无损检测拍片数量
碳钢管、无缝钢管焊口拍X光片数量
③管道焊口透视拍片的张数=管道等级规定的探伤百分比*焊口数量*张数.
④摘自《石油建设安装工程预算定额》中的工程量计算规则.
工艺管道(不同管径)每焊口X光片数量
管径
DN
15
20
25
32
40
50
65
80
X光片
张
2
2
2
2
2
2
2
2
管径
DN
100
125
150
200
250
300
350
400
X光片
张
3
3
3
4
4
45Leabharlann 5管径DN
450
500
600
700
800
900
1100
1200
X光片
张
6
7
8
9
10
12
13
15
管径
DN
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
X光片
张
18
20
23
25
28
30
33
35
管径
DN
3000
X光片
张
38
注:①公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片,一个焊口要求至少两张片.定额中采用的胶片为85*300毫米的,实际上可用85*150毫米的胶片,执行定额时,人工和机械使用费不变,材料费乘以0.9系数.
管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设 计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行：
每一管口焊缝拍片规格及数量参考表
管外径(mm)
片子规格(mm)
X射线拍片（张/口）
低、中压管
高压管
γ 射线拍片（张/口） 高压管
≤89
150
2
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2
102
150
4
4
4
108
150
6
8
6
133
150
6
8
6
159
300
6
8
6
219
300
6
8
6
273
300
6
8
6
325
300
6
8
6
377
300
6
8
6
426
300
6
7
6
478
300
6
7
6
529
300
7
7
7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭 接每边25mm计算。
2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时， 其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设
无损检测工艺卡
去除
先用不脱毛的布或纸擦拭大部分多余渗透剂去除后，再用喷去除剂的布或纸擦拭，擦拭时应按一个方向进行，不得往复擦拭。
6
干燥
自然干燥5-10min
7
显像
喷涂法施加，喷咀距被检面300~400mm，喷涂方向与被检面夹角约为30~40º，使用前应将喷罐摇动使显像剂均匀。显像时间应>7min。
8
观察
显像剂施加后7~60min内进行观察，受检面的可见光照度应≥1000Lx必要时可用5~10倍放大镜观察。
******************有限公司
射线照相检测工艺卡
SXKS/RD-RT01表88
检件名称
管对接焊缝
检件编号
KCMZGZ
工艺卡编号
KCMZGZ-RTGYK-01
检件状态
外观合格
规格（mm）
见下表
检件类别
/
材 质
L245
焊接方法
氩电联焊
检测时机
24h后
检测标准
JB/T4730.2-2005
检测技术
设备
/
检测标准
SY/T4109-2005
标准试块
镀铬试块
检验标准
/
检测比例
100％
合格级别
渗透检测质量评级要求：
1、不允许存在任何裂纹。
2、不允许任何线性缺陷磁痕。
3、圆形缺陷（评定框尺寸为35㎜×100㎜）d≤1.5，且在评定框内不大于1个。
示意草图：
************有限公司
渗 透 检 测 工 艺 卡（续）
2、安全防护：
a、检测现场应设灭火器，用于防火。
b、罐内检测应有良好的通风。
c、进罐内检测电器，照明用电应Байду номын сангаас用安全电压。
无损检测RT 评片一次性规定(定稿)
无损检测RT 评片一次性规定(定稿)为了规范特种设备无损检测人员的考核工作，提高射线检测结果的实际考核质量，特制定了本规定，以使实际考核按程序化进行。
基本要求：1.评片考核时间为60分钟（包括报告时间）。
2.底片评定数量为每袋10张，不得以任何理由拒评。
3.射线检测结果的评定和质量分级遵循NB/T .2—2015标准执行。
4.评定内容包括焊接方法、焊接型式、施焊位置、底片质量（黑度、象质指数、伪缺陷情况）、缺陷定性、缺陷定量、缺陷定位、缺陷定级等。
底片有效评定范围的确定：1.底片左上角标注了底片编号、材质及母材的厚度，底片编号为1～10号，要求与底片评定表中的序号相对应。
评片时，要求底片左上角的标签正面放在观片灯窗口的左上角。
2.底片评定范围的确定：对整张底片上焊缝影像及焊缝两侧母材和热影响区均应评定；有丁字焊缝的，纵环焊缝均应评定。
缺陷的定性、定量、定位及定级：1.缺陷定性：按六种缺陷定性：裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、夹钨。
底片上发现的以上各种缺陷均应用汉字注明。
2.缺陷定量：底片上缺陷应确定其数量和尺寸，当存在一种以上的缺陷时应分别标出。
