循环流化床烟气脱硫新技术
循环流化床烟气脱硫工艺
03
CATALOGUE
循环流化床烟气脱硫工艺的应用
在不同类型电厂的应用
大型煤电基地
循环流化床烟气脱硫工艺适用于大型煤电基地，能够满足 高硫煤的脱硫需求，降低烟气中SO2的排放量。
02
副产物的处理与回收是工艺中 不可或缺的一环，通常采用脱 水、干燥、煅烧等工序将其转 化为有价值的产物。
03Leabharlann 部分副产物可作为建筑材料、 化工原料等再利用，从而实现 资源循环利用。
控制系统
控制系统是循环流化床烟气脱硫工艺的 神经中枢，负责监测、控制整个工艺流 程。
控制系统通常包括传感器、执行器、控制器 等组成部分，能够实现自动化控制和优化操 作。
智能化控制技术
利用先进的传感器、控制 系统和人工智能技术，实 现工艺过程的智能监控和 优化控制。
未来市场前景与竞争格局
市场需求增长
随着环保要求的提高和燃煤发电的增加，循环流化床烟气脱硫工 艺的市场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的进步，竞争将更加激烈，企业需要不断提升技术水平和 创新能力。
跨国合作与技术引进
通过跨国合作和技术引进，推动循环流化床烟气脱硫工艺的国际交 流与合作。
对环境的影响与可持续发展
减少污染物排放
01
循环流化床烟气脱硫工艺能够有效降低SO2等污染物的排放，
减轻对环境的压力。
资源回收与利用
02
通过脱硫副产物的资源化利用，实现资源的有效回收和循环利
用。
节能减排与低碳发展
03
循环流化床烟气脱硫工艺的发展有助于推动节能减排和低碳经
循环流化床干法脱硫培训
技术优势与局限性
优势
循环流化床干法脱硫技术具有高脱硫效率、低能耗、操作简单、投资成本低、 无二次污染等优点。此外，该技术适用于各种规模的燃煤电厂和工业锅炉的烟 气脱硫。
局限性
循环流化床干法脱硫技术的局限性在于对烟气流量和温度的适应性相对较小， 且对脱硫剂的粒度和活性有一定要求。同时，该技术的脱硫剂消耗量较大，需 要定期更换或补充。
选择活性高、反应性能好 的吸收剂，如石灰石、白 云石等。
吸收剂破碎与筛分
将大块吸收剂破碎成合适 的小颗粒，并通过筛分去 除杂质。
吸收剂输送
通过输送设备将破碎筛分 后的吸收剂输送到反应塔 内。
反应塔内脱硫反应
吸收剂与烟气混合
在反应塔内，吸收剂与烟 气充分混合，促进脱硫反 应的进行。
脱硫反应控制
通过控制反应温度、压力、 停留时间等参数，优化脱 硫效果。
吸收剂的粒度和化学性质对脱硫效果 有重要影响，因此需对吸收剂进行预 处理，以满足系统要求。
反应塔系统
反应塔是循环流化床干法脱硫 技术的核心设备，烟气中的二 氧化硫在反应塔内与吸收剂发 生化学反应，生成硫酸钙等物
质。
反应塔通常采用钢制结构，内 部装有布风板、防腐蚀衬里等 设施，以承受高温、高压和腐
蚀性介质的作用。
03
分离出的固体物料经过返料装置返回反应塔循环使用，气体则通过输 送管道排出或进一步处理。
04
为了提高分离效率和减少磨损，分离器系统通常配备有气流控制装置 和防磨措施。
排放系统
排放系统是循环流化床干法脱硫技术的必要组成部分， 主要负责将经过处理的烟气安全地排放到大气中。
为了防止烟气中的硫酸雾和灰尘等物质对环境造成影响， 排放系统需配备除尘器和脱硫剂喷嘴等设备。
内循环流化床烟气脱硫技术研究
内循环流化床烟气脱硫技术研究一、研究背景随着我国经济的快速发展，工业生产和能源消耗也在不断增加，这导致了空气质量逐渐恶化，尤其是大气中的二氧化硫(SO浓度逐年攀升。
为了改善空气质量，减少污染物排放，我国政府对环境保护和节能减排提出了更高的要求。
因此研究和开发新的烟气脱硫技术显得尤为重要。
内循环流化床烟气脱硫技术是一种新型的环保技术，它可以将烟气中的二氧化硫有效地去除，从而达到降低污染物排放的目的。
这种技术具有操作简便、效率高、能耗低等优点，因此备受关注。
然而目前内循环流化床烟气脱硫技术在实际应用中还存在一些问题，如脱硫效率不高、设备成本较高等，这些问题亟待解决。
1. 国内外内循环流化床烟气脱硫技术的发展现状及存在的问题；内循环流化床烟气脱硫技术作为一种环保的脱硫方式，近年来在国内外得到了广泛的关注和研究。
然而尽管这项技术有很多优点，但在实际应用中仍然存在一些问题和挑战。
首先让我们来看看国内外内循环流化床烟气脱硫技术的发展现状。
在国内这项技术已经取得了一定的进展，但与国外相比还有很大的差距。
目前国内的一些大型钢铁企业已经开始采用内循环流化床烟气脱硫技术，但由于技术和资金等方面的限制，这些项目的运行效果并不理想。
而在国外内循环流化床烟气脱硫技术已经非常成熟，广泛应用于各种工业领域。
那么为什么内循环流化床烟气脱硫技术在国内还存在这么多问题呢？一方面这可能与国内的技术水平和管理水平有关，与国外相比，国内的环保意识和技术水平还有待提高。
