转移印花常见故障及解决方法
印花方面的问题介绍
印花面料上的主要问题和改善方法第一部分：先了解印花的原理一、印花原理解说将溶解好的染料（含助剂）与原糊调制成色浆，然后依机械的刮刀（或磁棒）运动，使色浆透过有孔的网版而印到织物上，再借一定的温度和湿度使染料和布面发生化学键合，从而让染料充分反应且显现出颜色，于水洗中洗除多余的染料及表面浆料，以提高织物的手感和颜色的鲜艳度。
二，印花机械分类a.平版印花：网版为尼龙网纱。
花型一般是不受循环尺寸的影响，但还是受网框的大小影响---节长太大，导致没有可用网架或是在机台上排不下所有网板导致没办法印花。
b.圆版印花：网版为金属镍。
花型一般是受花筒周长影响对循环尺寸的影响比较大C.以上机台的套色数一般为12套，少数还是有16套色的网版。
三、印花布加工流程审稿--- 分色（描稿）制版↓棉针织物印花布流程：坯布→煮练→漂白→定型→印花→烘干→汽蒸→洗布→后整理（脱水－平幅－定型－成品检验）配色调浆煮练的目的：在棉纤维中，除了纤维素外，还存在大量的拒水性的共生物，如：果胶质、蜡状物质等，这些物质会给印染加工时染料和助剂的渗透带来很大的困难，煮练的目的就是去除这些共生物和其它杂质，并赋予纤维良好的吸水和渗透性，以利于后续的印染加工。
漂白的目的：去除纤维中天然色素，使织物具有洁白的外观，同时漂白还能将少量残余杂质如棉籽壳等除尽，使织物的吸水性进一步提高。
（双氧水漂白及增白的目的均为赋予织物所需要的白度）定型：将织物在一定的温度下set,以消除布面的折纹，改善布面的尺寸定性（有利于上色），并将织物拉至所需的印花幅宽。
分色：分色的作用是将一些印刷的或列印的或其他类型的花型转换成机械印花方面可以表现出来的花型效果，一般是一个颜色分一套色。
有时候为了表现花型效果，同样的颜色线条和底色是需要分开来分色制版。
制网：也就是花筒的雕刻过程印花：将调制好的色浆通过刮刀挤压，让浆料透过有孔网版而印于织物上形成花纹图案。
固色及汽蒸的目的：促使染料上染纤维，并将颜色显现出来。
面料印花过程中常见问题及产生原因
面料印花过程中常见问题及产生原因面料印花过程中常见问题及产生原因问题一丝网印花对花不准定义：两种以上颜色的花型，印在织物上以后有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠、错位，未印在该印的位置，这种现象叫做对花不准。
产生原因：1.印花版与印花台或印花机上的定位器配合间隙过大。
当印花版上定位器产生松动时，刮板的运行与版面产生的力度会使印花版偏移，花纹不能印在该印的位置。
2. 当印花版框变形，粘贴在版框上的丝网有局部松动现象时，版上部分花纹就会移离出原来的位置。
3.同一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，在刮板运行时使版面的`花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部就会发生不同程度的错位现象。
4. 在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或布匹，使已印的花纹在印台上产生移动。
5. 印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时，丝网张力小或不均匀的版面花纹容易发生移位。
