成型加工工艺流程介绍
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程模压成型工艺流程模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过热塑性塑料在高温和高压的条件下，使其在模具中快速冷却固化，形成所需的产品形状。
模压成型通常适用于生产大批量的塑料产品，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下模压成型的工艺流程。
首先，模压成型的第一步是准备原材料。
通常情况下，模压成型使用的是热塑性塑料颗粒。
在生产之前，需要对原料进行检查和筛选，确保原料无异物、无杂质。
第二步是将选好的原料放入料斗中。
料斗是一个用于存放和输送塑料颗粒的设备，其底部连接着一个加热器。
原料通过料斗进入加热器，在加热器的作用下，原料被加热至熔点。
第三步是将熔化好的塑料料利用螺杆输送机送进模具中。
螺杆输送机是一个直径逐渐变小的圆柱形装置，螺杆在内壁上旋转，将熔化好的塑料颗粒从料斗中带到模具中。
在螺杆的作用下，塑料颗粒逐渐被推入到模具的加压区域。
第四步是施加高温高压。
当塑料颗粒填满模具加压区域后，需要施加高温高压。
通过加热元件给模具加热，使模具中的塑料保持在熔化状态。
同时，通过液压系统给模具施加高压，使塑料颗粒充分融合，并填满整个模具的空腔。
第五步是冷却固化。
在塑料充分融化并填满整个模具之后，需要将模具和塑料冷却至固化状态，使产品形成所需的形状。
通常情况下，可以通过给模具注入冷却水、冷风等方式进行快速冷却。
第六步是模具开启和取出成品。
当塑料完全冷却固化后，可以将模具开启，取出成品。
通常情况下，需要用工具将成品从模具中取出，并进行后续的检验和包装操作。
最后，整个模压成型的工艺流程就完成了。
需要注意的是，模压成型工艺中需要控制好加热温度、压力和冷却速度等参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
总的来说，模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过一系列的步骤将熔化的塑料填充到模具中，并进行高温高压和冷却固化等操作，最终形成所需的产品。
模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产中。
热压成型工艺流程
热压成型工艺流程热压成型是一种常用的塑料加工工艺，其工艺流程主要包括原材料准备、预热、热压、冷却和后处理等步骤。
下面将详细介绍各个步骤的具体内容。
首先是原材料准备。
热压成型通常使用的原材料是塑料颗粒或者塑料片材。
在进行热压成型之前，需要根据产品的要求选择合适的原材料，并按照一定的比例将其混合均匀，以确保产品的性能和质量。
接下来是预热。
预热是为了提高塑料的流动性和降低成型时间。
在预热的过程中，需要将混合好的塑料原料加热至一定的温度，通常为塑料的熔化温度。
预热温度的确立需要根据不同的塑料材料来确定。
第三步是热压。
在热压过程中，将预热好的塑料原料放置于加热板之间，然后施加一定的压力。
同时，加热板会继续为塑料原料提供热量，使其保持在熔化状态。
塑料原料在热压的过程中会流动，填满热压模具的腔体，形成所需的产品形状。
第四步是冷却。
冷却是为了使热压成型后的塑料产品固化并保持其形状。
冷却的方法主要有自然冷却和水冷却两种。
在自然冷却的情况下，塑料产品会通过自身散热而进行冷却。
而在水冷却的情况下，可以将塑料产品放置于水中进行快速冷却，以提高生产效率。
最后是后处理。
后处理一般包括产品的修整、清洁和质量检查等步骤。
修整是为了将产品表面的毛刺和余料去除。
清洁是为了将产品表面的杂质和污染物清除。
质量检查是为了确保产品的尺寸和质量满足要求。
根据产品的要求，可能还需要对产品进行表面处理和组装等工序。
热压成型工艺流程的每个步骤都非常重要，任何一个环节的问题都可能导致产品的质量下降。
因此，在实际操作中需要严格控制每个步骤的工艺参数，并进行充分的工艺试验和质量检查，以确保产品能够满足客户的要求。
同时，还需要对每个步骤进行维护和保养，以确保设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。
塑料成型工艺流程
塑料成型工艺流程塑料成型工艺是一种将塑料原料通过加热、加压等工艺加工成各种形状的工艺过程。
塑料制品在日常生活中随处可见，如塑料杯、塑料桶、塑料椅等，都是通过塑料成型工艺制成的。
