UT探伤程序
1主题内容与适应范围1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，这要根据执行标准和特定的结构焊缝而定。
1参考标准ABS-1986 船体焊缝无损检测规范ANSI/AWS D1.1 钢结构焊接规范ASME-B31.3 锅炉及压力容器规范ASTM 164 焊缝接触式超声检测方法ASME 锅炉及压力容器第V卷，第V章3超声检测人员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核，并持有中国船检局颁发的II级以上资格证书（CCS认可的II级资格等效ASNT-TC-1A）。
4检测设备4.1 超声波探伤仪4.1.1 超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。
4.1.2 使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备单、双探头的工作能力，并配有能连续工作8小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3 探伤仪工作频率范围至少为1～6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V范围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4 超声波探伤仪的使用环境温度应在40℃～-10℃，或按照仪器说明书的要求进行。
4.2 探头4.2.1 探头必须标示出公称频率、晶片尺寸、公称折射角等。
4.2.2 探头频率应在2.0~5.0MHz范围内。
4.2.3 直探头晶片的有效面积要在78.5 mm2、154 mm2、314mm2晶片形状为圆形。
4.2.4 斜探头晶片有效面积不应超过500mm2 ，且任一边长不应大于25mm。
如需完成更严格的检查，探头晶片的有效面积不应超过10×12mm2，且任一边长不应大于15mm。
晶片形状可为圆形或方形。
4.2.5 探头的公称折射角为45°、60°、70°，折射角实测值与公称值不能偏差±2°，前沿距离偏差值不大于1mm。
4.2.6 探头声束水平轴线偏差角不大于2°，垂直方向不允许出现双峰。
4.3 试块4.3.1 此项目采用的标准试块和对比试块以及分辨力对比试块为IIW、ABS、V2、RC试块等。
4.3.2 所需用对比试块应根据使用标准配备，其材料要与被检母材相同或声学性能相似，试块制作时，其材料不允许有大于φ1mm当量的缺陷存在。
4.3.3 试块上的标准孔，根据探伤要求可以采取其它形式布置或添加标准孔，但应注意不要与试块端角或相邻标准孔的反射发生混淆。
4.3.4 检验曲面工件时，如果探伤面曲率半径R小于等于W2/4时，应采用与探伤面曲率相同的对比试块（R≤W2/4），见图（一）。
W——探头接触面宽度R图（一）反射体的布置可参照对比试块确定，并得到船东和船检的认可，试块宽度应满足下式:b≥2λS/De式中: b——试块宽度mmλ——波长mmS——声程mmDe——声源有效直径4.3.5 现场检验时，要校验灵敏度和时基线，可采用其它型式的等效试块。
4.4 耦合剂4.4.1 耦合剂应具有良好的透声性能和适当的粘度，并对人体和工件无损害，检验后容易清洗。
4.4.2 此项目使用的耦合剂有：化学浆糊和甘油等。
4.4.3 在试块上和工件上使用的耦合剂最好是相同的，如果不同必须进行测试比较。
5探伤准备5.1 工件表面5.1.1 焊缝外表检验合格后，不论抽检焊缝还是全检焊缝均须按特定的编号系统做出编号标记。
5.1.2 清除焊缝两侧母材表面上的飞溅、氧化皮、污垢和其它粗糙物质，清除宽度由母材厚度的倍数,探头的尺寸和声波的折射角来确定。
