世界连铸技术的发展
连铸技术的发展状况及高效连铸
机作业率大大提高（≥８０％）。
１．２高效连铸的主要作用
１．２．１
连铸坯产量大幅度提高
００４
从１９８９年到２００１年我国连铸坯产量由１
投资３～４亿元。
万ｔ增加到１２ ０００万ｔ以上，连铸比由１６．３％提高 到８７．５％。如果只靠投资新建铸机，而没有连铸机 的高效化，新建和原有铸机都是那样的低生产率，要 想达到这样的总产量是不可想象的，无论资金投入、 场地占用等许多方面都是难以承受的。高教连铸技 术为钢铁行业的调整结构降低成本作出了贡献。 １．２．２ 实现炼钢车间的炉机匹配 我国的转炉车间炉容从几吨到２００ ｔ都有小方坯 生产。由于小方坯铸机生产能力低，３台转炉配４、５ 台甚至６台连铸机，匹配关系复杂混乱，工艺制度不 能保证。这反过来又影响了铸机生产和铸坯质量。 经过连铸机的高效化改造，设备可靠性增加，浇 铸速度提高，连铸机的台时产量大幅提高。实现了各 种模式的炉机匹配生产。如原３炉４、５机全连铸炼 钢车间只需要３台铸机．１炉对１机生产。原来炉容 较小的３炉２机加模铸的车间可实现３炉对２机的 全连铸生产。 炉机匹配后的最大好处全车间生产顺行，工艺制 度得以执行。钢水的温度、氧化性、到位时间都可保 证。这又促进了铸机生产的稳定、高速、优质。 １．２．３经济效益 实现高教连铸使各项技术指标提高，消耗下降， 铸坯质量改善，可使企业降低成本节省投资，获得很 大的经济效益。 连铸直接效盎首钢三炼钢厂统计，由于提高合 格坯收得率、节省备件费用、减少耐材消耗等可降低 连铸坯成本约７元／ｔ。广钢转炉厂节省中间包材料 及提高铸坯收得率可降低连铸坯成本１０元／ｔ。 综合经济效益包括降低冶炼消耗、降低连铸成 本、提高综合成材率等，见表４。
４５０
ｍｍ，带厚度２．３～３．２
ｍｍ，拉速达３５～７０ ｍ／ｒａｉｎ，该生产线计划于２００１年
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。
目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。
在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。
同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。
此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。
在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。
例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。
此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。
未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。
同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。
- 1 -。
连铸技术发展史概览
连铸技术发展史概览有色金属(铜、铝等)的连铸在20世纪30年代已成功,至40年代,德国永汉斯（S.Junghans）、美国罗西(I.Rossi)在连续铸钢方面取得工业规模的成功。
到50年代，钢水连铸工艺比较成熟。
由于对连铸工艺的冶金理论认识加深、连铸机设备结构和生产工艺不断有所改进,使操作安全和铸坯质量得到基本保证。
连铸机设备型式从半连续垂直式开始，经立弯连续式逐步降低了设备高度，到60年代成为现在通用的弧型连铸机。
1981年世界上51个国家装有415台连铸机，年产钢13500万吨，为当年钢产量的20%；其中板坯机台数约为1/4,占连铸坯产量的50%；主要世界钢产量和连铸坯产量发展的趋势产钢国家连铸坯产量占钢产量约为38%。
世界钢产量和连铸坯产量发展的趋势。
80年代在工业发达国家已有不少电炉车间实现了全连铸化,新建大型转炉车间也有全连铸的。
浇铸的钢种在1970年以前大多是普通碳素钢。
目前除极少数高碳、高合金钢和易产生裂纹的钢种，如含铅易切削钢、高速工具钢和某些轴承钢及阀门钢,连铸尚有困难外,约有85%钢种都能连续浇铸。
70年代采用了电磁搅拌,可提高连铸坯质量。
连铸生产的钢种包括有深冲的薄板钢，高强度的中厚板钢、钢轨钢、弹簧钢、线材钢、不锈耐酸钢等。
特别是不锈耐酸钢，目前全世界约有50%以上是用连铸法生产的。