塑料成型工艺主要分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型两种。
下面我们将详细介绍塑料成型工艺的流程及其各个环节。
1. 原料准备。
塑料成型工艺的第一步是原料准备。
塑料原料主要分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料在一定温度范围内具有可塑性，可以通过加热软化后成型，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑料在加热后会发生化学反应固化成型，如酚醛树脂、环氧树脂等。
在进行塑料成型工艺之前，需要对原料进行配料、混合、加工等处理，以确保原料的质量和稳定性。
2. 加热和熔化。
在塑料成型工艺中，加热和熔化是非常重要的环节。
对于热塑性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其软化成为可塑状态；对于热固性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其发生化学反应固化成型。
在加热和熔化的过程中，需要控制加热温度、加热时间等参数，以确保原料能够达到适合成型的状态。
3. 成型。
成型是塑料成型工艺的核心环节。
在成型过程中，需要将熔化后的塑料原料注入模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体，并形成所需的产品形状。
成型过程中需要控制注塑压力、注塑速度、注塑时间等参数，以确保成型品质量和生产效率。
4. 冷却。
在成型完成后，需要对产品进行冷却。
冷却过程中，需要控制冷却时间、冷却速度等参数，以确保产品能够充分冷却固化，并保持所需的形状和尺寸稳定。
5. 脱模。
脱模是将成型后的产品从模具中取出的过程。
在脱模过程中，需要注意产品与模具之间的脱模性能，以确保产品能够顺利脱模并保持完整的形状和表面质量。
6. 加工和表面处理。
在脱模后，还需要对产品进行加工和表面处理。
加工包括修整、打磨、去毛刺等工艺，以确保产品的尺寸和表面质量达到要求；表面处理包括喷漆、印刷、镀铬等工艺，以美化产品外观并提高产品的耐磨性和耐腐蚀性。
模压成型工艺—模压成型操作(塑料成型加工课件)
热固性塑料在一定的合模压力和模具温度下保 持一段时间，达到一定的交联程度。
在加热加压的状态下，物料快速发生化学交联 反应，交联程度快速提高，树脂分子链由线性结构 变成三维网路结构，物料固化，物理机械性能提高。 有时候，为了提高生产效率，在制品能够不变形脱 模时就暂时结束热压固化过程，然后再通过后处理 完成固化的后期过程。
首先，要检查模具是否有油污、碎屑或异物， 并清理干净，如果需要可适当喷涂脱模剂。然后， 向模具型腔加入物料，尽可能放在模具型腔的中间， 流动阻力大的部位应多放一些料。加料量直接影响 制品的密度和尺寸，加料量过多制品易产生飞边， 厚度尺寸不精确；加料量过少则预压，使树脂充满整个型腔。 在预压过程中应让模具缓慢合紧，使树脂有足 够的时间在模腔内流动，并且避免树脂因合模过快 被空气带出，使制品造成破坏。
模压成型
模压工艺操作
一、模压工艺流程
热固性塑料模压成型的工艺过程包括加料、预压、 排气、固化和脱模等。
二、操作过程
1.开机预热
先接通电源，然后启动模压机开关。将模具放 到加热板上，点击“主缸上”合模；通过控制面板 设置加热板温度，打开加热热开关启动加热，当温 度达到设置值后再恒温一段时间。
2.加料
4.排气
通过适当的卸压松模排除气体，该过程可和预 压配合进行。
热固性塑料在模压时发生化学交联反应，常伴 有水蒸汽和小分子挥发物放出，因此需要短暂的时 间打开模具，使水蒸汽、小分子挥发物和空气排除， 避免对制品造成缺陷影响。排气完成后，应在物料 还处于良好流动状态时迅速闭模，对物料加热加压。
5.固化
6.脱模
固化后让制品和模具分离。脱模速度不能过 快，否则制品容易变形，而速度过慢则会影响生 产效率。当制品脱模后，要认真清理模具，用铜 制工具取出模具上的杂志和附着物，为下一个制 品的生产做准备。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的工艺过程主要包含填补——保压——冷却——脱模等 4 个阶段，这 4 个阶段直接决定着制品的成型质量，并且这 4 个阶段是一个完好的连续过程。
1、填补阶段填补是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填补到大体95%为止。
