Takt Time节拍时间 ppt课件
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精益生产之节拍和单件流培训ppt课件
35 35
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
单件流生产的特点：
单件流从字面上理解，所具有的特点是：生产线上产品 一件一件的流动，但它的特点远不止这一点。 1.按产品类别布置的生产线 2.多制程的生产方式 3.固定的、单一的物流 4.采用稳定性好的小型设备 5.产品单件流动 6.操作工一人多岗
标准工时＝实测作业时间×(1＋评比系数)×(1＋宽放率) ＝正常作业时间×(1＋宽放率)
精选课件
22 22
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节奏简介：
节奏，是指流水线上前后出产两批相同产品之间的时间间隔。 在节拍时间很小，产品体积小，重量又轻，不便单件运输， 可按一定组量运输，并按节奏控制流水线生产。
瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，
通常指一道工序，有时也指几道工序。
T/T = 20s
出料
入料
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
精益生产培训系列课程
精选课件
1
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
精选课件
22
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
目录
1、生产线简介
2、节拍简介
3、单件流简介
4、如何建立单件流生产线
➢ 生产线的布置原则
➢ 设备的要求
➢ 物流的原则
➢ 对人员的要求
➢ 推行单件流的八个条件
Takt Time节拍时间资料
Lead Time 浴盘示意图
7,000 orders have been entered but not shipped 总数有 7,000个订单在生产线上,
Lead Time 浴盘示意图 续
Focus : Time !!! 时间是最大关键
Time drives 时间可驱使
ITO 库存 Quality 品质 On time Delivery 准时交货
Takt Time节拍时间
Takt Time节拍时间
“Takt”是德文,节拍的意思 在精益生产中,节拍时间 是指顾客需求的速度
Takt Time节拍时间
Working Minutes / Day 每天可作生产用的时间 (分钟)
Customer Demand Per Day 顾客每天的总需求数量
TAKT Time =
例子 : 420 min / day
TAKT Time =
= 1.75 min / unit
240 unit / day
Lead Time 定义 (可理解为积压时间)
Lead Time 定义 (可理解为积压时间)续
Lead Time 定义 (可理解为积压时间)续
Lead Time = Takt Time x Units in process
Labor Utilization 工人效率
更高利润与市场占有率
Takt Time节拍时间
Labor Utilization 工人效率
更高利润与市场占有率
例子 : 420 min / day
TAKT Time =Fra bibliotek= 1.75 min / unit
240 unit / day
Lead Time 定义 (可理解为积压时间)
Lead Time 定义 (可理解为积压时间)续
Lead Time 定义 (可理解为积压时间)续
Lead Time = Takt Time x Units in process
Takt Time节拍时间
Takt Time节拍时间
“Takt”是德文,节拍的意思 在精益生产中,节拍时间 是指顾客需求的速度
Takt Time节拍时间
Working Minutes / Day 每天可作生产用的时间 (分钟)
Customer Demand Per Day 顾客每天的总需求数量
TAKT Time =
Lead Time 浴盘示意图
7,000 orders have been entered but not shipped 总数有 7,000个订单在生产线上,
Lead Time 浴盘示意图 续
Focus : Time !!! 时间是最大关键
Time drives 时间可驱使
ITO 库存 Quality 品质 On time Delivery 准时交货
节拍与周期
Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。
节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。
（Takt是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间），指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。
这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。
丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。
从生产节拍的定义可以看出，生产节拍与生产周期不同，生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。
节拍反映的是需求对生产的调节，如果需求比较稳定，则所要求的的节拍也是比较稳定的，当需求发生变化时节拍也会随之发生变化，如需求减少时节拍就会变长，反之则变短。
生产周期则是生产效率的指标，比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短。
对生产的调节控制 1.生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，在市场稳定的情况下，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。
如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩;如果按照实际生产能力安排生产就会造成生产过剩，导致大量中间产品积压，引起库存成本上升、场地使用紧张等问题。
如果按照生产节拍安排生产，就会导致设备闲置，劳动力等工等现象，造成生产能力浪费。
当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要，这时就会出现加班、提前安排生产、分段储存加大等问题。
因此，生产周期大于或小于生产节拍都会对生产造成不良影响。
生产管理改进的目的就是要尽可能地缩小生产周期和生产节拍的差距，通过二者的对比分析安排生产经营活动。
韩总在职代会报告中提出的建立标准生产周期的目的就是要通过不断的改进使生产周期与市场需要的生产节拍相适应，从而保证均衡有序的生产。
精益生产培训之节拍时间
60m / h 60s / h 45units / h 80s / unit
80units / h 1.78 45units / h
（取2个工作台，尚有生产能力剩余）
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-17
AP002-C01
案例分析
现对其进行精益化改造查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响其它生 产条件下，可进行适当调整。 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工 具。 3。目前该生产单元按工艺专业化布置。因为加工次序和 优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产 拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点 才能完成任务。
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-7
AP002-C01
間隔時間的應用
A部門每天工作八小時並供應給B部門，一個月 工作25天，B部門一個月的需求數量為24,000個 產品，請問A部門的Takt Time為多少?
