催化裂化烟气蓝色烟羽形成原因分析与对策
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置在长期运行过程中，由于操作条件、催化剂质量、原料质量等因素的影响，很容易出现结焦现象，严重影响装置运行稳定性和经济效益。
本文从结焦原因和处理方案两个方面进行分析研究。
一、结焦原因分析1. 催化剂质量不佳催化剂质量不佳往往会导致催化剂中的焦炭生成速度变快，一旦催化剂中焦炭过多，就会对催化剂活性和选择性进行破坏，进而导致催化剂失活。
而失活的催化剂不仅容易出现结焦现象，更会对生产造成较大的经济损失。
2. 操作条件不当操作条件不当也是造成催化裂化装置结焦的主要原因之一。
比如炉温过高、压力过低、流量过大等，都容易导致原料在装置内过热、过量分解，从而增加结焦风险。
3. 原料质量不稳定催化裂化装置原料质量的稳定性很重要。
如果原料中存在杂质、异物等不良物质，就容易引起催化剂中焦炭的快速生成，导致结焦现象的出现。
同时，原料成分的波动也容易影响催化剂的活性，从而增加催化剂失效的风险。
二、对策研究1. 改进催化剂质量针对催化剂质量不佳的问题，应优化催化剂生产的技术、提高催化剂活性等手段，尽可能延长催化剂寿命，减少催化剂中焦炭的生成，从根本上防止结焦现象的出现。
2. 优化操作条件优化操作条件是解决结焦问题的重要途径。
比如合理控制装置温度、压力、流量等参数，减小原料在装置内的分解程度，减少催化剂中焦炭的生成率，有效地增加装置运行的稳定性。
结语催化裂化装置结焦问题是长期以来困扰生产工艺的难点之一，笔者在此分析了造成结焦的原因，并提出了相应的防治策略。
不过，避免催化裂化装置结焦问题的出现，仅仅通过以上几种手段还是不够的，需要生产人员和技术人员综合发力，从各个方面对催化裂化装置进行管理和运行，以确保装置平稳运行，为生产水平的提高提供有力支持。
催化裂化装置硫酸雾的形成机理及应对措施
>>绿色低碳技术<<2018年8月·第3卷·第4期石油石化绿色低碳Green Petroleum & Petrochemicals摘 要：催化裂化装置硫酸雾主要是再生器中生成的三氧化硫通过烟气湿法脱硫脱硝后吸水形成。
消除硫酸雾主要可以通过对催化原料进行加氢预处理，降低原料硫含量；再生工艺使用不完全再生，降低再生烟气的氧含量，抑制三氧化硫的生成；使用硫转移助剂，使再生烟气中的硫转移至催化产品中；烟气干法脱硫可充分吸收再生烟气中的三氧化硫，并防止硫酸雾的生成；静电除雾可脱除烟气中硫酸雾，但能否长周期运行还需要进一步论证。
关键词：硫酸雾 催化裂化 硫转移剂 静电除雾 三氧化硫催化裂化装置硫酸雾的形成机理及应对措施何晓京，王强（中国石化镇海炼化分公司，浙江宁波 315207）收稿日期：2017-12-3作者简介：何晓京，工程师，硕士。
2010年毕业于浙江大学化学工艺专业，目前主要从事炼油工艺技术管理工作。
催化裂化装置是石油加工过程中重要的二次加工装置，主要是使重质油品在高温和催化剂的作用下发生裂化反应，转变为干气、液化气、汽油和柴油等产品，是重油轻质化的主要手段之一。
由于催化裂化催化剂再生过程是催化剂的烧焦过程，烧焦形成的再生烟气中存在一定的氮氧化物、硫氧化物及粉尘，因此烟气是大气污染物的主要排放源之一。
随着国家“十二五”期间加大对氮氧化物、硫氧化物等污染物的总量进行控制，并对最大排放浓度提出了相应的限定值[1]。