理论上，填补时间越短，成型效率越高，但是实质中，成型时间也许注塑速度要遇到很多条件的限制。
高速填补。
如图1-2 所示，高速填补时剪切率较高，塑料因为剪切变稀的作用而存在粘度降落的情况，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
所以在流动控制阶段，填补行为常常取决于待填补的体积大小。
即在流动控制阶段，因为高速填补，熔体的剪切变稀成效常常很大，而薄壁的冷却作用其实不显然，于是速率的功效占了上风。
低速填补。
如图1-3 所示，热传导控制低速填补时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
因为热塑料增补速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为显然，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少许的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增添壁部较薄处的流动阻力。
因为喷泉流动的原由，在流动波前方的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
所以两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不一样，温度、压力也不一样），造成熔胶交汇地域在微观上结构强度较差。
在光辉下将部件摆放适合的角度用肉眼观察，可以发现有显然的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不但影响塑件外观，同时因为微观结构的松懈，易造成应力会合，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情况下，高分子链活动性较佳，可以相互穿透环绕，其他高温度地域两股熔体的温度较为凑近，熔体的热性质几乎同样，增添了熔接地域的强度；反之在低温地域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是连续施加压力，压实熔体，增添塑料密度（增密），以赔偿塑料的缩短行为。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，下面将详细介绍注塑成型的工艺流程。
1. 原料准备注塑成型的第一步是原料准备。
通常情况下，塑料颗粒是最常见的注塑成型原料，根据所需制品的要求选择不同种类的塑料颗粒。
在原料准备环节中，需要将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并根据实际需要进行配料和颜色调配。
2. 注塑成型原料准备完成后，注塑成型的第二步是注塑成型。
在注塑成型过程中，将塑料颗粒加热到熔融状态，然后通过注射装置将熔融的塑料材料注入模具中。
模具通常由上模和下模组成，通过注塑机的注射装置将熔融的塑料材料注入模具中，使得模具内部充满熔融塑料。
3. 冷却固化注塑成型后，熔融的塑料材料需要在模具中进行冷却固化，以使其形成所需的塑料制品。
在冷却固化过程中，注塑机会对模具进行冷却，通常通过循环水或者风冷系统来降低模具温度，使得塑料制品在模具中逐渐固化成型。
4. 脱模冷却固化完成后，注塑成型的下一步是脱模。
脱模是指将冷却固化后的塑料制品从模具中取出的过程。
通常情况下，注塑机会通过顶出装置将模具中的塑料制品顶出，然后进行手工或者自动化的脱模操作，将塑料制品从模具中取出。
5. 后处理脱模完成后，注塑成型的最后一步是后处理。
后处理包括对塑料制品进行修整、去毛刺、打磨、组装、喷漆等工艺，以使得塑料制品达到最终的质量要求。
后处理环节可以根据实际需要进行定制，以满足客户的个性化需求。
总结注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终的塑料制品质量达到客户的要求。
注塑成型工艺流程在塑料加工行业中具有广泛的应用，可以生产各种不同形状和规格的塑料制品，是一种高效、经济的塑料加工工艺。
注射成型的工艺流程
注射成型的工艺流程注射成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的塑料制品。
这种工艺被广泛应用于各种塑料制品的生产，如日常生活用品、工业零部件、汽车零件等。
下面将详细介绍注射成型的工艺流程。
1. 原料准备注射成型的第一步是准备原料。