清除宽度W见图（二），由下式确定：W≥2T×tgβ+a式中W——探测面宽度T——母材厚度β——探头折射角a——探头后沿长度图（二）5.2 探伤时间5.2.1 对于屈服强度小于42Kg/mm2的钢，其焊接结构的超声波检验可在焊接完成后的适当时间内进行；对屈服强度等于42 Kg/mm2的钢，焊接结构的超声波检验最小间隔为24小时；对屈服强度大于42 Kg/mm2的钢，其焊接结构的磁粉检验最小间隔为72小时。
验船师可自行决定要求延长时间间隔或在以后进行额外的抽检。
如果在焊接完工并冷却到环境温度72小时后所进行的目检及MT或PT抽查达到验船师满意，则验船师可自行决定将检验时间间隔由72小时减少到24小时。
5.3 探伤范围5.3.1 全部检验的主缝上如有十字或T字缝，这些位置上的副缝超声波探伤每侧检验长度最小150mm，见图（三）。
5.3.2 抽检部位的主缝检验长度为500mm，如有十字或T字缝，这些位置上的副缝超声波检验长度最少125mm，见图（四）。
150 125150 主缝125 主缝图（三）图（四）5.3.3 超声检验的焊缝不论主缝或副缝，如果发现焊缝中有延伸的缺陷必须一直探伤到缺陷没有为止。
5.3.4 如果经批准的探伤部位图有明确长度标记的，按图纸长度进行UT探伤。
5.4 探伤面与探头角度的选择5.4.1 通常根据ABS中的规定选择探头角度见表2，也可根据材料厚度、坡口形式及预期探测的主要缺陷种类，通过做图确定探伤面与探头角度。
表2 ABS中根据板厚推荐探头角度5.4.2 具有曲面形状的工件，角度选择主要根据工件曲率半径和材料厚度，以保证波束既能穿透工件，又能从反面得到反射，也可通过做图确定。
工件曲率半径小于W2/4时，探头楔块应加工成与工件曲率相匹配的形状。
5.4.3 对于相同板厚的对接焊缝，检测应在同一表面的焊缝两侧进行，或在焊缝同一侧的两个相反表面进行，见图（五）。
A1 A2 AB图（五）5.4.4 对于变截面板焊缝，检测应按如下图（六）进行：图（六）A面检测，在规定探头数量上再增加一个角度探头。
B面检测，B1面按A面检测；B2面只做一次波检测。
6 仪器调整和校验6.1 距离校准与波幅调整6.1.1 根据被检工件的厚度，用对比试块上的参考孔或IIW试块上的弧面反射波，以水平、深度或声程距离分别与荧光屏上的时基线刻度按比例调整）。
6.1.2 如果探伤面曲率半径R小于等于W2/4时，要在规定制作的试块上做时基线调整。
6.1.3 最大探测距离至少调整到示波屏时基线满刻度3/4以上。
6.2 距离波幅曲线(DAC)的绘制距离波幅曲线由使用仪器、探头在对比试块上实测数据绘制，方法如下：a 根据工件厚度曲率选择规定的对比试块，本项目上使用的对比试块为ABS试块,φ1.2人工孔；b 仪器测试范围，按深度、水平或声程法调节时基线比例；c 在试块上找到声程或深度最近的孔，将该孔反射波高调至荧光屏满刻度的80％，将峰值点标在荧光屏辅助面板上，调节灵敏度使回波高至少为满刻度的40%，以此为基准，逐个找出其它声程或深度孔的反射波，分别将峰值点和40%点标记在荧光屏辅助面板上，所得曲线80%为波幅判废线（ARL），40%O为忽略不计线（DRL），见图（七）。
ARLDRL图（七）6.3 试块与工件之间补偿的测定6.3.1 用两个折射角相同的探头在相应的对比试块上做一收一发，将一次底面反射波调至示波屏满幅80％，高度H1，见图(八)。
图（八）6.3.2 仪器灵敏度保持H1状态，使两个探头相距两跨距，将两次底面反射波H2显示在荧光屏上，并用笔将H1与H2两点之间连成直线，图（九）6.3.3 将以上两探头移至被检工件表面，仪器灵敏度保持不变，按上述方法选取一跨距或两跨距，使母材一次或两次底面反射波H3显示在荧光屏上，如图(十)。
6.3.4 利用仪器上的衰减器使H3提高或下降至P点，取得转移补偿dB值，如图(十)。
图（十）6.4 探伤过程中的校验6.4.1 探伤过程中每隔4小时在对比试块上对时基线比例和灵敏度进行校验，校验点不少于2点。
6.4.2 时基线校验时，如发现校验点偏差满刻度±2％时，应重作校准，并对已定位的缺陷重作测定。
6.4.3 灵敏度校验时，如发现有±10％的偏差，应重作校准，并对已定当量的缺陷予以复核。
