钣金折弯技术12大问题,解决方法!
钣金折弯常见问题及处理方法汇总
钣金折弯常见问题及处理方法汇总钣金折弯是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状。
在进行钣金折弯过程中，可能会遇到一些常见问题，如折弯角度不准确、折弯线出现开裂等。
下面将对这些问题进行具体介绍，并提出相应的处理方法。
一、折弯角度不准确1.原因：折弯角度不准确可能是由于压力不均匀、折弯设备的误差或者金属板材的问题导致的。
2.处理方法：-检查折弯设备是否调整正确，确保压力均匀。
-检查折弯模具是否正常，是否有磨损等问题。
-检查金属板材是否均匀、平整，如果有不均匀的现象，可以进行修整或者更换板材。
二、折弯线出现开裂1.原因：折弯线出现开裂可能是由于应力过大、金属板材太薄、折弯模具角度不合适等原因导致的。
2.处理方法：-检查折弯模具的角度是否合适，根据材料的强度和厚度选择合适的模具。
-调整折弯设备的压力，避免应力过大导致开裂。
-如果金属板材太薄，可以考虑增加加强补强支撑或者选择更适合的材料。
三、折弯过程中产生波纹或皱褶1.原因：产生波纹或皱褶的原因通常是由于金属板材太软、折弯角度太小或者折弯过程中压力不均匀导致的。
2.处理方法：-检查金属材料的硬度和强度是否适合折弯加工，如有必要，可以选择更硬的材料。
-调整折弯设备的压力，确保压力均匀，避免产生波纹或皱褶。
-减小折弯角度，避免过小的折弯角度导致波纹或皱褶的出现。
四、折弯过程中产生变形或回弹1.原因：折弯过程中产生变形或回弹通常是由于材料的弹性变形导致的。
2.处理方法：-调整折弯设备的压力和速度，确保折弯过程中施加合适的力度和速度。
-使用辅助工具，如压边夹具或握边器等，来减小变形或回弹的发生。
-考虑使用预弯技术，通过在折弯前提前进行一定程度的预弯，来抵消后续的变形或回弹。
总之，在钣金折弯过程中，可能会遇到一些常见问题，但通过合理的处理方法，可以有效地解决这些问题。
例如，调整设备、模具或材料的选择，调整折弯过程中的压力和角度，以及使用辅助工具等。
钣金与喷漆作业流程中的常见错误与解决方案
钣金与喷漆作业流程中的常见错误与解决方案钣金与喷漆作业是汽车修复和维护的关键环节，它们的质量直接影响着整车的外观和耐久性。
然而，在实际操作过程中，我们常常会遇到一些常见错误，这些错误可能导致作业效果不理想，甚至损坏车辆。
因此，我们需要了解这些错误并采取相应的解决方案来提高作业质量和效率。
错误1：准备不充分在开始钣金与喷漆作业之前，必须进行充分的准备工作，包括车辆清洗、打磨、除锈和表面处理等。
然而，有些技师可能因为急于进行作业而忽略了这些步骤，导致后续操作效果不佳。
解决方案：确保充分的准备工作是取得优质作业的关键。
要仔细清洗车辆表面，确保它没有油脂、灰尘或其他污垢。
对于钣金修复，要彻底检查车辆的损伤并进行适当的打磨和除锈。
在开始喷漆前，要对车辆进行充分的表面处理，如抛光和上底漆。
错误2：不合理的钣金修复钣金修复是修补车身损伤的关键步骤。
一些技师可能会使用不合适的修复方法，导致修复效果不佳或无法保持。
解决方案：钣金修复应遵循一套科学的方法，包括选择合适的修复工具和技术，进行适当的金属锤打、拉出和填充。
在修复过程中要注意保持车身的原有曲线和比例，并在修复后进行适当的砂纸打磨和填充层次处理，以确保修复后的表面平整。
错误3：不合理的喷漆操作喷漆是修复车身外观的关键环节，它要求高技术水平和正确的操作方法。
一些技师可能会犯以下错误：未选择正确的漆料、不正确的稀释比例、不均匀的涂布、没有充分的干燥时间等。
解决方案：选择符合车辆制造商规定的漆料，并按照其稀释比例稀释。
使用专业喷枪进行均匀涂布，保持适当的喷枪与车身的距离和喷漆角度。
要确保喷漆干燥的充分时间，避免过早进行后续操作。
错误4：未能处理好喷漆后的修复痕迹尽管喷漆技术越来越先进，但在某些情况下仍难免会在修复后留下修复痕迹，如色差、光泽度不均一等。
一些技师可能会忽视这些细节，导致修复后的车身质量下降。
解决方案：对于留下修复痕迹的车辆，应及时采取适当的措施来解决。
钣金折弯常见问题和解决方法
01折弯后工件在折弯处变形发生原因: 出现变形主要是由于折弯速度快，而手没有跟上工件折弯变形的速度导致。
解决方法: 降低折弯速度，手扶工件与工件同时进行。