当在一张底片上存在多处性质相同的危险性缺陷时（如裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣），要分别标出其数量及尺寸，并按最严重的进行评级。
裂纹、未熔合、未焊透按长度定量；条形缺陷按长度定量；圆形缺陷按点数定量；圆形缺陷尺寸大于1/2T时，在备注栏注明。
圆形缺陷的黑度不作为这次评级的依据。
3.缺陷定位：将最严重缺陷在评片记录上准确标记，其他缺陷大致标记。
4.缺陷评级：按最严重缺陷进行评级。
圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，并在备注栏注明。
评定级别用罗马字母Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ表示。
5.对于管子对接焊缝，如果确定缺陷为未焊透，只按长度评级，不考虑深度。
如果确定为内凹，在备注中注明，不影响评级。
无损检测拍片数量
无损检测拍片数量 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】城镇天然气钢管无损检测拍片数量一、无损检测质量等级根据国家发展改革委员会颁布的《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005第六条“承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级”规定，厚度T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为：I、II、III、IV级。
I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
二、等级评判依据综合集团所用管材厚度一般不超过25mm；因此评定区间为10mm*10mm；1、圆形缺陷点数按下表换算：圆形缺陷点数换算表各级别允许的圆形缺陷点数对致密性要求高的对接焊接接头，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为IV级。
2、管材厚度T≤25mm，按照II级片的规定，单个条形缺陷最大长度为≤T/3（最小为4）且≤20，一般来说，因我们所用管材厚度多为10mm 以下，因此在评片中，一组条形缺陷累计最大长度也可按照4mm来比较。
条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行具有一定宽度的矩形，当T≤25mm时，宽度为4mm。
3、不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表1进行质量分级评定；管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表2的规定进行质量分级评定。
射线探伤胶片数量计算公式
射线探伤胶片数量计算公式射线探伤是一种常用的无损检测方法，它通过X射线或γ射线照射被检测物体，然后利用胶片或探测器来观察被检测物体内部的缺陷情况。
在进行射线探伤时，需要计算出所需的胶片数量，以确保能够充分覆盖被检测物体的所有部位。
本文将介绍射线探伤胶片数量的计算公式及其应用。
射线探伤胶片数量的计算公式通常采用以下公式：N = (L + 2T) / S。
其中，N为所需的胶片数量，L为被检测物体的最大尺寸，T为射线管或探测器的直径，S为胶片的尺寸。
在实际应用中，需要根据被检测物体的具体情况来确定L、T和S的数值。
下面将分别介绍这三个参数的确定方法。
首先是被检测物体的最大尺寸L。
通常情况下，被检测物体的最大尺寸可以通过实际测量或者根据设计图纸来确定。
在进行射线探伤前，需要对被检测物体进行详细的测量，以确定其最大尺寸。
其次是射线管或探测器的直径T。
射线管或探测器的直径T取决于被检测物体的厚度和密度。
一般来说，被检测物体越厚，射线管或探测器的直径就需要越大，以确保能够充分覆盖整个被检测物体。
最后是胶片的尺寸S。
胶片的尺寸S通常由实际应用中的要求来确定。
在选择胶片尺寸时，需要考虑到被检测物体的尺寸和形状，以确保能够充分覆盖整个被检测物体。
通过以上三个参数的确定，就可以根据上述的公式计算出所需的胶片数量。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整，以确保能够充分覆盖被检测物体的所有部位。
射线探伤胶片数量的计算公式在工程实践中具有重要的应用价值。
通过合理的计算，可以避免因为胶片数量不足而导致的漏检或者检测不全的情况。
因此，在进行射线探伤时，需要充分考虑到被检测物体的具体情况，合理计算所需的胶片数量，以确保能够获得准确可靠的检测结果。
总之，射线探伤胶片数量的计算公式是射线探伤技术中的重要内容，它可以帮助工程师们合理确定所需的胶片数量，以确保能够充分覆盖被检测物体的所有部位。
在实际应用中，需要根据被检测物体的具体情况来确定各个参数的数值，并进行合理的计算，以确保能够获得准确可靠的检测结果。