问题二渗化(扩散、色)定义：织物上一种或几种颜色、花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同，色泽较淡的毛糙色边。
两种不同颜色的花纹相接或邻近时出现第三色相，这些现象都称为渗化。
产生原因：1. 涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。
由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。
2. 印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多。
由于超过了织物的载浆量，色浆就会向花纹以外渗色。
3. 当花纹面积大，织物得浆量多时，印花后的织物在较长时间层叠放置后，湿度会增大，花纹色浆容易向外扩散。
4. 配制印花色浆时搅拌不均匀或印浆被直接加水稀释，这些都会影响或破坏印浆在乳化状态时的稳定性。
5. 在合成纤维织物、合成纤维与天然纤维混纺织物或交织织物上印花时，由于合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。
如何解决印花生产中常见故障
如何解决印花生产中常见故障？发现及处理故障的复杂性为了对在机印花生产过程中的故障进行正确的检修，你必须首先具备关于潜在变量--在生产过程中发生的改变--的充分知识。
至少有50个已知变量影响着服装印花生产过程，而且几乎每一个变量都会影响印制的最终质量。
检修服装印花生产过程中的故障之所以如此复杂，其中一个最大的原因要归咎于现实--我们没有赖以生存的标准。
除了产品供应商和技术出版物所提供的有限资料外，印花商只能自己去完善生产流程，以及学会哪些是行之有效的方法。
在机生产中，检修故障的第一个步骤是提升确定某些事情从生产运行一开始就已经发生了改变的能力。
通过在印花机的卸件位置以及烘干机的末端放置已被认可的试印样本，通过实际印件与样本的对比就可以即时发现故障。
丝网张力的故障检修印花机上所有能发生改变及产生问题的变量中，那些与丝网相关的总是带来最大的麻烦。
在进行印花时，你的丝网改变了，印品也会相应地发生变化。
丝网张力是你需要关注的最大的变量。
生产过程中，当丝网的张力下降，就会产生下列问题：1、丝网张力下降，胶刮推拉力变大，网点增大，导致印花过程中出现色调偏移。
2、丝网张力下降，引起丝网剪切能力下降，导致油墨覆盖力不足。
3、丝网张力下降，胶刮阻力变小，还会在图像的刮印末端产生阴影。
4、丝网的不稳定导致套准问题。
单色印花时，张力的轻微改变对印品质量的影响很小。
但在多色（套色）印花时，印品的色调偏移很容易让人发现丝网张力的改变。
作为低张力的补偿，你必须提高胶刮的压力，并（或）增大离版间隙。
或者，你可以试图通过使用可重复绷网的网框，稳定丝网张力，预先防止问题的发生。
龟纹的发现及检修套色印花作业时，龟纹总是最令人沮丧的外观之一。
龟纹出现的形式有三种：第一种龟纹：两个或更多的半色调图案显现在阳图片上时，它们之间的冲突会导致龟纹。
第二种龟纹：产生于图像线数与加网角度之间的冲突。
第三种龟纹：这种龟纹很容易被发现，它产生于丝网上出现的图案与及服装上的织造模式之间的冲突。
关于印花材料使用过程中的三个常见问题及解决方案
(本文转自 如需用于商业用途 请务必征求允许)关于印花材料使用过程中的三个常见问题及解决方案：1:塞网，及阴影很多印花厂都是用简易厂房，气温比较高。
有的在5－8月份可以达到40℃气温比较高，容易出现塞网。