Takt Time = 8*25*60/24,000 = 0.5 分/個
著作權科建顧問所有，重製必究
問題四: 所需人員數 = 1.5/0.135 = 11.11≒12位
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-11
AP002-C01
結論
掌握間隔時間就是掌握生產線與產量， 進而達到最少庫存與最短交貨期。
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-12
AP002-C01
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要 经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产 3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人 相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。
著作權科建顧問所有，重製必究
80units / h 1.78 45units / h
（取2个工作台，尚有生产能力剩余）
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1-2-17
AP002-C01
案例分析
现对其进行精益化改造查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响其它生 产条件下，可进行适当调整。 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工 具。 3。目前该生产单元按工艺专业化布置。因为加工次序和 优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产 拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点 才能完成任务。
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-7
AP002-C01
間隔時間的應用
A部門每天工作八小時並供應給B部門，一個月 工作25天，B部門一個月的需求數量為24,000個 產品，請問A部門的Takt Time為多少?
Takt Time = 8*25*60/24,000 = 0.5 分/個
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問題四: 所需人員數 = 1.5/0.135 = 11.11≒12位
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1-2-11
AP002-C01
結論
掌握間隔時間就是掌握生產線與產量， 進而達到最少庫存與最短交貨期。
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-12
AP002-C01
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要 经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产 3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人 相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。
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精益生产培训-CYCLE TIME TAKT TIME
上海 Shanghai
2013-7-4 Page 6
Balance Workload to Takt Time
以客户同步时间平衡工作负荷
Pick-up Raw Material
Set Part in Container
Walk to Raw Material
Unload/Load Press
120
Construct A BΒιβλιοθήκη r Chart 做柱状图120
100
80 60 40 20
Waste浪费
Walk
Waste
Unload/Load Lathe
Walk
浪费
Set Part in Container
Pick-up Raw Material
Walk to Raw Material
Deburr Part Unload/Load Mill Operator 1
上海 Shanghai
2013-7-4 Page 1
Takt Time 客户同步时间 The Beat of Production 生产的节拍
Takt time is the time in which a unit must be produced in order to match the rate of customer demand. 客户同步时间是按客户 要求的速度来生产一件产品所需的时间
Unload/Load Press
Walk
Unload/Load Drill Operator 2
* Draw in a Red line for the Takt Time 用客户同步时间画一条红线 * Construct a Bar Chart using the elements of each operator 用每一 操作工的操作内容画出柱状图 * Wasted time becomes obvious 浪费的时间便显而易见
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Balance Workload to Takt Time
以客户同步时间平衡工作负荷
Pick-up Raw Material