通常使用的原料是塑料颗粒，根据所需制品的材料特性和要求选择相应的塑料颗粒。
在注射成型过程中，塑料颗粒将被加热熔化，然后注入模具中进行成型。
因此，原料的选择和准备对最终制品的质量和性能有着重要的影响。
2. 加料和熔化准备好的塑料颗粒被放入注射成型机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒推进到加热筒中。
在加热筒内，塑料颗粒受到高温加热，逐渐熔化成熔融状态的塑料熔体。
熔化过程需要严格控制温度和时间，以确保塑料熔体的均匀性和稳定性。
3. 模具装配同时，模具也需要进行准备工作。
模具是注射成型的关键部件，其设计和制造质量直接影响最终制品的质量。
在进行注射成型之前，需要将模具装配到注射成型机上，并进行必要的调整和检查，确保模具的密封性和稳定性。
4. 注射成型当塑料熔体达到设定的熔化状态后，注射成型机开始工作。
通过螺杆的旋转和后退，将熔融的塑料熔体注入到模具的腔室中。
在注射过程中，需要控制注射速度、压力和时间，以确保塑料充填模具腔室的均匀性和完整性。
5. 冷却固化一旦模具腔室被充填完毕，注射成型机会停止注射动作，开始进行冷却固化。
在这个阶段，模具中的塑料熔体会逐渐冷却凝固，形成所需的塑料制品。
冷却的速度和温度也需要进行严格控制，以确保制品的尺寸稳定性和表面质量。
6. 开模和取出当塑料制品完全冷却固化后，模具会打开，取出成型的塑料制品。
这一步需要小心操作，以避免对制品造成损坏。
同时，也需要对模具进行清洁和维护，为下一次注射成型做好准备。
通过以上的工艺流程，塑料制品的注射成型过程就完成了。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、适用范围广等优点，因此被广泛应用于塑料制品的生产领域。
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十二. 十二.成型不良術語介紹
包風(黑線痕 燒焦 包風 黑線痕.燒焦 黑線痕 燒焦) 不飽模(填充不良 不飽模 填充不良) 填充不良 頂白(離模困難 頂白 離模困難) 離模困難 毛邊,毛頭 溢料 毛邊 毛頭(溢料 毛頭 溢料) 縮水(收縮下陷 縮水 收縮下陷) 收縮下陷 銀條(銀絲 銀條 銀絲) 銀絲 結合線 氣 泡 流痕
五.成型四大要素
成型品
六.塑膠原料特性簡介
塑膠是以高分子合成樹脂為主要成分,在一定溫 塑膠是以高分子合成樹脂為主要成分 在一定溫 度和壓力下,可保持一定形狀 可保持一定形狀,且在一定條件下保持 度和壓力下 可保持一定形狀 且在一定條件下保持 不變的材料. 不變的材料
長期耐熱溫度100℃以上; ℃以上 長期耐熱溫度 抗拉強度在500Kg/cm 以上; 抗拉強度在 以上 彎曲變形率在24000Kg/cm 以上. 彎曲變形率在 以上
用以克服熔體 從 噴 嘴 -- 流 道 -澆 口 -- 型 腔 的 壓 力損失,以確寶型 腔被充滿,獲得所 需的制品. (1)提高熔體的比 重. (2)使熔體塑化均 勻. (3)使熔體中含氣 量降低.提高塑化 質量.
(1)必在注塑機的額定壓力 范圍內. (2)設定時盡量用低壓. (3)盡量避免在高速時采用 高壓,以免異常狀況發生.
塑膠粒的保管与防火
• • • • • 要放置在通風,陰涼,干燥的地方 不要靠近火源和明火 不要放在太陽下爆晒 避免灰塵.污漬 不要与易燃.易爆物品放在一起,如常用的 有机溶劑:异丙醇.冼网水.脫模劑.
成型的四大要素
塑膠性能和价格分析
特 特
比 比 沖 特 沖 沖 熱 熱 熱 熱 ) 防 防 防 防 抗 抗 性 抗 抗 特
2.有機玻璃(PMMA)
A 聚甲基丙烯酸甲酯, 俗名压克力,透光性比无机玻璃高1-2% B 工艺特性:成型温度185_270度,模具溫度為40-80度,收缩率小,流动性差, 排气槽深度为0.03MM,对温度敏感. C 适用产品:电子仪器,光学仪器.
3.POM
A.聚甲醛,高密度,高结晶度的热敏性聚合物.良好的耐疲劳性,自润滑性, 耐腐蚀性.有毒 B.工艺特性:成型温度180-230度,模温80-120度,收缩率大,流动性好,排气 槽深度在0.02MM对保压及模温敏感 C.注意事项:料温不可太高及料管中停留时间不可太长 D.适用产品:轴承,弹簧,齿轮。
(1) 補 充 靠近 澆 口位置的料量,並 在澆口冷卻封閉以 前制止模腔中尚未 硬化的塑膠在殘餘 壓力作用倒流,防 止制件收縮,避免 縮水,減少真空泡. (2) 減 少 制件 因 受過大的注射壓力 而易產生粘模爆裂 或彎曲.