6.4.4 在每次探伤前后，都要校准探头，如果用于粗糙表面探伤，探头每隔2小时测试一次，如有偏差及时调整。
7 初始检验7.1 超声波检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足第5节要求后进行。
7.2 检验前探伤人员应了解被检工件的材质、结构形式、焊接方法、焊接种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫沟槽和其它工艺要求等情况。
7.3 纵波探头探测焊缝两边母材，两边宽度各为50mm，仪器按第６节调节，探伤速度不应大于150mm/s。
如果该检验发现朋有层状缺陷且该缺陷会对用斜探头对焊缝进行的检验造成干扰时，应从相反的一面对焊缝进行检验。
若由于焊缝的两边都存在分而无法进行横波的超声波检验时，则该焊缝部位要用如射线等的另一种方法来检验。
7.4 横波探头探伤，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠，在移动过程中作小角度摆动；同时将探头与焊缝轴线成15°夹角，平行于焊缝向前移动，如图（十一）进行焊缝中横向裂纹的检测。
确定缺陷位置、方向、形状以及判别缺陷信号和假信号，探头要采用前后、左右、摆动、环绕四种基本扫查方式，如图(十二)。
图（十一）图（十二）D——应大于2TXtgβ+b（T为板厚，β为探头折射角，b为焊缝宽度）L——应不大于晶片尺寸7.5 探伤灵敏度应按标准规定执行，各项补偿都要考虑在内，粗探伤时要将灵敏度提高6dB。
超声波探伤在检验埋弧自动焊的横向裂纹时，按B-84505-1095-1L-500中7.3.3条用于检测这种横向裂纹的特定UT 技术是使用一个4MHz ,45°,10mm单晶探头扫查方式应与焊缝轴线成15°夹角,沿着焊缝两侧向前移动,对于焊缝余高上表面光滑程度允许做超声波探伤的焊逢探头应在焊缝上平行于焊缝进行扫查。
7.6 探伤过程中，对于出现的反射波，如果判定为缺陷，则将缺陷的部位在焊缝上做出标记，如果出现异常判定有困难，也应做好标记。
7.7 粗探伤完后，将灵敏度恢复，对于已标出的缺陷进行复探，利用6dB、20dB或使用多个角度探头，也可通过增加探伤面和观察动态波形等，对缺陷进行定位、定量、定性和质量等级评定。
焊缝探伤实验步骤UT
焊缝探伤实验步骤UT釆用CTS-22型模拟机对焊缝进行探伤的基本操作步骤: 1・根据给定的试板厚度确定灵敏度:板厚在15mm以上：评定线01x6-9 dB ,定量线01x6-3 dB ,判废线01x6+5 dBo2.测定探头的前沿距离和K植:探头置于CSK-IA试块上。
对准R100圆弧面，前后移动探头，找到最高反射回波，量出此时探头至试块边缘的距离X,则探头前沿L«=100-X mm o例如：量出探头至试块边缘的距离X为90mm,则前沿距离为Lo=100-90=10mm0然后将探头对准CSK-IIIA试块上埋深为30mm的①1x6扎前后左右移动探头，找到最高回波，量出探头至试块边缘的距离Y,, 则探头的K值为：K= (Y+Lo-40) /30o3•假设焊缝试样T=20mm,采用CSK-IA. IllA试块，K2探头。
vl＞按水平1调节扫描速度(1)将始波前沿对准零位，探头置于CSK-IIIA试块上，选定深度分别为20mm, 40mm的横孔，先将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-Lo,找到最高回波，用［微调］将其前沿调至水平刻度50处。
用［水平］旋扭将回波前沿调至40mm 处。
(2)移动探头，将探头对准深度d=40nim的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为120-Lo,找到最高回波，若此回波前沿所对的水平刻度值为y,应求出x=80-y o当x为0时，正好是水平1；当x 为正时，用［微调］将回波向大读数移动到y+2|x|处；当x为负时，用［微调］将回波向小读数移动到y-2|x|处。
（3）用［水平］将回波前沿调至水平刻度80处。