印花时可适当添加5%以内的纯净水或3%以内的保湿剂。
不可以添加自来水，因为每个地方的自来水的PH值都不一样，有可能会造成浆料反粗或胶化，反而更塞网。
因为目前的布料的成份很杂，化纤料在印花布的比例越来越多，部分生产商在夏季的配方中添加有保湿剂成份，在印化纤成份比较重的布料时要注意出现阴影或渗油的情况，因为化纤布的吸油量小，如果胶浆的保湿剂加多了就会出现阴影或渗油现象。
打板时注意弟二天看印花的反面或边缘有没有出现阴影或渗油现象。
2:布料升华现在做体育运动服的品牌90%以上的布料都是化纤布,大部分深颜色的化纤布都有可能会产生布料升华现象。
测试布料是否会升华的方法：在布料上直接印100%的白胶浆，自然干燥后150 ℃过热2－3分钟或150 ℃烫压20秒，24小时后如果没有产生升华现象代表这种布料的安全的，如果有升华现象的就要用防升华打底浆做处理了。
水浆常见的问题及解决方案固色牢度及干湿擦差水浆的固色成份是固浆，在同一比例的色种，固浆的份量越多固色牢度越好，同时手感就越差，一般按颜色深浅添加量在10 －20%，如果添加量到了20%色牢度仍然达还到要求可以添加1－3%的固色剂并充分做好热处理.水浆的干湿擦是没法像胶浆一样可以达到4级以上的。
如果处理得好可以达到3级。
3:印花时出现花边在印化纤布及TC布时容易出现花边或空气湿度大时也容易出现花边。
水浆也叫乳化浆，是靠乳化剂将水和印花水乳化达到水油平衡的原理，如果水油没有达到平衡点就会容易出现花边，可以适当增加印花水和松节水的比例或者增加水浆的粘度.另外，热烫印工艺的另一个发展趋势就是先烫后印，即烫印之后再在烫印箔上进行叠印。
先烫后印工艺同样得益于烫印箔化学性能的改善和提高，从而可以采用UV油墨在烫印箔上进行印刷。
如何解决印花生产中常见故障（3）
如何解决印花生产中常见故障（3）在柔印生产中经常会出现印刷品的实地部位白点特别多，擦版后白点依旧存在。
遇到这种情况时：首先应该立即检查静电消除器、除尘部分是否有故障需要处理；其次要检查油墨(uv)黏度是否过高，再测量一下油墨的温度，若黏度较大、温度在30℃以下，我们就应该加点撤黏剂进去，同时多搅拌使油墨的流动性增强。
生产中温度在33℃时油墨的印刷适性较好。
还有一种情况就是实地部分的白点都集中在固定部位的圆周上，特别是在两边，此时就需要重新调节压力，调节三辊平衡可以解决此问题。
再有就是增加车间的湿度，可以降低空气中的粉尘，也可以降低白点的出现几率。
在印品上出现圆周方向的墨丝时，首先要看刮墨后的网纹辊表面是否有墨丝，如果网纹辊表面有墨丝，可能是刮墨刀有问题(比如有缺口等)，换刮刀后如果还有，再检查刮刀，如果刮刀完好再检查油墨的黏度，若黏度偏高加入撤黏剂即可。
在印刷品的实地出现奶白状丝带。
我们在生产中用到的有国产uv 油墨和进口uv油墨，用国产油墨时，在普通的四色油墨中加入透明白或加遮盖白等几种墨调配成专色油墨，会在印品上出现奶白状的丝带，初步认为是由于各种连接料及溶剂、自由体互溶稳定性差造成的，最好的方法是让厂家直接供给配好的专色油墨，效果较好。
或者在生产时配好了以后多加搅拌、或高速开车，也可以提前两三天配好油墨，均可以有效的缓解。
配墨时在未经实验的情况下不是同一厂家的油墨切不可互相调配专色，特别是国产墨和进口油墨进行调配，更是印刷中的大忌，这样做还会产生深浅不一等现象，并且油墨很快会变质胶连。
五、模切刀上的故障生产中的模切刀主要有半切透和全切透两种。