管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设 计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行： 每一管口焊缝拍片规格及数量参考表 管外径(mm) ≤89 102 108 133 159 219 273 325 377 426 478 529 片子规格(mm) 150 150 150 150 300 300 300 300 300 300 300 300 X射线拍片（张/口） 低、中压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 高压管 2 4 8 8 8 8 8 8 8 7 7 7 γ 射线拍片（张/口） 高压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭 接每边25mm计算。 2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时， 其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设ຫໍສະໝຸດ
无损检测X射线专用工艺卡内容及编制
专用工艺卡编制内容说明（1）焊缝射线检测工艺卡表样为了规范和统一锅炉压力容器制造的归档文件和质量证明文件，提高锅炉压力容器制造企业的质量管理和技术水平，确保锅炉压力容器的产品质量，技术监督局特种设备安全监察处组织有关人员，按照《压力容器安全技术监察规程》的要求，编制了锅炉压力容器质量控制表样并推荐使用，其中焊缝射线检测工艺卡表样见下表B5-11。
（2）.焊缝射线检测工艺卡填写说明（1）编制份数本卡一式两份，一份保留在探伤室，另一份交探伤室供检测人员使用。
其中之一应存于检测资料和底片的档案中(质保管理制度建立发放记录)。
（2）工艺填写○1编号一般按企业管理要求编号，可根据各单位管理的需要来填写。
○2工件部分a 材料编号：指产品材料编号，如产品使用两种材料，应分别填写。
b 规格：指的是壳体规格（容器类），表示方法为直径×长度×壁厚。
其中：直径对于卷制的筒体为内径，对于无缝钢管作筒体指外径；长度指壳体长度；壁厚指壳体厚度。
也可按图样规格栏的尺寸填写。
○3探伤器材部分a 屏蔽方式：最常见的屏蔽方式有“背衬薄铅板”和“铅遮板”等，按选用的方法填写。
b 显影液配方、显影时间、显影温度：显影液配方指准备采用的显影液配方、可用代号表示。
如胶片厂提供，可填写“按胶片厂配方”。
显影时间、显影温度指准备采用的数值。
一般手工冲洗显影时间为4～8min，显影温度为18～21℃；自动冲洗按说明书填写。
○4探伤检测工艺参数a 焊缝编号：指的是被检焊缝的编号，填写时，一般检测工艺参数相同（焊缝长度和拍片数量可不同）的同类焊缝的编号填写。
例：“B1～B7”，即代表7条环焊缝。
b 像质计型号：对钢制焊缝可供选用的像质计编号为Fe-10/16、Fe-6/12和Fe1/7三种。
对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专用像质计，如Fe-12、Fe-13……c 透照方式：一般对于纵缝可填写单壁透照，对于环焊缝可填写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照（F>R或F<R）、双壁单影、双壁双影、f（焦距）等。
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无损检测拍片数量
城镇天然气钢管无损检测拍片数量
一、无损检测质量等级
根据国家发展改革委员会颁布的《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005第六条“承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级”规定，厚度T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为：I、II、III、IV级。
I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
二、等级评判依据
综合集团所用管材厚度一般不超过25mm；因此评定区间为10mm*10mm；
1、圆形缺陷点数按下表换算：
圆形缺陷点数换算表
缺陷长径，mm ≤1 ＞1~2 ＞2~3 ＞3~4 ＞4~6 ＞6~8
＞8 缺陷点数
1
2
3
4
10
15
25
各级别允许的圆形缺陷点数
评定区 10mm*10mm 备注 母材公称厚度T
≤10mm 当母材公
称厚度不同时，取较薄板的厚度 I 1
II 3
III 6
IV
缺陷点数大于III 级或缺陷长径大于T/2
对致密性要求高的对接焊接接头，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为IV 级。
2、管材厚度T ≤25mm ，按照II 级片的规定，单个条形缺陷最大长度为≤T/3（最小为4）且≤20，一般来说，因我们所用管材厚度多为10mm 以下，因此在评片中，一组条形缺陷累计最大长度也可按照4mm 来比较。
条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行具有一定宽度的矩形，当T ≤25mm 时，宽度为4mm 。
3、不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表1进行质量分级评定；管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表2的规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm的管子未焊透深度可采用附录H（详见规范性附录）规定的一半对比试块（II型）进行测定。