02折弯较长的工件,会出现角度一头大，一头小出现这种情况，一般有以下几种情况造成: (1) 材料厚度不一致，一端厚一端薄；(2) 上模由于磨损，一端高度尺寸比另一端小；(3) 中间块不平衡，不在同一水平上。
解决方法: (1) 反馈给激光，让其注意选料；(2) 换刀模；(3) 调整中间块。
03在折弯Z折时,有时工件会变形发生原因: 出现这种情况主要是由于C处为后定规定位，折弯B处时，工件折曲上升运动，撞在后定规上，被后定规挤住。
折弯成形后，D处就被挤变形。
解决方法: 采用后定规后拉功能。
04折弯尺寸较小，不好定位，上模容易压到后定规上.发生原因:因为t=0.8mm，按下模选用原则v=5×0.8=4mm。
4v中心到边的距离为3.5mm，而2.9mm内尺寸为2.9-0.8=2.1mm，折弯尺寸在v中心线到边的距离之内，正装是无法定位。
采用下模反装，上模将压住后定规，正反装都行不通，要想其他的方法。
解决方法：可以下模反装，在后定规前加一个垫片(薄薄的)，从而使后定规后退，避开上模。
在板料的中间开有一方孔，方孔边缘到折弯线的尺寸很近，如果直接折弯，方孔边缘到折弯线处的料将折不起来原因分折:由于B处的尺寸只有1.3mm，料厚为0.8mm，选用的v宽为4v，由于1.3mm＜4v/2,所以折不起来。
解决方法: (1) 将此处料磨平至折弯线处；(2) 将折弯线处先压线，然后再折弯。
06工件上有孔，孔到折弯线处的距离很近，直接折起，孔将会变形解决方法:(1) 在折弯线处压线，再折弯；(2) 采用激光在折弯线处割线，从而避免拉料；(3) 若生产量不多而又要求美观，应采取激光先割小孔，再进行折弯，最后扩孔的办法。
折弯常见问题及处理方法
折弯常见问题及处理方法一﹐折床加工内容1﹐L折按角度分为90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<V/2) 。
1>﹐模具依材质﹐板厚﹐成形角度来选。
2>﹐靠位原则1)以两个后定规靠位为原则﹐并以工件外形定位。
2)一个后定规靠位时﹐注意偏斜﹐要求与工件折弯尺寸在同一中心在线。
3)小折折弯时﹐反靠位加工为佳。
4)以靠后定规中间偏下为佳。
(靠位时后定规不易翘起)5)靠位边以离后定规近则为佳。
6)以长边靠位为佳。
7)以治具辅助靠位(斜边不规则靠位) 。
8)3>﹐注意事项1)要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。
模具正装时折弯﹐后定规要后拉﹐以防止工件在折弯时变形。
大工件内部折弯时﹐因工件外形较大﹐而折弯区较小﹐使刀具和折弯区难以重合﹐造成工件定位难﹐或折弯工件损坏。
为避免以上情况发生﹐可在加工的纵方向加一定位点﹐这样由两个方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件损坏,提升生产效效率。
2﹐N折N折要根据形状不同采用不同的加工方式。
折弯时﹐其料内尺寸要大于4MM并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。
如果料内尺寸小于4MM﹐则采用特殊方法加工。
1>﹐根据料厚﹐尺寸﹐材质及折弯角度来选模。
2>﹐靠位原则保证工件不与刀具发生干涉1)保证靠位角度略小于90度。
2)最好用两个后定规靠位﹐特殊情况除外。
3>﹐注意事项1)折弯L折后﹐期角度要保证在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。
2)第二折加工时﹐要求靠位位置以加工面为中心来靠位。
3﹐Z折又称之为段差﹐即一正一反之折弯。
根据角度分斜边段差和直边段差。
折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。
一般情况下﹐Z折的料内尺寸小于3.5T时﹐采用段差模加工。
大于3.5T时﹐则采用正常加工方法。
1>﹐靠位原则1)靠位方便﹐稳定性好。
钣金折弯常见问题及处理方法
3>﹐改變卯合方式及孔錯位的原因法掘。
10﹐螺柱壓卯歪斜或壓卯後工件變形
原因分析﹕
1>﹐加工產品時沒有斷平工件。
2>﹐工件下表面受力不均勻或壓力過大。
解決方法﹕
1>﹐壓螺柱時要端平工件。
2>﹐制作支撐架。
3>﹐重新調整壓力。
4>﹐加大下表面的受力範範圍﹐減小上表面的施力範圍。
11﹐段差後兩邊不平行
钣金折弯常見問題及處理方法
一.目的.