在半切透模切中，若放置在印刷张力范围以内，会对最近的印刷色组套准有影响，因此应放置在印刷张力范围以外较好。
在模切过程中压力的调节很重要，特别是快到寿命期的刀，在提高速度时应该适当的加大压力，在接纸后套准时应稍减压力，以防断纸或收废断纸。
停机后要离压吊刀，切勿撞到或接触较硬的物品，同时注意清洁齿轮、肩铁和底辊。
移印工艺常见故障及消除
表 5 套印不准的原因及解决办法 可能原因 移印胶头安装和调整有问题 移印胶头形状不统一, 导致不同颜色的变形 不一致 移印胶头硬度不相同, 导致油墨在不同色相 上厚薄不均匀 油墨在其中一色的扩展大于其他颜色 承印物局部坍塌现象 (如硬质塑料瓶) 工件夹具不够稳定 输送带, 梭动台和转盘工作台精确度不高 夹具不够精密, 支撑性不好 的压力中心 胶头的形状要具有同一性, 保证 4个胶头的形状相同 使用橡胶硬度计确定胶头硬度的同一性, 胶头硬度偏差低于 2% 选用高质量的移印油墨添加准确的稀释剂 选用更好的夹具或气压更大的吹气装置 制作支撑性好, 稳定性好的夹具 安装精确度高的工作台 精确调整, 制作更加精密的夹具 解决办法 调整胶头在最精确的位置转移图文, 保证4个胶头具有同样
出现小针孔
如果针孔连续不断地出现在同一个位置, 应检 查移印胶头和钢板是否受到损伤, 可以用清洗剂洗 净胶头表面和钢板, 如果针孔消失, 说明油墨干燥在 了某个位置, 如果针孔仍然存在, 很可能钢板本身和 胶头有先天的缺陷, 必须更换. 如果图文上的针孔不 规则地出现, 那应该考虑油墨是否出现静电污染或 者被灰尘污染. 胶头使用久了, 表面的微孔常常也是 针孔的罪魁祸首, 养成定期更换胶头的习惯虽然提 高了生产成本,但是改善了移印质量. 见表 3. 实践证明,胶头中心压印区最常出现针孔, 这 是由于这个地方压力过大导致油墨层在胶头和承印 物的表面张力有明显差异所致, 特别是一些金属, 玻 璃和陶瓷材料. 选择胶头要注意保持这样的中心区 不应超过有效印刷面积的10%.
表 4 颜色反串的原因及解决办法 可能原因 移印胶头表面出现细孔, 老化 印版腐蚀深度太深 油墨干燥速度太慢 承印物表面太光滑, 基材被稀 释剂所侵蚀损坏 解决办法 更换新的胶头, 胶头制作过程请注意配方的精确化 用较浅的深度腐蚀钢版, 用钢版深度计检测钢版 选用快干稀释剂 , 进行吹风干燥, 使用胶头延迟压印功能, 迫使油墨用较 长的时间干燥 两次印刷中用热风或冷风干燥, 或采用两次粘墨一次压印的模式印刷, UV 油墨套印一定要控制好印刷速度
印花常见问题处理方法总结
印花常见问题处理方法一、大货样与客户样之间的色差：1、匹样调试不充分，导致匹样与客户样之间存在色差；2、用过的圆网花筒清洗不充分导致沾色；要加强水洗及卫生管理；3、刚印的布样（未经蒸化、水洗）与客户样之间的颜色对应关系把握错误；要加强经验的积累；二、生产布样前后色差1、印花时停开机；2、印花时车速不稳定；3、刮浆刀与筒之间的接触面积不同导致压力不同，产生深浅等色差；4、日生产印花浆料调配一次完成，避免二次调浆产生色差；5、印花前布匹之间存在不一致：a 前处理工艺导致不一致b 