Set Part in Container
Walk to Raw Material
Unload/Load Press
120
Construct A BΒιβλιοθήκη r Chart 做柱状图120
100
80 60 40 20
Waste浪费
Walk
Waste
Unload/Load Lathe
Walk
浪费
Set Part in Container
Pick-up Raw Material
Walk to Raw Material
Deburr Part Unload/Load Mill Operator 1
上海 Shanghai
2013-7-4 Page 1
Takt Time 客户同步时间 The Beat of Production 生产的节拍
Takt time is the time in which a unit must be produced in order to match the rate of customer demand. 客户同步时间是按客户 要求的速度来生产一件产品所需的时间
Unload/Load Press
Walk
Unload/Load Drill Operator 2
* Draw in a Red line for the Takt Time 用客户同步时间画一条红线 * Construct a Bar Chart using the elements of each operator 用每一 操作工的操作内容画出柱状图 * Wasted time becomes obvious 浪费的时间便显而易见
某汽车零部件有限公司节拍时间管理教材(PPT 38页)
把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。
第六步：绘出生产线平衡图。
第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。
第八步：提出改善目标及实施方案。
第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。
第十步：改善结果的分析、总结和评价。
Page ▪ 29
3.8
Page ▪ 30
四、
Page ▪ 31
Page ▪ 19
3.4 生产线线平衡分析图例
Page ▪ 20
3.5 线平衡改善方法
Page ▪ 21
Page ▪ 22
Page ▪ 23
Page ▪ 24
平衡改善的基本原则和方法：
通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动
Page ▪ 27
3.6 平衡改善的实施步骤
第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程
第二步：了解、分析生产现状及勤状况、产品加工
打变压器
10
打电源线
7
1 打 线 贴打条室码内和外断线电
5
标贴
5
32
1
包装
5
2 插线
插线
32
37
1
外观检验
5
插线
20
3
功能 检
功能检验
16
40
1
拆线
4
计算公式
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(32+37+40) 平衡率=
(40*3)
*100% = 90.8%
第六步：绘出生产线平衡图。
第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。
第八步：提出改善目标及实施方案。
第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。
第十步：改善结果的分析、总结和评价。
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四、
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3.4 生产线线平衡分析图例
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3.5 线平衡改善方法
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平衡改善的基本原则和方法：
通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动
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3.6 平衡改善的实施步骤
第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程
第二步：了解、分析生产现状及勤状况、产品加工
打变压器
10
打电源线
7
1 打 线 贴打条室码内和外断线电
5
标贴
5
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1
包装
5
2 插线
插线
32
37
1
外观检验
5
插线
20
3
功能 检
功能检验
16
40
1
拆线
4
计算公式
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(32+37+40) 平衡率=
(40*3)
*100% = 90.8%
精益生产培训-CYCLE-TIME-TAKT-TIME说课材料
Walk to Raw Material
Set Part in Container Unload/Load Press
Walk
Unload/Load Drill
Pick-up Raw Material Walk to Raw Material
Operator 员工1
Operator 员工 2
❖Balance the operator’s workload to the Takt Time 以客户同步时间平衡员工的 工作负荷