（4）再将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-Lo,看反射波的位置是否正好在40处。
如果是，调整完毕；如果不是，按上述方法重复调节。
〈2>测距-波曲线：探头对准d=10mm<I>l x6,把［增益］旋扭调至最大，［粗调衰减器］调至20dB处，找到最高反射波，调［微调衰减器］,当回波靠近80% 波高时，调［增益］,使其最大回波达到80%。
UT探伤通用规程[1]
![UT探伤通用规程[1]](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/e4bd7c076fdb6f1aff00bed5b9f3f90f76c64df5.webp)
UT探伤通⽤规程[1]超声波探伤通⽤规程UT General SpecificationMaterial: EN-GJS-400-18U-LTREFERRENCE: EN 12680-3检验规程内容：Content1.0适⽤范围/scope2.0参考规范/reference3.0检验⼈员/ NDT-Personnel4.0超声波检测/ Ultrasonic testing5.0检验报告/Examination report1.0 适⽤范围 / scope本规范是铸件的检验规程和验收标准。
本规范覆盖检验区域。
This specification is the inspection procedures and acceptance criteria of casting. Inspectionareas are covered by this specification.2.0参考规范/referenceGB9445-99：中国机械⼯程⽆损检测学会⽆损检测⼈员资格及鉴定/non-destructive testing institution of the Chinese mechanical engineering society qualification andcertification of NDT personnelEN473 ：NDT ⽆损探伤试验⼈员的资格和资格证--总则/ qualification and certification of NDT personnel—general principles. SNT-TC-1A：⽆损探伤⼈员资质/ qualification and certification of NDT personnelEN12680-3：铸造-超声探伤-第3部分:球墨铸铁/Founding-Ultrasonic examination -part 3: Spherical graphite cast iron castings.ISO 8501-1：表⾯粗糙度/visual assessment of surface cleanliness993062：超声波设备的校准/Ultrasonic equipment calibration and verification EN12668－1：⽆损检测－超声设备的特点和验证－第1部分：仪表。
UT数字机检测步骤
8～46mm平板对接焊缝超声检测步骤(个人观点仅供实习参考)一、选择探头:测量母材厚度,焊缝宽度,坡口型式,选定探头K值。
[可用公式计算确定:K≥(a+b+L0)/T]二、调校仪器:按说明书进行,仪器调零点(测量入射点,测三次,取平均值);零点调校完毕,测量探头的实际K值(测三次)；接着用CSK-ⅢA距离—波幅曲线[注意:1.绘第一点(深10mm)后,要记下仪器上增益的读数]；2.距离—波幅曲线必须覆盖最大检测范围即测绘点数为比2倍母材厚度多一点,且不少于4点(孔深40)。
“距离—波幅”曲线绘制完毕,调整“范围”或“声程”,使荧光屏水平刻度右端的最大读数(即“范围”或“声程”)变为比“2倍母材厚度”大10左右,[最好是将一、二次波的终点调于刻度线上,以分辨下部上部边缘的反射。