布匹的后期保养（存）存在问题6、蒸化时出现停开机及温度湿度的控制不一致；伽瑞公司汽蒸温度102℃（101.5—102.2℃）；三、左右边差1、走浆不匀，采用倾斜式印花机；2、刮浆刀左右两端压力不匀，产生左右边差；要区别产生前后色差时的刮浆刀压力不匀3、制网本身存在左右不一致的问题，要加强对制网及描稿时的检查；四、其他印花病疵1、S/O样颜色、制网花筒花样与客户样之间存在差异；2、漏网、漏印（无规律性和循环式出现）；3、进布时不平整、有短纱线等；要加强沾污、去污过程（多加多个胶布辊沾绒毛、短纱、灰尘等）；4、对花不准；5、安装花筒时错误（装反和序号不一致），要加强开机前的检查；6、花斜：布纬斜圆筒安装不正；7、导带与布之间发生相对位移（老机器容易出现）；五、其他关键1、拉幅定型机：主要注意是否有纬斜；2、蒸化机：新乐产品必须进行单幅汽蒸，以免出现水印；另外印花完的布匹要尽快完成汽蒸，以免降低固色率；a 温度和湿度前后控制一致；b 加强清洗工作；3、焙烘机：涂料印花时使用，控制严格温度及升温过程；4、落布后加强保养（存）；5、其他前处理：按照规定工艺流程操作；。
印花材料使用过程中常见问题及解决方案
印花材料使用过程中常见问题及解决方案色种常见的问题及解决方案1:颜色迁移色种添加在胶浆上着色，部分颜色会出现颜色迁移，深颜色迁移到浅颜色花位或者有颜色的印花迁移到白色花位，或者印花的颜色跑到没印的布料上去叫颜色迁移。
为了避免生产过程中出现颜色迁移，必须对色种进行耐胶浆迁移测试。
测试方法：色种（3%）+透明浆（97%）－印花－闪烘－盖白色胶浆（100%）－自干-130℃×3秒压烫。
分为5级用内眼能看到迁移现象的不建议用来做胶浆印花，做水浆（涂料印花）印花要注意白色或浅色布料，不同的胶浆测试结果会有出入，差异不太。
荧光色绝大部分都不胶浆迁移, 因此生产前须与客户沟通清楚。
2:热处理变色胶浆印花绝大部分都需要做热处理，部分色种耐热性能差的，做完处理后会出现严重色差，特别是和热固油墨厚板一起混合印花时最为明显。
所以对色种进行耐热测试的必要的.测试方法是：37% 白胶浆+60%透明浆+3%色种自然干燥后以180℃热处理30秒，最高5级，热处理前后肉眼无法区分的为5级3:耐光测试目前很多公司都在接品牌公司单或欧美单，对耐光要求比较严格，如客户有此要求的可以要求供应商提供颜料的耐光数据或弟三方测试报告，或者可以印好印样到弟三方检测机构测试。
一般的测试方法及标准是：JIS L-0842碳弧灯照20小时4:耐溶剂测试目前越来越多的服装拿去干洗，如果颜料耐溶剂性能差的，干洗后服装就会出现退色，变色，造成消费者的不满与投诉。
因此服装公司在收货前会抽样送检，合格后才收货。
如客户有此要求的可以要求供应商提供颜料的耐光数据或第三方测试报告，或者可以印好印样到第三方检测机构测试。
测试方法：JISL-0860(四氯乙烯，40℃30秒）5:耐拔测试在做拔印前要对色种进行耐拔测试，有的颜料不耐还原剂，过热出来就完全成了二个颜色，为了不必要的损失。
因此开货前对色种进小样耐拔测试很有必要。
测试方法：加5%的雕白粉常压105 ℃蒸汽8分钟，或170 ℃热烘3分钟。
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随着转移印花产品应用领域的不断扩大，市场对转移印花产品也提出了越来越高的要求，跨入21世纪，消费者对产品的印刷质量会提出更高的耍求，转移印花技术也越来越受到业内企业的重视。
转移印花大都是大量印刷的，如何向客户提供质量持续稳定的印花纸，对转移印花行业来说是一个严峻的课题。
要得到高质量的印花纸，就必须及时解决和预防印花过程中可能出现的任何印花加工故障。
一般来说，当发生故障时，必须抓住基本的一点，那就是看看是什么条件跟正常状态不一样了或搞错了，这些变化的条件正是故障发生的原因。