另一方面这也可能与国内的投资环境有关，由于环保政策的限制和市场竞争的压力，很多企业可能会选择更为简单和低成本的脱硫方式。
虽然内循环流化床烟气脱硫技术在国内外都得到了广泛的关注和研究，但在实际应用中仍然存在一些问题和挑战。
我们需要进一步加强技术研发和人才培养，同时改善投资环境和管理水平，才能更好地推动内循环流化床烟气脱硫技术在我国的发展。
2. 国家环保政策和法律法规的要求话说这环保事儿，可真是让人头疼。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料
1、前言循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。
循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。
2、循环流化床内燃烧过程石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。
当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。
符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。
受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。
床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。
上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。
炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。
物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。
循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。
3、循环流化床内脱硫机理循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
循环流化床法烧结烟气脱硫系统.
循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。
在我国，能源结构中煤占3/4。
我国煤产量的4/5用于直接燃烧。
根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。
SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。
一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。
SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。
对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。
目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。
国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。
二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。
由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。
日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。
循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫技术1.引言我国是以燃煤为主的国家，据统计，1995年煤炭消耗量为12.8亿吨，且逐年递增，二氧化硫的排放量达2370万吨，超过美国2100万吨的排放量，成为世界二氧化硫排放第一大国。
目前全国62%以上的城市SO2浓度超过国家环境质量二级标准，占全国面积40%左右的地区受到SO2大量排放引起的酸雨污染，因此控制SO2的污染势在必行。
1996年我国颁布的《新大气法》针对我国酸雨和SO2污染日趋加重的情况，规定对已经产生和可能产生酸雨的地区和其他SO2污染严重地区划定酸雨控制区或者SO2控制区，控制区内新建的不能燃用低硫煤的火电厂和其他大中型企业必须配套建设脱硫和除尘装置，或者采用相应控制SO2的措施；已建成的不能燃用低硫煤的企业应采取控制SO2排放和除尘措施。
国家环保局要求在两控区内，要把治理措施作为当地规划的重点内容。
因此高效脱硫设备的研究开发任重道远。