生产的板坯最大尺寸为宽2640毫米,厚350毫米；方坯最大为560×400毫米,最小为50×50毫米,实际生产中常控制在100×100毫米以上；圆坯最大为φ450毫米，最小为φ40毫米。
在大型连铸机组上为快速调整铸坯断面的生产要求，通常将机组部件整体更换;从结晶器上口送入引锭杆,可减少通常从下口送进引锭杆的辅助作业时间；有的板坯铸机将结晶器制成六段，可分别独立交换改变断面；在改变断面时，只须停浇钢水20秒钟，便能继续生产其他新断面的产品。
有些板坯机生产单一尺寸的宽板坯，然后纵切成所需宽度尺寸的窄坯。
世界薄带连铸技术的最新进展
Ｌ ｔＳ Ｐ ｏ ｓ ｆ ａ ｅｔ ｒ ℃ Ｓｏ
ｎＳ ｐ ￣ ｎ ｎ ｏ ｓＣ ｓ ｎ ｅ ｈ ｉｕ ｎ ｔ ｏ ｉ ｆ ｕ ｕ ａ ｄ ｇＴ ｃ ｎｑ ｅｉ
Ｗ ｏｌ ｒ ｄ
Ｐ觚 Ｘｉ ｌ ｕ￣
Ｗ ａｌ Ｉ Ｙ肌 ｈ Ｉ Ｉ ａｌ ｉ ｉ ｇ ０－ ｇ ＿ Ｉ Ｈｕ ￣ ｊ ｇ
能 耗 ， 高 钢铁产 品质 量 ， 材料 的加 工成形 技 术 提 对 提 出 了更高 的要求 。直接浇 铸 出近终 形产 品是 连
铸 领 域 的热 门话 题 ， 终 形 连铸 正 是解 决 上 述 问 近 题 的关 键技 术 。薄带 连铸是 最典 型 的近终 形连 铸 技术 。 薄带 连 铸 技术 的发 展 已有 １ ０多年 的 历 史 。 ５ １５ ８ ６年 英 国的 Ｂｓｅｅ 首 次 用 双 辊 连 铸 机 浇 铸 ｅ ｍｒ ｓ
Ｔ ｅ ｌ钯ｓ Ｉ ｅ ｓｓｍａ ｅｉ ｍｅ ￣ｎ Ｎｕ ０ ｓｒ Ｉ ｈ ｄ ￣ ａ ｓ ｏ ｉ ｐ ｉ ｈ ａ ｔ ｑ ｓｅ ｄ Ａ ｆ ｐ ｎ ｉ ｃｒ Ｃａｔｉ ａ１ ｔ ｅ ｉ ｕ ｐ ｄ ｎ ｌ ｔ ｎｔ ｎ ｓ ｈ ｎ￣ ｏ ｔ ｌ ｒ ｓｅ ｅ ｅａ
带工业试验的最新进展 ， 总结了双辊薄带连 铸技术 的工艺特点 、 存在 的问题及其关键技术。
关 键 词 薄 带 连 铸 双辊铸带 Ｃ ｓｉ ａｔｐ ｒ
文章 编号 ：０ ６４ １ （０ ６ ０—０ ２０ １ ０— ６ ３２ ０ ）４０ １— ８ 中 圈分 类 号 ：Ｆ ７ ． １ ７７９ 文献 标 识 码 ： Ａ
铸技 术上 。
进 入 ２ 纪 ８ 代 以来 ， Ｏ世 Ｏ年 由于 能 源 危机 的
加 剧 和快 速 凝 固技 术 的发 展 ， 带 连铸 技 术 重新 薄
世界连铸技术发展概况2009
世界连铸技术发展概况发布日期：2009-04-20连续铸钢是一项把钢水直接浇铸成形的节能新工艺，它具有节省工序、缩短流程，提高金属收得率，降低能量消耗，生产过程机械化和自动化程度高，钢种扩大，产品质量高等许多传统模铸技术不可比拟的优点。
自从20世纪50年代连续铸钢技术进入工业性应用阶段后，不同类型、不同规格的连铸机及其成套设备应运而生。
20世纪70年代以后，连铸技术发展迅猛，特别是板、方坯连铸机的发展对加速连铸技术替代传统的模铸技术起到了决定性作用。
连铸坯的吨数与总铸坯(锭)的吨数之比叫做连铸比，它是衡量一个国家或一个钢铁工厂生产发展水平的重要标志之一，也是连铸设备、工艺、管理以及和连铸有关的各生产环节发展水平的综合体现。
1970--1980年，世界连铸比从4．4％发展到28．4％，中国的连铸比从2．1％发展到6．2％；至1990年，世界和中国的连铸比分别发展到62．8％和22．4％；到1999年，又分别发展到84．4％和77．4％。
2000年中国连铸比发展到86％，估计世界连铸比为87％左右。
从统计数字可以看出中国的连铸技术在近10年内得到了迅速发展。
世界上有许多连铸技术实力较强的公司，如西马克／德马克、奥钢联、日立造船、住友重机、丹尼利等。
以板坯连铸机为例，西马克／德马克公司从1962年至2001年新设计和改造板坯连铸机共约370台，奥钢联从1959年至2000年新建和改造板坯连铸机共约181台，日立造船从1967年至1998年新建并改造板坯连铸机共约75台，住友重机提供和改造过约150台各类连铸机。
截止2000年12月止，中国共有356台(1123流)连铸机，其中板方坯连铸机分别为63台(78流)、276台(1002流)，圆坯、异形坯连铸机分别为16台(40流)、1台(3流)。
这些连铸机中，绝大部分是立足于中国国内设计制造的。
目前中国国内能够承担连铸机研究、开发、设计的设计研究院、所、厂有西安重型机械研究所、北京钢铁设计研究院、重庆钢铁设计研究院、武汉钢铁设计研究院、包头钢铁设计研究院、马鞍山钢铁设计研究院、上海重矿公司、一重集团公司、二重集团公司、大重集团公司等，应该引起注意的是西安重型机械研究所在连铸成套设备的设计、研究和开发方面特别是在大型板坯连铸成套设备设计方面有着很强的实力，90年代以后，先后设计和改造的板坯连铸机有美国CitiSteel大板坯连铸机，攀钢双流大板坯连铸机，上钢三厂、鞍钢宽厚板坯连铸机，酒钢、太钢、南钢、马钢、凌钢、武钢、宝钢等多台大板坯连铸机。