这些条件包括工艺条件，天气、气候、环境条件、机械状态或各种材料的变化等以及这些变动因素之间的相互作用。
有时，上述条件仅仅发生微小的变化也会引起好几个印刷故障‧甚至在解决一个故障的同时又会引发另一个故障。
所以最好的办法和对策就是预先了解可能引起故障的原因及其预防措施。
1‧塞版在凹版印刷中，网点中的油墨转移率通常在50%～70%，还有50%～30%的油墨总是残留在网点中。
如果该残留率始终保持一定当然没有问题，但在实际印刷过程中，由于某种原因使得网点中的油墨残留率提高时，油墨的转移率就会降低，造成凹印的塞版故障。
发生塞版以后，会导致印刷图案和文字模糊不清，印刷品颜色发生变化，严重时甚至不能进行正常印刷，特别是浅版部位容易发生该故障。
故障原因：(1)油墨干固于版面虽然凹版滚筒网点中油墨的转移率(即转移到承印物表面上的比例)通常是由油墨的类型，黏度，印刷速度等因素来决定的，但不管是哪一种情况，转移后总会有50%～30%的油墨残留在网点中，当这些残余油墨受到某些因素影响发生干固(黏度增大)时，印版滚筒再次进入油墨槽时，就难以完全溶解，油墨转移率也会随之降低。
久而久之，网点就变得越来越浅，转移率也越来越低，最后发生塞版故障。
当然此类塞版故障与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。
(2)混入杂质在凹版印刷时，印刷基材(纸张)在高速运行时往往会产生静电，在静电的吸附作用下，会使周围的尘埃及基材的切屑等杂质混入油墨中。
(3)制版质量低下凹版滚筒的制作是先对铜表面进行腐蚀或雕刻后再镀铬，并经研磨加工处理。
在这些过程中，若因腐蚀或雕刻而使网点内壁生成不平滑的镀铬表面，研磨时产生毛刺以及Ω型网眼等，都对油墨的转移率有一定的影响，严重时往往使油墨转移率低下，造成塞版。
(4)溶解不良(劣化)因油墨变质，溶剂平衡发生变化而引起溶解力低下或者混入不同的油墨，误用别的不良溶剂等导致溶解劣化，也会使转移率低下或造成塞版。
(5)化学变化油墨会随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，黏度增高，转移率随之降低，这也是造成塞版的原因之一。
解决方法：(1)发生塞版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂对凹版进行清洗，并找出塞版的原因，加以解决。
(2)调整适当的温湿度，选择与印刷速度，印刷环境相适应的溶剂比例(干燥速度要适当)。
(3)尽可能缩短刮刀与压印滚筒之间的距离，防止干燥箱漏出的热风直吹版面。
(4)混合使用慢干溶剂‧适当提高印刷速度，降低工作墨的黏度。
(5)油墨性能本身有缺陷时应及时更换油墨(或与油墨供货商协商解决)，尽量避免使用油墨比重本身有显着差异的颜色组合。
(6)要经常搅拌油墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态，并及时加入新的油墨或更换新油墨，减少油墨皮膜化的发生。
(7)若是由于印版网眼内壁质量不佳引起故障，应重新镀版或改版。
(8)开机前或刚开机时用溶剂擦拭版滚筒，印刷过程中应尽量避免中途停机，长时问停机时一定要先把版滚筒洗干净，或者把版滚筒浸入油墨中连续空转。
(9)当新鲜油墨由于温度差等原因使油墨中的添加剂，染料等结晶析出时，可试着在使用前对油墨进行过滤。
(10)当误用溶剂，溶剂变质或混入异种油墨时，会显着影响油墨的再溶解性，所以应使用正规的专用稀释剂，更换油墨时首先要洗净墨盘和循环泵。