2.国内外研究现状目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。
其中，烟气脱硫(FGD即FlueGasDesulfuration)是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。
全世界已有15个国家和地区应用了 FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5 亿Kw，每年去除SO21000万吨。
据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。
由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2 排放总量却逐年减少。
日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。
截止1990年，该装置达1900多套，总装机容量达0.5—0.6亿Kw。
目前，日本的SO2已基本得到控制。
自70年代初开始，特别是1978年美国重新修改了环境法规，否决了高烟囱排放，使FGD技术发展迅速。
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统系统简介循环流化床烟气脱硫技术(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB-FGD)，采用消石灰或石灰作为脱硫剂。
CFB系列循环流化床烟气脱硫装置是国电南自自主开发的干法脱硫装置，该技术国电南自具有自主知识产权，循环流化床烟气脱硫技术（简称CFB-FGD），是采用消石灰或石灰作为脱硫剂，安装在空气预热器和除尘器之间。
工艺原理与工艺流程循环流化床烟气脱硫技术，在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其它有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。
反应器内的脱硫剂呈悬浮的流化状态，反应表面积大，传热/传质条件很多，且颗粒之间不断碰撞、反应。
随后夹带着大量粉尘的烟气进入除尘器中，被除尘器收集下来的固体颗粒大部分又返回流化床反应器中，继续参加脱硫反应过程，同时循环量可以根据负荷进行调节。
由于脱硫剂在反应器内滞留时间长，因此使得脱硫效果和吸收剂的利用率大大提高。
另外，工业水用喷嘴喷入反应器下部，以增加烟气湿度降低烟温，从而提高了脱硫效率。
循环流化床烟气脱硫系统主要包括给料系统、反应器系统、物料循环系统、喷水系统、旁路烟道。
技术特点★ 脱硫系统流程简单、占地面积较少。
★ 脱硫工艺适用于已确定的煤种条件并适应燃煤含硫量在一定范围内可能的变动；可满足锅炉负荷从30%到120%范围内变化。
★ 系统运行费用低。
★ 采用易于取得且价廉的石灰石或消石灰作为脱硫剂，且在较低的钙硫比下(钙硫比为1.1～1.2)，脱硫效率可达90%以上，系统运行费用低。
★ 采用具有自主产权的干式消化器，保证了脱硫剂的活性。
★ 由于脱硫剂的给料及硫化产物均为干态，设备不存在腐蚀现象。
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CＦＢ-ＦＧＤ技术国内外研究现状
目前已达到工业化应用的有4种流程 德国LLB公司开发的烟气循环流化床脱 硫工艺（CFB） 德国Wulff公司的回流式烟气循环流化床 脱硫工艺（RCFB） 丹麦F.L.Smith公司研究开发的气体悬浮 吸收烟气脱硫工艺（GSA） 挪威ABB公司的NID技术
(7)对锅炉负荷变化的适用性强，负荷跟踪特性好，启 停方便，可在30%负荷时投用，对基本负荷和调峰机 组均有很好的适用性。
(8)对燃煤硫分的适应性强，可用于0.3%～6.5%的 燃煤硫分。且应用于中低硫煤时(<2%)，其经济性优 于湿法工艺。
(9)无脱硫废水排放，且脱硫副产品呈干态，不会造成 二次污染，对综合利用和处置堆放有利。
循环流化床烟气脱硫新技术
德国LLB公司开发的烟气循环流化床 脱硫工艺（CFB）
循环流化床烟气脱硫新技术
德国Wulff公司的回流式烟气循环流 化床脱硫工艺（RCFB）
循环流化床烟气脱硫新技术
丹麦F.L.Smith公司研究开发的气体悬浮 吸收烟气脱硫工艺（GSA）
循环流化床烟气脱硫新技术
挪威ABB公司的Nபைடு நூலகம்D技术
(4)占地面积小，为湿法工艺的30%～40%，且系统 布置灵活，非常适合现有机组的改造和场地紧缺的新 建机组。
(5)能源消耗低，如电耗、水耗等，为湿法工艺的 30%～50%。 循环流化床烟气脱硫新技术
(6)能有效脱除SO3、氯化物和氟化物等有害气体，其 脱除效率远高于湿法工艺，达90%～99%，腐蚀性 较小，可不采用烟气再热器，直接使用干烟囱排放脱 硫烟气。