(1)保壓壓力及速度通常 設定至塑膠充滿模腔時最高 壓力及速度的50~60% (2)保壓時間的長短與料 溫有關,溫度高的澆口封閉 時間長,保壓時間也長. (3)保壓與產品投影面積 及壁厚有關,厚而大者需要 的時間較長. (4)保壓與澆口呎寸形狀 ,大小有關.
物
管
材料投入
混料 架模
N
次料抽粒 初件檢 驗
調機
量產
OK
巡迴檢 查
N
次料粉碎
自主檢 查
次料回收
Y
是否組立 調機
N
初件檢 驗
OK N
N OK
組立 包裝 包裝 入庫檢 驗 入庫 巡迴檢 查
三.塑膠成型加工工藝流程
原料幹燥 加熱 脫模 儲料 塑化 注塑入模
冷卻
制品
四.成型生產加工作業流程
材料投入 架模 品管檢查 材料干燥 設定條件 成型作業 包裝入庫 開機
成型條件介紹(溫度)
內容 定義 為保證 成型品質 而事先對 聚合物進 行干燥所 需要的溫 度 為保證 成型順利 進行而設 加在料管 上之溫度 作用 設定原則
干 燥 溫 度
保證聚合物 的含濕量盡 量低而不致 于起過允許 的限度
(1)聚合物不致於分解或結塊(聚合) (2)干燥時間盡量短,干燥溫度盡量低 而不致於影響其干燥效果. (3)干燥溫度和時間因不同原料而異
干燥效果
成型的四大要素
常用塑膠粒的射出成形溫度
PC PC/ABS ABS PVC HIPS 270~320 ℃ 230~270 ℃ 200~250 ℃ 160~190 ℃ 190~230 ℃
九.射出成型機主要機構
射出部分 鎖模部分 液壓部分 機架結構 電控部分
成型機簡介
射出成型機的大小一般是由鎖 模力的大小來定義的 例如vs-180 則表示此機台最 大的鎖模力是180ton
6.尼龙(NYLON)
A.聚酰胺,品种有数十种,高结晶度的热敏性聚合物.良好的润滑性, 耐腐蚀性.有毒 B 工艺特性:成型温度270-310度,模温65-100度,收缩率大, 流动性好,排气槽深度在0.02MM.易吸水 C.注意事项:料温不可太高及料管中停留时间不可太长 D.适用产品:大型受力部件.
4.粘合剂 (Adhensive agent) 5.涂料(coating)
2.塑膠成型加工基本原理
塑膠成型是利用塑膠原料受熱后成為 熔融狀態流體利用注射成型機油壓系統壓 力,流量,將熔融塑膠注射入預先設計好的緊 閉模腔內,經過冷卻后而得到所需的制品之 過程.
生 管
生產計劃
成 型
材料乾燥
裝 配
品 保
4.PBT
A.聚对苯二甲酸丁二酯,结晶性聚合物,有毒 B 工艺特性:成型温度240-260度,模温20-70度,收缩率大,流动性极好,排气 槽深度在0.02MM C.注意事项:料温不可太高及料管中停留时间不可太长 D.适用产品:电子连接器
5.PC
A 聚碳酸酯,透明,无毒,电性能良好 B 工艺特性:成型温度270-320度,模温80-120度,收缩率小,流动性 极差,排气槽深度在0.04MM,水敏性高,对料温敏感,对螺杆要求高. C.注意事项:临时停机,料温降低100度,长期停机,需用PE料清洗料管 D.适用产品:仪器仪表,电子设备.
橫澆道取出面 橫澆道脫料板 橫澆道 成形品
脫料板 (a) (b)
模具設計原則
1. 模塑制品的制造成本低 消耗小; 模塑制品的制造成本低,消耗小 消耗小 生產順利,模塑周期短 生產順利 模塑周期短; 模塑周期短 少生故障; 少生故障
2. 3.
4.
品質符合產品規格而且穩定性高. 品質符合產品規格而且穩定性高
成型條件介紹(速度)
內容 定義 作用
(1)注射速度提高 將使充模壓力提高. (2)提高注射速度 可使流動長度增加, 制品質量均勻. (3)高速射出時粘 度高,冷速快,適合長 流程制品. (4)低速時流動平 穩,制品尺寸穩定.