2‧气泡在印刷过程中，若墨槽中的油墨产生大量气泡，这些气泡就会附着在版滚筒上，使此处图案上的网点部分消失，印品上出现印不上的类似水样的东西，污染图案以外的地方，阻碍油墨的流动和循环。
故障原因：(1)油墨的表面张力较强，一般受油墨中所使用的糊粉和溶剂的影响较大，有时油墨的黏度大，也容易产生气泡。
(2)墨盘或循环装置有欠缺。
大量气泡是由于油墨槽或循环泵中油墨的流动状态不好而引起的，在使用墨泵循环油墨时，当油墨从墨盘流到循环桶内时由于落差及版滚筒高速运转的搅动作用，就会在油墨中形成气泡。
解决方法：(1)使油墨保持适宜的黏度，有时也可通过降低油墨黏度令产生的气泡破碎。
(2)改进油墨循环装置，防止空气混入。
(3)油墨落下的地方的落差不要太高，尽量减小距离，减少因液体冲力搅拌引起的气泡。
(4)利用吹管或其它隔离物把气泡隔绝。
3‧印墨剥离印墨剥离指材料印刷面的印刷油墨，经轻轻摩擦就会剥落。
故障原因：(1)作为油墨连结料的糊粉不足或糊粉本身的黏结力较差。
(2)油墨过稀。
(3)溶剂失去平衡。
解决方法：(1)添加清油等，增加糊粉成分。
(2)尽量以高浓度条件印刷。
(3)更换印墨。
4‧反套印反套印指在套印时，第一色的油墨反印到第二色的印版上。
故障原因：(1)这主要是由于底色(第一色)干燥不足或者相对的来讲下一色(第二色)的干燥速度过快，造成印刷瞬间黏性过大所致。
(2)有时相邻色油墨的兼容性差时也会出现这种情况。
解决方法：(1)降低压印滚筒的压力。
(2)向第二色的版面吹风。
(3)改进第一色的初期附着性，提高其干燥速度(调整溶剂比例)。
(4)降低第二色的黏度。
(5)加快第一色油墨的干燥速度，加强加热于燥，减慢第二色的干燥速度。
(6)更换油墨。
5‧印刷品残留臭味故障原因：(1)油墨储存不良。
(2)溶剂中含其它物质(纯度不良)。
(3)纸上残留溶剂。
(4)保管场所通风不良。
解决方法：(1)不使用臭味强的油墨和添加剂。
(2)调整干燥速度，减少残宰溶剂。
(3)使用残臭少的溶剂(混入高沸点等不纯的溶剂，容易造成残臭现象)。
(4)降低印刷速度，充分通风，以减少溶剂浓度。
(5)合理选择印后加工条件。
(6)选定保管场所时，要特别注意有机溶剂的浓度和远离强烈异味刺激源。
6‧静电须静电须指在印品图案的边缘产生向外伸出的无规则的，形状如同胡须的丝状白线。
故障原因：(1)作为电的不良导体，印花纸在印刷加工过程中会因摩擦，接触，剥离而产生较高的静电。
油墨本身如果缺乏抗静电剂，则在长时间工作后也会产生静电。
(2)油墨黏度太稀。
(3)印版滚筒网点过深或压印滚筒压力过大。
解决方法：(1)事先在油墨中加入防静电剂，防止静电墨斑或滋墨故障。
(2)在印刷现场洒水或放水蒸气，降低印刷现场温度，并使湿度变大。
(3)检查静电消除器是否良好，设法及时消除纸张运转中产生的静电，对机器上的导辊采取接地措施防止它与轴承部分的润滑油接触而绝缘。
(4)在使用网点较深的版滚筒印刷时，要使油墨保持较高的黏度，同时还要防止压印滚筒压力过大而将油墨挤出网点。
7‧版污版污指在印版的非图文部分留下刮刀未刮干净的油墨，印刷时较移到纸上成为油墨污点的故障。
版污是呈雾化，面状发生的，黑墨较易出现这种现象。
故障原因：(1)由于刮刀磨损或研磨不良使刮墨效率隆低。
(2)由于镀铬质量不良或磨损造成印版表面损坏。
(3)油墨中的杂质，粗粒子等顶起了刮墨刀。