精益生产培训-CYCLE-TIMETAKT-TIME
上海 Shanghai
2020/7/2 Page 1
60
50
T 40 I 30 M
20
E 时 10 间
0
Cycle Time 循环时间
A
B
C
D
OPERATORS 操作工
上海 Shanghai
2020/7/2 Page 2
T/T 客户 同步时间
Value System: Exploitation vs.
Use 85% for planning purposes 用85% 做计划
上海 Shanghai
2020/7/2 Page 4
Construct A Bar Chart 做柱状图
120
100
Waste浪费
80
Walk
Unload/Load
60
Lathe
Walk
40
Deburr Part
20
Unload/Load
以客户同步时间平衡工作负荷
Pick-up Raw Material
120 100
80 60 40 20
节拍ppt课件
实施条件
标准化作业
建立标准化的作业流程 和操作规范，确保生产 过程的一致性和稳定性
。
良好的设备维护
保持设备处于良好状态 ，确保生产线的稳定运
行。
高素质员工
培养具备专业技能和素 质的员工，提高生产效
率和产品质量。
灵活的生产计划
建立灵活的生产计划体 系，能够快速应对市场
需求变化。
03
CATALOGUE
某服装制造企业应用案例
总结词
提升产品质量和客户满意度
详细描述
该服装制造企业运用节拍生产方式，加强了生产过程中的品质控制和流程管理，提高了产品质量和稳定性，从而 提升了客户满意度和忠诚度。
THANKS
感谢观看
岗位安排
根据员工技能和特长，合理安排岗位，发挥员工 最大潜力。
3
激励机制
建立有效的激励机制，激发员工工作积极性和创 造力。
应对市场变化
市场调研
定期进行市场调研，了解市场需求和趋势，为产品研发和 生产提供依据。
产品创新
根据市场需求变化，不断进行产品创新，提高产品竞争力 。
灵活调整
根据市场变化及时调整生产计划和策略，以适应市场需求 。
节拍PPT课件
目录
• 节拍的概念与重要性 • 节拍生产方式的优点与实施条件 • 如何制定节拍时间 • 节拍生产方式的实施步骤 • 节拍生产方式的注意事项与挑战 • 节拍生产方式的应用案例
01
CATALOGUE
节拍的概念与重要性
节拍定义
01 02
节拍定义
节拍是指在一定生产系统内，在一定时间内完成一定工作量的时间周期 。它是生产计划和调度的重要依据，也是提高生产效率和降低成本的关 键因素。
takt-time单件工时管理(.5.15)分解教学内容
可以制定人员、物料、质量和标准化操 作的计划，为持续改进提供契机。
提供一个管理工具，根据速度有效的均 衡个人的劳动负荷。
可利用的生产时间 顾客需求
在可利用的时间内估计顾客需求 的台量。 TT是理想状态，不计算系统损耗。
。 工厂需在8小时内生产408台
8小时内需要休息46分钟。
每周定时召开持续半小时的班组会议。
*运行效率包括允许的设备停线率、生产停线、物料短缺、质量问题（包括暗灯停、可疑物料）和有 计划的工具/磨具更改。
目的 均衡生产进度，并在需要时生产所需产品。
制定单件工时以达到生产需求及防止过度生产。定期回顾TT/ATT的不同/变化。 Takt time在某一时期内是固定的（至少一个月）。 必需建立程序文件管理Takt time和ATT变更。
标准化工作和其它相关的生产文件在每次TT/ATT变更前必须重新审核和修订。
使用目视化/声音指示其反映工作周期和实际单件工时之间关系（如流水线标记、静态工位指示灯、70% 标记、程序报警和指示灯）。
满足内/外部顾客需求。 给下工序确定生产线速度。
把系统浪费降至最低，从而降低成本， 同时延长设备寿命。 均衡生产。
ATT=生产效率*TT 生产效率=100%－系统损耗 系统损耗：生产过程中允许的设备停 线率、计划/非计划生产线停线。
因为系统不能满负荷运行，必须考虑一些意外情况（停线），所以设备或者流水线运行会比较快。
减少系统损耗：
•小规模的班组 •暗灯 •分离、标准的物料存储&缓冲 •维修系统 •标准化操作 •质检员 •问题解决/持续改进 •车间现场管理 •质量反馈/前馈 •过程控制 •简单程序流动
因此，通过BPD，工段停线目标可设置为8分钟。
工段的四个班组可每个分配2分钟，通过BPD进行跟踪。
提供一个管理工具，根据速度有效的均 衡个人的劳动负荷。
可利用的生产时间 顾客需求
在可利用的时间内估计顾客需求 的台量。 TT是理想状态，不计算系统损耗。
。 工厂需在8小时内生产408台
8小时内需要休息46分钟。
每周定时召开持续半小时的班组会议。
*运行效率包括允许的设备停线率、生产停线、物料短缺、质量问题（包括暗灯停、可疑物料）和有 计划的工具/磨具更改。
目的 均衡生产进度，并在需要时生产所需产品。
制定单件工时以达到生产需求及防止过度生产。定期回顾TT/ATT的不同/变化。 Takt time在某一时期内是固定的（至少一个月）。 必需建立程序文件管理Takt time和ATT变更。
标准化工作和其它相关的生产文件在每次TT/ATT变更前必须重新审核和修订。
使用目视化/声音指示其反映工作周期和实际单件工时之间关系（如流水线标记、静态工位指示灯、70% 标记、程序报警和指示灯）。
满足内/外部顾客需求。 给下工序确定生产线速度。
把系统浪费降至最低，从而降低成本， 同时延长设备寿命。 均衡生产。
ATT=生产效率*TT 生产效率=100%－系统损耗 系统损耗：生产过程中允许的设备停 线率、计划/非计划生产线停线。
因为系统不能满负荷运行，必须考虑一些意外情况（停线），所以设备或者流水线运行会比较快。
减少系统损耗：
•小规模的班组 •暗灯 •分离、标准的物料存储&缓冲 •维修系统 •标准化操作 •质检员 •问题解决/持续改进 •车间现场管理 •质量反馈/前馈 •过程控制 •简单程序流动
因此，通过BPD，工段停线目标可设置为8分钟。
工段的四个班组可每个分配2分钟，通过BPD进行跟踪。