設定原則
注 射 速 度
在一定壓力作 用下,熔膠從噴 嘴注射到模具中 的速度
(1) 防止撐模及避免產生溢 邊. (2)防止速度過快導致燒焦 (3)保證制品品質的前提下 盡量選擇高速充填,以 縮短成型周期.
螺杆 轉速
塑化過程中 螺杆熔膠時的轉 速
影響塑化能力, 塑化質量的重要參 數,速度越高,熔體 溫度越高,塑化能 力越強.
成型條件介紹(行程)
射 出 行 程
注射過程 中螺杆所處 的位置變化
七.塑膠原料分類
泛用塑膠:ABS. PVC. PS. PE 泛用塑膠
塑 膠
熱可塑性
泛用工程塑膠:PA. PC. PBT. POM. PET 泛用工程塑膠 超級工程塑膠:PPS. LCP 超級工程塑膠
熱固塑性: 熱固塑性
DAP. UP. EP
熱可塑性:指只發生物理變化 受熱變為塑性體 成型后冷卻又變硬.若 熱可塑性 指只發生物理變化,受熱變為塑性體 成型后冷卻又變硬 若 指只發生物理變化 受熱變為塑性體,成型后冷卻又變硬 再加熱,還可改變形狀 有次料可回收利用,成型工藝簡單 還可改變形狀,有次料可回收利用 成型工藝簡單. 再加熱 還可改變形狀 有次料可回收利用 成型工藝簡單 熱固性:在成型中發生化學反應 利用它受熱后可流動性的特性固化 熱固性 在成型中發生化學反應,利用它受熱后可流動性的特性固化 在成型中發生化學反應 成型,次料不可回收利用 但耐熱性高有較高的機械強度等. 次料不可回收利用,但耐熱性高有較高的機械強度等 成型 次料不可回收利用 但耐熱性高有較高的機械強度等
料 溫
保證聚合物 塑化(熔膠) 良好,順利充 模,成型.
(1)不致引起塑膠分解碳化.
(2)從加料斷至噴嘴依次上升. (3)噴嘴溫度應比料筒前斷溫度略低. (4)依材料種類不同而所需溫度不同. (5)不至對制品產生壞的質量影響.
成型條件介紹(壓力)
內容
定 義 作 用 設 定 原 則
射 壓
螺杆先端射出 口部位發生之 最大壓力,其大 小與射出油缸 內所產生油壓 緊密關連十来自. 十三.成型條件介紹溫度
模具溫度 料管溫度 幹燥溫度 油缸溫度
壓力
射出壓力 背壓壓力 開模壓力 保壓壓力 鎖模壓力 頂出壓力
行程
鎖模行程 頂出行程 保壓行程 開模行程 螺杆行程 計量行程
時 間
射出時間 開合模時間 頂出時間 保壓時間 冷卻時間 計量時間 螺杆轉速 頂出速度
速 度
射出速度 開合模速度
八.常用原料的性能介紹
1.ABS
A 丙烯腈,苯乙烯,丁二烯的三元共聚物,是最早的塑料合金,有毒 B 工艺特性:成型温度为180度-240度,模具温度为30-90度.收缩率小,流动性好, 排气槽深度为0.04MM,对压力较敏感,可电镀.可与PC料改性. C 注意事项:阻燃级ABS须保护螺杆和模具,防止腐蚀生锈.用通用ABS清洗料管 D 适用产品:电视机外壳,齿轮
結合速度,壓力 控制塑膠流動狀 態.
(1)計量完位置由成品之充填量 決定,通常在此值上加3~5mm綬 衝量來決定最終設定. (2)向第二段行程的轉換點,通常 切換至充滿熱澆道,料頭位置. (3)保壓切換點一般設定在成品 的90%的充填程度之位置. (1)計量行程要依據產品的大小 及機台大小而設定. (2)計量行程不能太小,以免注射 多餘的塑膠在料管中停留的時間太 長而引起碳化. (3)計量行程不能太大,以確保充 填有足夠的計量及避免螺杆與噴嘴 發生機械損傷,應有3~5mm的緩衝量 .