(4)油墨对版滚筒的附着性过强或长时间使用后产生了静电，对版滚筒镀铬层的亲和力增大。
解决办法:(1)降低印纸速度。
(2)向印版的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，使其无法转移到纸上。
(3)调整刮刀位置，使其更直立于印版滚筒上。
(4)更换或重新研磨刮墨刀。
(5)调整稀释剂溶剂比例，提高油墨的干燥速度。
(6)降低印刷油墨的黏度。
(7)加大刮墨刀的压力。
8‧反面粘连印刷后立即卷取，油墨易与纸互相粘连，或使油墨粘到另一层纸的反面‧同时图案被破坏，令产品报废。
故障原因:(1)干燥不良，溶剂残留过多。
(2)由于温度上升，造成油墨部分软化。
(3)收卷太紧。
(4)油墨附着力过差。
(5)油墨与非印刷面之间亲和力过强。
(6)纸上带静电。
解决方法：(1)减弱卷取压力。
(2)卷取之前充分冷却。
(3)调整干燥条件或溶剂配方，使油墨充分干燥。
(4)反复打卷降低纸卷沾污的机会。
(5)调整稀释剂溶剂比例，提高油墨干燥速度。
(6)适当使用防粘连添加剂。
(7)降低非印刷面的润湿张力。
(8)采取措施消除或降低印刷基材的静电。
9‧刀线所谓刀线(目前国内名称尚未完全统一)是指版面上没有图案线条的部分的油墨因未被刮干净而转移到承印物上，在不允许出现油墨的地方出现线条状污染(产生不好看的丝路)。
一般来说，这种故障要待印刷进行了一段时问，印刷了一定数量的印品后才会出现。
印刷油墨，印版滚筒和刮刀是产生刀线的三个主要因素，环境印刷条件等对刀线也有一定的影响。
故障原因:(1)与油墨的细度和质量(刮刀适性)有很大关系。
高档油墨该现象较轻，而低档油墨则较重。
当油墨中的杂质，粗颗粒，异物等将刮刀抬起或使刮刀损伤时，就会形成刀线。
(2)版滚筒的光洁度和镀铬质量较差。
(3)版滚筒的机械加工精度不够，滚筒旋转时有偏心也是对刮刀形成冲击而产生刀线的原因。
此时需要重新装版或校正。
(4)刮刀刮墨状态不良。
(5)印刷油墨的黏度过大，版面油墨干燥过快，相对加大了版滚筒与刮刀之间的摩擦力，使刮刀难以刮下版面的油墨形成刀线(不过若油墨干燥过慢，附着在版滚筒非图文部分的微量油墨会转移到薄膜上形成版污)。
(6)版滚筒版面上黏附硬物会直接损伤刮刀。
因此要经常检查，擦拭刮刀，看其是否损坏。
(7)环境条件。
湿度过大时，油墨分散性变差，印版不容易刮干净，会产生刀线;湿度过小时(干燥) ，印花纸易起静电吸附灰尘(灰尘落入墨中会直接损伤刮刀和版滚筒) ，也会造成刀线。
环境温度过高时，溶剂挥发过快，溶剂失衡，易产生刀线;环境温度过低时，油墨溶解不良造成刮墨困难，也会引发刀线。
总之，印刷刀线的影响因素很多，且互相关联，可能是因刮刀受损引起，也可能是先损伤版滚筒表面而后损伤刮刀引起，或者异物进入刮刀和版滚筒之间将刮刀局部抬起，而且这种故障通常与版面故障现象同时出现。
所以，当发生故障时，一般难以判断是因油墨，刮刀造成的还是版面因素造成的，也不能简单地规定统一的解决办法。
但在印刷油墨‧基材和印刷设备等确定的情况下‧一般认为下列方法是有效的。
解决方法:(1)尽量降低油墨的黏度，使刮刀较容易把非图文部分的油墨刮下来。
(2)在印刷过程中防止异物混入油墨(用金属网，布网等对油墨进行过滤)。
(3)尽量提高新鲜油墨的比例。
(4)确认版滚筒有无偏心。
尽量避免版滚筒直径过大或过小，控制好版滚筒网穴中油墨的转移状态。
(5)调整刮刀(包括研磨、压紧、硬度、厚度、角度、位置等)，检查刮刀安装得是否平整均衡。