如果母材厚度在14～46mm 最好是将仪器水平刻度第4格(满屏为5格的仪器为第2格)处的数字显示为一个板厚，第8格(满屏为5格的仪器为第4格)处的数字显示为二个板厚]。
调节手动“增益”,使评定线“2倍母材厚度”处位于“荧光屏”高度的20%处,即为调好“检测灵敏度”,记下“仪器读数”并将此状态下的距离—波幅曲线绘下来。
三、探测：1.粗探用“检测灵敏度”进行粗探,按标准规定的几种方式进行扫查。
如果有反射波(高于满刻度100%，用“自动增益”将波降至基准波高),前后左右益转动探头，找到最高反射波位置后：(1) 看其dB值是否达到相应距离的定量线以上,(在Ⅰ区以下先记号,待后处理)。
(2) 如果在定量线(含定量线)以上则读出其水平距离,测量相应位置是否在焊缝上,(注意区分咬边或加强高的反射),如果在焊缝上先做好记号(可用纸片贴在焊缝上) ,如果不在焊缝上或者深度也不在焊缝里可不记录。
(3) 恢复为“检测灵敏度”后再继续往下扫查。
如果再遇到反射波用前面方法处理，直至扫完两侧。
(4) 提高6dB(比评定线灵敏度高6dB)作斜平行扫查。
找完所有缺陷。
煅件探伤操作步骤UT
锻件探伤的操作步骤：
1.仪器：CTS-22型探头：
2.5PΦ20
2.量出试块的高度h，按照公式：dB1=20lg2λh/πD2=20lg0.38h，算出dB1。
3.把探头放在试块的边缘，把底波按一定的比例调到适当位置，找出最高反射波，调到80%波高。
另外再测两个点，看波高是否差得太大。
4.把灵敏度提高dB1，开始探测。
5.发现缺陷后，找到最高反射波。
如果反射波高不足80%，可以不计。
超过80%的，用衰减器衰减到80%高。
记录衰减的dB数为dB2。
6.根据最高缺陷反射在荧光屏上的位置读出缺陷的深度X。
7. 根据公式dB2=40lgDh/2X，计算出缺陷的当量直径D。
8.根据缺陷最高反射时的位置，量出缺陷的坐标x，y。
在图示中标出，如A,B,C……
9.按同样的程序找出其它缺陷，并记录。
电焊ut探伤的焊接手法
电焊ut探伤的焊接手法电焊UT探伤是一种非破坏性检测方法，用于检测焊接接头的质量和缺陷。
电焊UT探伤手法是指在电焊过程中，通过超声波的传播和反射来检测焊接接头的缺陷和质量问题。
在电焊UT探伤中，首先需要准备一台超声波探伤仪器，该仪器由发射器和接收器组成。
发射器将超声波信号发送到焊接接头上，接收器接收反射回来的超声波信号。
在进行电焊UT探伤之前，需要对焊接接头进行准备工作。
首先要清理焊接接头表面的杂质和污垢，以保证超声波信号的传播和反射的准确性。
其次，需要进行声速校准，即根据焊接接头材料的声速来设置超声波探伤仪器的参数，以确保测量结果的准确性。
在进行电焊UT探伤时，需要按照一定的手法和步骤进行操作。
首先，将发射器放置在焊接接头上，发射超声波信号。
然后，接收器接收反射回来的超声波信号，并将信号传输到仪器中进行处理和分析。
根据接收到的超声波信号，可以判断焊接接头是否存在缺陷，例如裂纹、夹渣、气孔等。
在进行电焊UT探伤时，需要注意一些细节和技巧。
首先，要选择合适的探头和超声波频率，以适应不同焊接接头的检测要求。
其次，在检测过程中要保持探头与焊接接头的良好接触，以确保超声波信号的传播和反射的准确性。
同时，要控制超声波的传播角度和幅度，以获得清晰的检测结果。
在电焊UT探伤中，还可以使用一些辅助技术来提高检测的准确性和可靠性。
例如，可以使用多角度扫描技术来获取更全面的检测信息。
此外，还可以利用图像处理和分析技术，对检测结果进行图像化和定量化处理，以便更好地评估焊接接头的质量和缺陷。
电焊UT探伤是一种常用的非破坏性检测方法，可以有效地检测焊接接头的质量和缺陷。
在进行电焊UT探伤时，需要掌握正确的手法和步骤，并注意细节和技巧，以确保检测结果的准确性和可靠性。
通过电焊UT探伤，可以及时发现和修复焊接接头的缺陷，提高焊接质量和安全性。
UT探伤操作步骤
按1进入
按“ENTER” 进入下一页 图1界面。
按“TEST”键 再按“Enter”键 进入以上界面.
工件声速为“3230m/s”， 试块一次声程输入50mm， 二次声程为100mm.