管外径D0≤100mm的小径管的未焊透深度可采用附录H规定的小径管专用对比试块(I A型或I B型)进行测定，测定时，对比试块应置于靠近被测未焊透缺陷附近部位。
表1管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级
级别未焊透最大深
度mm
单个未焊透
最大长度mm
（T为壁厚）
未焊透累计长
度mm
与壁
厚的
比
最大
值
I 不允许
II ≤10% ≤1.0 ≤T/3（最小
可为4）H≤
20
在任意6T长度
区内应不大于T
（最小可为4），
且任意300长度
范围内总长度不大于30
III ≤15% ≤1.5 ≤2T/3（最
小可为6）H
≤30
在任意3T长度
内应不大于T
（最小可为6），
且任意300长度
范围总长度不
大于40
IV 大于III级者
注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。
表1管外径D0≤100mm（小径管）时不加垫板单面焊未焊透的分级
级别
未焊透最大深度mm
未焊透总长
度与焊缝总
长度的比与壁厚的比最大值
I 不允许
II ≤10% ≤1.0 ≤10% III ≤15% ≤1.5 ≤15%
IV 大于III级者
注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。
4、根部内凹和根部咬边的分级评定详见规范6.1.8，本文不再赘述。
5、综合评级
在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。
对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为评级的级别。
三、各种规格管材拍片数量计算原则：
1、小径管环向对接接头的透照次数。
小径管指直径D0≤100mm的钢管。
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数；采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90º透照2次，当T/D0＞0.12时，相隔120º或60º透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔120º或60º透照3次。
根据以上公式，我们可以计算常用规格的T/D0值和需要的拍片次数，见下表：
规格
φ
22*3.
φ
32*3.
φ
32*4
φ
34*
φ
38*3.
φ
42*3.
φ
89*4.
5 5 4 5 5 5
T/D
00.159 0.109
0.12
5
0.1
2
0.09 0.08 0.05
理
论
拍
片
数
量
3张2张3张2张2张2张2张
从上表中可以看出，目前燃气用的管道壁厚T不超过10mm，在D0≤100mm，随着外径的增大T/D0值总体上是在减小。
按照我们安装工程材料情况来看，我们使用的小钢管公称直径为DN25，按照公称直径略等于工程内径来看，DN25管材外径约在32左右，也就是采用φ32*3.5规格管材，从节约成本且满足使用角度要求来看，选择DN25管材时选择壁厚为3.5mm时应是经济的。
因此在100mm以下管径的管材，我们在无损检测中选用的拍片数量一般为2张即可满足规范性要求。
2、直径D0＞100mm的钢管环向对接焊接接头的透照次数。
承压设备对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测一般应采
用AB级射线检测技术进行检测，胶片采用T3类或更高一级T2类胶片。
根据规范要求对于100mm<D0≤400mm的环向对接焊接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头），A、AB级允许采用K≤1.2（K指的是允许的透照厚度比）。
按照规范附录D确定透照次数。
对于D0＞100mm我们按照双壁单影、透照比厚度按照K=1.2中D6透照次数曲线图来确定透照次数。
按此规定我们可以推算F=400情况下各种规格的拍片数量：
表一
按此规定我们可以推算F=600情况下各种规格的拍片数量：
表一
由上表可以看出，在其他参数不变的情况下，随着使用拍摄设备焦距F的增加，拍片数量也一般会增加。
也就是纵向坐标的数字越大，同
时横向坐标值越小拍片数量会越少，但相应的对胶片的规格也相应增大。
因此我们计算F=400情况下的拍片数量，使用管周长/胶片长度的方式估算拍片的数量，同时考虑片与片之间的搭接长度估算片的数量，有余数需增加1张，计算见表一。
综上所述，小径管也就是D0≤100mm情况下，拍片数量为2张应该是符合规范并经济的，D0＞100mm情况下在我们目前所用胶片规格及拍摄情况下，Ф108-Ф219规格下虽然Ф108实际估算4张片足够，但理论上为5张片，Ф219理论与实际估算相同；Ф273-Ф355钢管理论与实际估算不同，主要在于胶片的规格选择上的不同，拍片数量少胶片规格必然要加大，拍片数量多，胶片规格可适当小一些，这在实际使用中应综合考虑不同规格胶片的价格后做出最优选择。
3、注意事项：除非另有规定，射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时候进行射线检测。
另外放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465有关规定，现场进行X射线检测时，应按照GB16357的规定划定控制区和监督区、设置警告标志。
检测工作人员应佩戴个人剂量计并携带剂量报警仪。