了解易模加工的範圍及性能
二.適用範圍.
工艺部
三.引用文件.
無
四.主要內容.
一﹐折床加工內容
1﹐L折
按角度分為90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2)和特殊加工(L<V/2)。
1>﹐模具依材質﹐板厚﹐成形角度來選。
2>﹐靠位原則
1)以兩個後定規靠位為原則﹐並以工件外形定位。
解決方法﹕
1>﹐加大尺寸(要與客戶協)﹐即增大內部折的寬度。
2>﹐易模加工
3>﹐修磨刀具(此舉導致加工成本上昇)
3﹐孔離折彎線太近﹐折彎會使孔拉料﹐翻料
原因分析﹕
假設孔離折彎線的距離為L﹐當L<(4---6)T/2時﹐孔就會拉料。主要是因為折彎
過程中﹐受到力的拉伸使材料發生變形﹐從而產生拉料﹐翻料現象。
-------小V加工(需增大折彎系數)
-------易模成形
-------修磨下模
4﹐反折壓平
反折壓平又稱壓死邊。
1)死邊的加工步驟為:先折彎插深至35度左右﹐再用壓平模壓平至貼平貼緊。
1>﹐選模方式
钣金折弯常见的12个技术问题：原因与解决办法
钣金折弯常见的12个技术问题：原因与解决办法钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。
下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定原因：1、设计工艺没有安排压线或预折弯2、材料压料力不够3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀4、高度尺寸太小解决办法：1、设计压线或预折弯工艺2、增加压料力3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸问题二：工件折弯后外表面擦伤原因：1、原材料表面不光滑2、凸模弯曲半径太小3、弯曲间隙太小解决办法：1、提高凸凹模的光洁度2、增大凸模弯曲半径3、调整弯曲间隙问题三：弯曲角有裂缝原因：1、弯曲内半径太小2、材料纹向与弯曲线平行3、毛坯的毛刺一面向外4、金属可塑性差解决办法：1、加大凸模弯曲半径2、改变落料排样3、毛刺改在制件内圆角4、退火或采用软性材料问题四：弯曲引起孔变形原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：1、采用形弯曲2、加大顶料板压力3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移问题五：弯曲表面挤压料变薄原因：1、凹模圆角太小2、凸凹模间隙过小解决办法：1、增大凹模圆角半径2、修正凸凹模间隙问题六：制件端面鼓起或不平原因：1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3、增加工序完善问题七：凹形件底部不平原因：1、材料本身不平整2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够3、凹模内无顶料装置解决办法：1、校平材料2、调整顶料装置,增加顶料力3、增加顶料装置或校正4、加整形工序问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移解决办法：1、增加校正工序2、改进弯曲模结构减小材料回弹问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度原因：1、制件展开尺寸不对2、材料回弹引起3、定位不稳定解决办法：1、准确计算毛坯尺寸2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构3、改变工艺加工方法或增加工艺定位问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象解决办法：1、增加折弯件高度尺寸2、改进折弯件工艺方法问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度解决办法：1、增加弯曲压力2、增加校正工序3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度问题十二：带切口的制件向下挠曲原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度解决办法：1、改进制件结构2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去想学习更多知识：请点击了解更多。
钣金常见问题及改善建议
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拆分后展开的尺寸为（349*132mm）
八：选用工艺孔时尽量采用现有的模具
以扎线孔为例，我们的产品中扎线孔的形状繁多，尤以下面五种比较常见，其中 图四 和 图五 两款我司已开有 标准模具，图三以现有的方块模具数控冲裁成型，图一、图二这两种可以统一用图四的标准模具替代。
图一
32000312下横梁
Rmin为内弯最小半径，Rmin取值0.5t
翻边高度h值
C为系数，一般冷轧板取值1.2
材料厚度t 0.8 1 1.2 1.5 2
螺纹 M2
M2.5 M3 M2
M2.5 M3 M4
M2.5 M3 M4 M5 M3 M4 M5 M6 M4 M5 M6
翻边内孔D1 1.6 2.1 2.55 1.6 2.1 2.55 3.35 2.1 2.55 3.35 4.25 2.55 3.35 4.25 5.1 3.35 4.25 5.1
1.5 1.9 1.2 1.7
2 2.3 1.7 1.5 1.5
3 1.7 1.8
3 3.6 2.4 2.7 3.6
凸缘圆角半径R 0.5 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 0.6 0.5 0.6 0.6 0.6 0.75 0.75 0.75 0.75 1 1 1
带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数 （数据来源华为、中兴、白云电器、佛开的钣金加工工艺标准）
一：局部折弯分离位没有切口避空导致折弯不可实现
32002405 GXF5-828-W2A 上横梁
32002406 GXF5-828-W2A下横梁
改善建议：局部减料做切口（如下图）
