mm，锻压变形段围测点间距为50mm，锻件热影响区围测点间距为30mm。
按图所示测量轨顶面硬度，检验合格，结果见下表。
热影响区轨头表面硬度值锻压成型段轨头表面硬度值中铁亨通道岔质检中心检验报告首页检验单位中铁亨通道岔质检部样本说明产品名称AT60钢轨跟端轧制后跟正火样件试件数量6根检验条件环境温度19℃试验温度22℃检验依据TB/T 3109-2005《AT钢轨》主要检验设备拉伸试验机检验项目名称拉伸试验数量6根检验测试结果见第2页（共1页）检验结论各项技术指标达到了TB/T412-2014的规定，判定合格。
详见第2页。
检验人章审核人检测日期2015.05.06一、拉伸性能在锻压跟端成型段、过渡段、热影响区各切取100mm长的轨头试件制作拉伸试样。
试样直径d0=10mm,长度l=5d。
试验方法按GB/T228-2010规定进行，检验合格，试验结果见下表。
机械性能试验表中铁亨通道岔检验报告（2015）检字第03号产品名称：60kg/m钢轨12号单开道岔（基本轨）产品图号：SC(07)330-102、103制造单位：中铁亨通道岔道岔车间检验类别: 成品全检+淬火试样抽检检验单位：中铁亨通道岔质检部报告日期：2015年 5月7日中铁亨通道岔质检部检验报告首页产品名称60kg/m钢轨12号单开道岔（基本轨）产品图号SC(07)330-102、103检验单位中铁亨通道岔质检部制造单位中铁亨通道岔道岔车间检验类别全检+淬火试验抽检样品来源入库成品样品数量成品2件+淬火试件6件样品状态完好检验依据TB/T412-2014 《标准轨距铁路道岔技术条件》TB/T1779-1993 《道岔钢轨件淬火技术条件》TSZTHT-T-029 《标准轨距铁路道岔控技术条件》TSZTHT-Q-002 《道岔产品质量检验制度》TSZTHT-Q-010 《基本轨检验规程》设计图：SC(07)330-102、103主要检验仪器设备里氏硬度计，洛氏硬度计，金相显微镜，专用检验测试平台，一米直尺，钢卷尺，塞尺，宽座直角尺，钢板尺，游标卡尺，深度尺，弦线、检验专用量具。