未反应的脱硫剂，飞灰
循环流化床烟气脱硫新技术
RFB-FGD原理
RFB-FGD原理为Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部 的SO3、HCl、HF等在有水分存在的情况下，在Ca(OH)2 粒子的液相表面发生反应从而除去SO2等。 锅炉的尾气自流化床底部进入流化床，与脱硫剂粉末互相 混合反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。脱硫后带有大量固体 颗粒烟气中的大颗粒固体在流化床顶部下落，细小颗粒随 烟气进入除尘器。分离出来的颗粒经过一个中间仓返回到 流化床。
循环流化床烟气脱硫新技术
国内烟气脱硫工程发展现状
国内早在20世纪70年代就开始了工业锅炉和电厂锅炉 FGD技术的研究工作，先后有60多个高校、科研和生产 单位，对多种脱硫工艺进行了试验研究，与发达国家 相比，我国的研究虽然起步较早，但进展缓慢。 我国对脱硫技术进入90年代后，已先后从国外引进了 各种类型的脱硫技术，到1999年底全国已投入运行的 脱硫装置已有18套，国内自行研究的湿式组合冲击脱 硫除尘、氨法脱硫以及综合利用固废的掺烧剂方法等 技术。同时，国家经贸会已制定了脱硫技术国产化的 规划和鼓励采用脱硫技术的一系列积极的财政政策。
循环流化床烟气脱硫新技术
应用情况
据统计:到2000年底，已建成投用的有50多套， 其中LLB公司的CFB共24套、Wulff公司的 RCFB共16套、FLS公司的GSA共10多套。在 50MW至300MW燃煤或燃油机组中，采用此 种工艺的约有21套。 应用于烟气量大于30万Nm3/h最多的是LLB 公司共15套，其次是Wulff公司共2套，FLS 计1套。应用机组容量最大的是Wulff公司，即 2000年初投入试运行的300MW燃油机组， 其单塔最大处理烟气量为95万Nm3/h。
循环流化床烟气脱硫新技术
技术经济分析
循环流化床烟气脱硫新技术
在我国的应用前景
我国云南小龙潭发电厂引进FLS公司的GSA工 艺已在1台100ＭＷ燃煤机组上投入运行 Wulff公司的RCFB工艺也在广州恒运集团公 司的1台210MW机组上投入运行 LLB公司正与有关公司商谈，拟在1台300MW 的燃煤机组上建设CFB脱硫工艺。
循环流化床烟气脱硫新技术
技术特点
(1)脱硫效率高:在钙硫比为1.1～1.5时，脱硫效率可 达90%以上，是目前各种干法、半干法烟气脱硫工艺 中最高的，可与湿法工艺相媲美；
(2)工程投资费用、运行费用和脱硫成本较低，为湿法 工艺的50%～70%。 (3)工艺流程简单，系统设备少，为湿法工艺的 40%～50%，且转动部件少，降低了维护和检修费 用；
CFB-FGD烟气脱硫新技术
循环流化床烟气脱硫新技术
1.国内外研究概况 2.烟气脱硫技术 3.广州市烟气脱硫
循环流化床烟气脱硫新技术
国内外研究概况
循环流化床烟气脱硫新技术
欧美发达国家烟气脱硫技术现状
烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization，简称FGD）技 术，已有几十年以上发展历史：现在FGD已得到越来越 广泛的应用，至1998年底，全球使用的FGD装置约760 套，其中各类湿式装置约占80%，喷雾干燥装置约占 10%，其他种类工艺占10%。安装FGD系统的国家主要为 工业发达国家。 FGD技术在不少发展中国家也开始得到重视。据有关资 料报道，巴基斯坦、印度、越南、泰国、 印尼等国家 在最近几年中在其燃煤电厂上安装了FGD系统。
循环流化床烟气脱硫新技术
ＣＦＢ -ＦＧＤ技术
20世纪80年代中后期，德国Lurgi公司研究的循环流 化床烟气脱硫工艺（干法），以循环流化床原理为基 础，通过脱硫剂的多次再循环，使脱硫剂与烟气接触 时间增加，一般可达30min以上，从而提高了脱硫效 率和脱硫剂的利用率。 它不但具有干法脱硫工艺的优点，如流程简单、占地 少、投资小及副产品可综合利用等，而且还能在很低 的钙硫比[ｍ(Ca/S)=1.2～1.5]条件下，达到湿法工 艺的脱硫效率(93%～97%)。 循环流化床烟气脱硫是一种适合我国国情的脱硫技术， 它不仅适合大型，而且对中小型工业锅炉的ＳＯ2污染 治理也是一种理想的方法。
循环流化床烟气脱硫新技术
烟气脱硫技术
FLUEGAS CLEAN TECHNOLOGY OF SEECO
循环流化床烟气脱硫新技术
RFB-FGD
循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫新技术
RFB-FGD烟气脱硫
脱硫剂 ： 干消化消石灰粉末 反应塔 ： 流化床 反应原理 ：喷水增湿活化脱硫剂并使
之多次循环使用 反应产物 ：CaSO3，少量CaSO4，