32000319 挂纤托板 正反折位置
改善了产品的工艺性，对产品的 结构、性能没有影响
钣金产品改进措施（最终定稿）
钣金产品改进措施（最终定稿）第一篇：钣金产品改进措施钣金产品质量问题及改进措施1、问题：焊接件焊点过大、过深。
措施：问题分析为点焊机参数设置不合理，请总厂点焊组高工对点焊机参数进行重新设置后问题得到解决，点焊压力由原来的0.2Mpa 下调到0.15Mpa，点焊时间由原来的6调整为3，同时对完成点焊的外壳进行外观检查，对有焊渣、焊瘤的要用角磨机进行研磨，保证外观清洁美观。
2、问题：焊接件变形，有加强筋的机壳加强筋位置偏移，导致固定孔未完全漏出。
措施：高工经确认后指出原因为点焊机电极结构不合理，下部电极有延伸角度，进行点焊工作时受压外张导致加强筋位移或者外壳变形，决定将电极结构更改为总厂现用结构，可有效改善这种情况。
3、问题：产品出现质量问题后，责任落实不到人，互相推诿。
措施：实行新的半成品流转制度，下道工序有责任对上道工序进行监督，工件转到该道工序后如发现质量问题，该到工序有权拒绝接收，如若接收，再发现质量问题，不管是不是前道工序问题，责任归该道所有。
4、问题：部分产品焊点、铆点数量和位置与图纸不符，导致焊接、铆接不牢固或装配时发生干涉措施：要求工人严格按照图纸要求对产品进行焊接和铆接，加强检验力度5、问题：部分盖板装配尺寸偏小，装配不上措施：折弯时务必保证装备尺寸，可大不可小，必要时适当缩小折弯尺寸6、问题：围板折弯时折弯角度达不到90°，影响下步操作措施：进行折弯操作前务必对折弯机进行调整，保证折弯角度，折弯角度达不到时可适当加深上模下压尺寸7、挡风板高于外壳，盖板装配不上对挡风板外形、尺寸、结构重新进行审核，必要时进行技术更改，模仿镀铝锌外壳，对挡风板去角。
8、外壳组合外观不合格外壳组合进行铆接或焊接后要对外观进行检查，对于侧板和围板缝隙过大的、角外翘的要用木槌轻砸进行修理。
9、问题：工序混乱，产品质量好坏参差不齐措施：对部分工序实行专人专岗，对其设备安排负责人。
目前决定对剪板机、数控冲、折弯机、点焊机、车床实行专人专岗，由包片工程师及钣金组班长商议并考核后决定设备负责人，设备负责人以外的人员对该类设备进行操作需经班长及设备负责人同意。
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钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。
下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定
原因：
1、设计工艺没有安排压线或预折弯
2、材料压料力不够
3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀
4、高度尺寸太小
解决办法：
1、设计压线或预折弯工艺
2、增加压料力
3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光
4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸
问题二：工件折弯后外表面擦伤
原因：
1、原材料表面不光滑
2、凸模弯曲半径太小
3、弯曲间隙太小
解决办法：
1、提高凸凹模的光洁度
2、增大凸模弯曲半径
3、调整弯曲间隙
问题三：弯曲角有裂缝
原因：
1、弯曲内半径太小
2、材料纹向与弯曲线平行
3、毛坯的毛刺一面向外
4、金属可塑性差
解决办法：
1、加大凸模弯曲半径
2、改变落料排样
3、毛刺改在制件内圆角
4、退火或采用软性材料
问题四：弯曲引起孔变形
原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：
1、采用形弯曲
2、加大顶料板压力
3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
问题五：弯曲表面挤压料变薄
原因：
1、凹模圆角太小
2、凸凹模间隙过小
解决办法：
1、增大凹模圆角半径
2、修正凸凹模间隙
问题六：制件端面鼓起或不平
原因：
1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：
1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3、增加工序完善
问题七：凹形件底部不平
原因：
1、材料本身不平整
2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够
3、凹模内无顶料装置
解决办法：
1、校平材料
2、调整顶料装置,增加顶料力
3、增加顶料装置或校正
4、加整形工序
问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移
原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
解决办法：
1、增加校正工序
2、改进弯曲模结构减小材料回弹
问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
原因：
1、制件展开尺寸不对
2、材料回弹引起
3、定位不稳定
解决办法：
1、准确计算毛坯尺寸
2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3、改变工艺加工方法或增加工艺定位
问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行
原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象
解决办法：
1、增加折弯件高度尺寸
2、改进折弯件工艺方法
问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度
解决办法：
1、增加弯曲压力
2、增加校正工序
3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
问题十二：带切口的制件向下挠曲
原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
解决办法：
1、改进制件结构
2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去。