SANY INDIA
先做人
1
后做事
品质改变世界
2
测量探头前 端到R50弧面 的距离。
探头在CSK-IA试块上 移动，使R50的最高回 波出现在门内。
八、报告 如果在探伤过程中发现超过标准要求的缺陷，要向领导提交相应的报 告。如果是检测臂架焊接接头焊缝请按附件《无损检验评定表》对不合 格部位进行记录，并请领导审核，并将报告保存5年以上。
SANY INDIA
先做人
后做事
品质改变世界
THE END！
图3
图4
图2
图5
SANY INDIA
先做人
后做事
品质改变世界
一、开机 开启仪器电源开关(连续按3秒），按ENTER键进入探伤界面，将探头与 仪器连接，使仪器处于正常的工作状态。
探头与仪器 连接 ENTER 键
开启电 源键
SANY INDIA
先做人
后做事
品质改变世界
二、选择通道号 按〈CH/SET〉键，在“通道”状态下再按“+”“-”键，选择一个通道号。
SANY INDIA
先做人
后做事
品质改变世界
七、探伤结果记录 如在探伤过程中发现不合格处，首先用记号笔在工件上记录缺陷的位置、 深度和长度。如果是检测臂架接头焊缝请按附件《臂架接头记录表》对探伤 结果进行记录，如发现探伤不合格，填写不合格处置单请相关部门出处置方 案，但是原则上不能对工件的同一部位返修超过两次。
UT探伤程序
1主题内容与适应范围1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，这要根据执3.13.2）。
4.1.2的工作能力，并配有能连续工作8小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3探伤仪工作频率范围至少为1～6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V范围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在40℃～-10℃，或按照仪器说明书的要求进行。
4.2探头4.2.1探头必须标示出公称频率、晶片尺寸、公称折射角等。
4.2.2探头频率应在2.0~5.0MHz范围内。
4.2.4如需完4.2.5±2°，前4.3.1V2、RC 4.3.24.3.34.3.4W——探头接触面宽度式中:b——试块宽度mmλ——波长mmS——声程mmDe——声源有效直径4.3.5现场检验时，要校验灵敏度和时基线，可采用其它型式的等效试块。
4.4耦合剂4.4.1耦合剂应具有良好的透声性能和适当的粘度，并对人体和工件无损害，检验后4.4.35.1.15.1.2（二），图（二）5.2探伤时间5.2.1对于屈服强度小于42Kg/mm2的钢，其焊接结构的超声波检验可在焊接完成后的适当时间内进行；对屈服强度等于42Kg/mm2的钢，焊接结构的超声波检验最小间隔为24小时；对屈服强度大于42Kg/mm2的钢，其焊接结构的磁粉检验最小间隔为72小时。
UT超声波检测系列之超声波探伤工艺细则
附录B 超声波探伤工艺细则1目的该项工艺细则，对压力容器产品的超声波探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于原材料板材及管材的探伤，并且也适用于加工产品锻件、铸件、焊接件的探伤。
3按波形分类1)纵波法使用直探头发射纵波进行探伤的方法，称为纵波法。
此法常将波束垂直入射至试件探测面，以不变的波形和方向透入试件，所以又称垂直法。
垂直法主要用于铸造、锻压、轧材及其制品的探伤。
2)横波法将纵波通过楔块、水等介质倾斜入射至试件探射面，利用波形转换得到横波进行探伤的方法，称为横波法。
此方法主要适用于管材及焊缝的探伤。
3)表面波法使用表面波进行探伤的方法，称为表面波法。
这种方法主要用于表面光滑的试件。
4）板波法使用板波法进行探伤的方法，主要用于薄板、薄壁管等形状简单的试件探伤。
4按探头数目分类1)单探头法使用一个探头兼作发射和接收超声波的探伤方法称为单探头法。
单探头法操作方便，大多数缺陷可以检出。
2)双探头法使用两个探头进行探伤的方法称为双探头法。
一个发射，一个接收。
主要是为发现单探头法难以检出的缺陷。
5探头的选择1)直探头直探头只能发射和接收纵波，波束轴线垂直于探测面。
主要用于探测与探测面平行的缺陷，如锻件、钢板中的夹层、折叠等缺陷。
2)斜探头（横波）斜探头是通过波形转换来实现横波探伤的，主要用于探测与探测面垂直或成一定角度的缺陷。
如焊缝中的未焊透、夹渣及未融合等缺陷。
3)表面波探头与双晶（分割）探头表面波探头用于探测工件表面缺陷；双晶探头用于探测工件近表面缺陷；聚焦探头用于水浸探测管材或板材。
6耦合剂超声偶合是指超声波在探测面上的声强透射率。
为了提高耦合效果，在探头与工件表面之间施加的一层透声介质称为耦合剂。