金属冶炼过程中的连铸技术
中大型钢厂由于规模较大，连铸技术 主要用于生产大型钢材和特殊钢材， 如大型矩形坯、板坯、方坯等。
中大型钢厂的连铸技术应用中，通常 采用先进的连铸工艺流程，如电磁搅 拌、结晶器振动、动态二冷等，以提 高产品质量和降低能耗。
中大型钢厂的连铸机通常采用多流形 式，以提高生产效率和降低成本。
不锈钢冶炼的连铸技术应用
06
连铸技术的应用实例
小型钢厂的连铸技术应用
小型钢厂由于规模较小，连铸技 术主要用于生产小型钢坯和钢材 ，如小型圆钢、小型矩形坯等。
由于设备规模较小，连铸机通常 采用单流或双流形式，便于维护
和操作。
小型钢厂的连铸技术应用中，通 常采用传统的连铸工艺流程，如 钢水注入、结晶器冷却、二次冷
却等。
中大型钢厂的连铸技术应用
板坯连铸技术主要用于生产薄板和钢板，广泛应用于汽车、船舶、建筑、家电等 领域。
板坯连铸技术的优点包括高精度、高质量、高效率等，是现代金属板材制造的重 要技术之一。
圆坯连铸技术
圆坯连铸技术主要用于生产圆形的钢坯，主要应用于石油、 化工、电力等领域。
圆坯连铸技术的优点包括高效率、低成本、节能环保等，是 现代圆形结构件制造的重要技术之一。
智能化与自动化
智能化
随着人工智能和大数据技术的应用，连铸技术正朝着智能化方向发展。通过建立智能化监控系统，实 时监测生产过程，对异常情况自动预警和处理，提高生产安全性和稳定性。
自动化
自动化是提高连铸生产效率和产品质量的重要手段。通过自动化设备、机器人和自动化控制系统，实 现连铸生产过程的自动化操作，减少人工干预，提高生产效率。
05
连铸技术的发展趋势
高效化与节能化
高效化
随着技术的不断进步，连铸技术正朝着提高生产效率和降低能耗的方向发展。 通过优化工艺参数、改进设备结构和采用先进的控制技术，实现连铸生产的高 效化，提高铸坯质量和产量。
高效连铸技术发展现状及进展
高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。
关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。
1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。
自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。
本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。
一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。
目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。
然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。
2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。
目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。
二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。
因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。
2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。
未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。
3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。
因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。
综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。
随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
世界连铸技术的发展