超声波探伤中常用耦合剂有机油、变压器油、甘油、水、水玻璃等。
更多资料：无损检测招聘网 中国无损检测论坛 中国焊接论坛 说明：本《超声波检测工艺规程》由检验处探伤室起草，并负责对其内容进行解释。
UT超声波探伤工艺指导
1适用范围超声波探伤员按标准和工艺程序要求，采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢结构焊缝进行探伤，并对探伤结果进行评定。
本指导适用于焊缝超声波探伤。
2 人员资格要求履行本指导的是品质部超声波探伤检验员，检验员应由相关行业或部门的无损检测考核委员会考核，取得国内或国际Ⅱ级以上检验员资格证书的人员方可从事本检验工作和签发检测报告。
检验人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
3引用标准文件3.2 EN1714,EN17123.4 JB4730-2005(压力容器无损检测)3.5 CSTE-NDT-002（UT工艺程序文件）4作业程序4.1探伤前准备4.1.1认真阅读检测工艺卡和NDT图纸，了解板材壁厚，理解标准内容和相关要求。
4.1.2按工艺要求，准备好探伤仪(USM35XDAC)、KK探头、KK探头线、量具、毛刷、报表记录以及检验执行标准或工艺等物品和资料。
4.1.3 准备好IIW(V1)试块和取用母材钻φ3mm的横通孔制做的对比试块，对比试块需经计量室检定合格，并在有效期内使用。
4.1.4在开始使用前，应对仪器与探头组合的综合性能进行一次全面的检查,检查结果符合标准EN12668:2001要求.4.1.5检测前后要对检测仪器进行校验，且连续工作4小时后应校验一次，校验结果填写在校准记录表上。
4.2探伤条件4.2.1焊蜂表面周围应满足探伤要求（探伤面应清除飞溅、油污和锈迹等），粗糙度不得大于Ra3.2,保证探头与探伤面的耦合效果。
4.2.2 耦合剂选用有一定的粘度、流动性较好、无毒无腐蚀、声阻抗高的液体。
4.3焊缝超声波探伤工艺操作4.3.1探伤范围：根据NDT图纸要求的探伤范围。
4.3.2 设备型号：USM35XDAC数字式超声波探伤仪。
4.3.3 探头类型：根据不同的板材规格和要求选择适当的探头类型（频率，尺寸，角度等），见下图所示。
4.3.4检测面﹑位置和扫查区域范围：见下图所示。
①对接焊缝的检测②顶部/中部的法兰焊缝的检测③底部法兰T字焊缝的检测4.3.5扫查方式：采用平移、前后、环绕、转角。
钢板UT操作步骤
钢板UT操作步骤一、测量板厚，并划好扫查线（间隔50mm网格）。
二、根据板厚选择探头和试块。
1、δ≤20mm 采用双晶直探头，试块采用阶梯试块或工件大平底。
2、δ>20mm 采用直探头，试块采用Ф5mm平底孔试块（厚度为22mm或45mm）。
3、调节扫描时基线。
三、确定探伤灵敏度：1、δ≤20mm选择与工件等厚阶梯试块部位或工件无缺陷部位将第一次底波调至示波屏满刻度的50%，再提高10 dB。
2、δ>20mm 将相应试块采用Ф5mm平底孔第一次反射波调至示波屏满刻度的50%。
3、除非用钢板底波调节灵敏度，用其它方法均应加2dB 耦合补偿。
四、探伤扫查按划好的扫查线扫查，发现缺陷缺陷时记录大致位置以备精查。
五、缺陷定位定量1、.检出缺陷后,应在它的周围继续进行检测,以确定缺陷的延伸。
2、.用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时,探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直,并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。
此时,探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
3、.用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时,移动探头,使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。
此时,探头中心移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
4、缺陷记录和定位方法应记录下列缺陷参数：X——缺陷左端点至试块左侧的距离。
Y——缺陷下端点至试块下侧的距离。
L——缺陷最大长度。
S——计算缺陷近面积（长×宽，长为 L ，宽为与 L方向相垂直的最大指示）。
六、根据JB4730-94标准评定1、根据单个缺陷面积和指示长度进行评定。
2、根据缺陷面积之和所占百分比进行评定。
3、单个缺陷面积 < 9cm2不作计录。