世界连铸技术的发展大体上经历了4个阶段：早期探索时期、工业应用推广时期、现代连铸技术大发展和完善时期、高速连铸技术和近终形连铸(薄板坯连铸和薄带坯连铸)技术发展时期。
早期探索时期(20世纪50年代以前) 连续浇铸液体金属的设想是19世纪中叶由美国塞勒斯(G．E．Sellers)(1840年)、莱思(J．Laing)(1843年)和英国贝塞麦(H．BessemeI’)(1846年)提出的，由于当时技术条件的限制，只能用于低熔点有色金属(如铅)的浇铸。
最早的类似现代连铸的建议是1887年由德国德伦(R．M．Daelen)提出的，在其设备中已经包括上下敞口的水冷结晶器、二次冷却段、引锭杆、夹辊和铸坯切割设备等装置。
1933年现代连铸之父德国容汉斯(S．Jung hans)开发了结晶器振动系统，从而奠定了工业上大规模采用连铸的工艺基础。
同年，容汉斯在德国建成一台使用振动结晶器的立式连铸设备，并用其浇铸黄铜获得成功，月产量达1700t。
1936年铝合金的连铸也取得了成功。
这样，从30年代开始，连铸工艺便进入有色金属的工业化阶段。
但工业规模上实现钢的连铸要比有色金属困难得多，其主要原因是：钢的熔点比铝、铜高得多；钢的比热容较大，而导热系数较小，凝固速度较慢，不利于连铸；钢的生产规模也要大得多。
1943年容汉斯在德国建成第一台浇铸钢水的试验性连铸机，提出了振动的水冷结晶器、浸入式水口和结晶器钢水面加保护剂等技术，为现代连续铸钢奠定了基础。
第二次世界大战以后，世界各地相继建设了一些试验性和半工业性试验设备。
1949年容汉斯在德国、阿勒德隆(AIleghengLudlun)公司在美国分别采用容汉斯振动结晶器系统在立式铸机上进行钢的连铸试验，1950年德国曼内斯曼(Mannesmann)公司按容汉斯振动结晶器方式投产了一台工业试验性立式连铸机，后来使用振动结晶器成为标准的铸机模式。
工业应用推广时期(20世纪50～60年代) 从50年代起，连铸开始用于钢铁工业。
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在苏联红十月钢厂投产的立式半连续装置，但作为连续式浇铸的铸机是1952年英国巴路(BarrOW)钢厂建立的双流立弯式连铸机。
50年代投产的连铸机多为立式、单流，建筑高度大，投资多，连铸速度难于提高，铸坯断面小而且主要为方坯，生产规模较小。
但此期间出现了一些专门从事连铸技术开发的集团，对后来连铸技术的发展和推广应用起了很大的作用。
60年代连铸技术进入工业性推广阶段，1963～1964年曼内斯曼公司相继建成了方坯和板坯弧形连铸机，这种机型较之立式连铸机高度低、操作方便，并能为工业上急需的热轧、冷轧带钢和厚板生产提供钢坯，很快就成为发展连铸的主要机型，对连铸的推广应用起了很大的作用。
此外这时氧气转炉已用于钢铁生产，原有的模铸铸锭工艺已不能满足炼钢的需要，这也促进了连铸的发
展。
此期间还出现了旋转式圆坯连铸机、空心圆坯铸机和工字型异型坯连铸机。
在英国的谢尔顿(Shelton)钢厂实现了全连铸(见连铸比)。
现代连铸技术大发展和完善时期(20世纪70～80年代末) 70年代由于国际能源危机的出现和连铸本身固有的节能优势，使连续铸钢进入迅猛发展时期。
在世界粗钢产量一直徘徊在7亿t左右的情况下，连铸坯产量却持续增长(见图4)。
连铸设备和工艺技术日益完善，先后出现了结晶器在线调宽、带升降装置的盛钢桶回转台、多点矫直、连续矫直、压缩矫直、气水喷雾冷却、连铸电磁搅拌、保护浇注、中间罐冶金、上装引锭杆、轻压下、多节辊、二冷动态控制、在线质量控制、共振结晶器、液面自动控制、漏钢预报等一系列新技术、新设备和新工艺，有力地促进了连铸机生产率的提高，保证了连铸坯的质量。
此外，转炉复吹技术、超高功率电弧炉和各种炉外精炼技术的发展与应用，以及钢铁工业朝着大型化、高速化、连续化方向发展，都为连铸的发展创造了条件。
80年代连铸进入完全成熟的全盛时期，在世界范围内连铸比以每年4％的速度增长，1998年全世界连铸比达83．3％，连铸已取代模铸成为占统治地位的浇铸工艺。
连铸机设计、自动控制和铸坯质量都达到一个新的水平，从钢水的纯净化、温度控制、保护浇注、初期凝固现象对表面质量的影响，保护渣在高拉速下的行为和作用，结晶器综合诊断技术，冷却制度的最佳化，铸坯在凝固过程的力学问题，消除和减轻变形应力的措施以及控制铸坯凝固组织的手段等一系列冶金现象的研究；直到生产工艺、操作水平和装备水平的不断提高和完善，总结出完整的对铸坯质量控制和管理的技术。
几乎所有的钢种都可以进行连铸，并逐步实现连铸坯热装轧制和连铸坯直接轧制。
此期间一些工业发达国家已接近或基本上实现了全连铸化。