中国石化镇海炼化催化裂化联合装置在2014年6月新建再生烟气脱硫脱硝 装置，投用了烟气SCR 脱硝、烟气湿法脱硫、烟气 除尘等净化设施，实现了烟气净化达标排放，但同时也暴露出一些新问题，如再生烟气的硫酸雾问题。
1 硫酸雾的形成机理硫酸雾的形成主要分为两步，第一，再生器烧焦及烟气脱硝过程中生成三氧化硫；第二，烟气湿法脱硫过程中三氧化硫吸水形成气溶胶，从而形成硫酸雾。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦是指在催化裂化过程中，由于反应过程中产生的碳积累在催化剂表面，导致催化剂活性降低，反应效率下降，甚至催化剂失活的现象。
结焦问题严重影响了
催化裂化装置的生产效率和经济效益。
本文将分析催化裂化装置结焦的原因，并提出相应
的对策。
催化裂化装置结焦的原因主要包括以下几个方面：
1. 高温：催化裂化反应需要在较高温度条件下进行，高温会加速碳积聚的过程，导
致催化剂结焦。
2. 高碳含量的原料：催化裂化装置处理高碳含量的原料，会使得产生的碳积聚更多，导致催化剂结焦。
3. 高流速：高流速会引起催化剂表面的碳积聚过程加剧，进而促使催化剂的结焦。
4. 催化剂质量：催化剂材料的选择和质量会影响结焦问题，较差质量的催化剂容易
结焦。
5. 动力不足：催化裂化反应需要消耗大量的热力，如果动力系统供应不足，反应温
度无法保持在适宜的范围内，会导致结焦现象。
针对以上的原因，我们可以采取如下对策来应对催化裂化装置结焦问题：
1. 优化温度控制：通过合理控制反应温度，使其在适宜的范围内，既不过高也不过低，可以减少碳积聚的速度，降低催化剂结焦的风险。
3. 调整流速：合理调整反应器的流速，减缓碳积聚的速度，降低催化剂结焦的风
险。
4. 优化催化剂质量：选择高质量的催化剂材料，并严格控制催化剂制备的过程，以
提高催化剂的抗结焦能力。
催化裂化装置结焦问题是一个复杂的工艺问题，需要从温度控制、原料选择、流速调整、催化剂质量和动力供应等多个方面综合考虑，通过优化工艺参数和采取相应的对策，
才能有效降低结焦的风险，提高催化裂化装置的生产效率和经济效益。
重油催化裂化结焦原因及改进措施
重油催化裂化结焦原因及改进措施重油催化裂化是润滑油加工工艺的一个重要环节，是提高润滑油的质量的关键技术。
在重油催化裂化过程中，结焦是一个常见的问题，会严重降低催化裂化的效率。
重油催化裂化结焦的原因，主要有三个方面：首先，催化剂受污染。
催化剂通常是复合物，容易受到空气、产品成分和其他物质的侵蚀、混入或碳化，受到污染时，催化剂性能会受到严重影响，从而导致结焦。
其次，催化剂不可逆变化。
重油催化裂化温度高，使重油催化剂发生不可逆变化，催化剂的性能也下降，从而导致结焦等问题。
最后，温度控制不当。
重油催化裂化的温度控制是很重要的，太高或太低的温度都会影响催化剂的功能，导致结焦。
为了解决重油催化裂化结焦问题，应采取一些有效的措施。
首先，科学选用催化剂。
重油催化裂化中使用的催化剂一般是催化剂复合物，应根据实际需要科学选择恰当的催化剂，降低催化剂受污染的可能性。
其次，采用稳定性好的催化剂。
重油催化裂化时，要选择温度稳定性较好的催化剂，不变性的催化剂能有效降低结焦的可能性。
再次，做好温度控制。
重油催化裂化时，温度应稳定在一定范围内，太高或太低的温度都会影响催化剂的功能，因此应做好温度控制，以保证重油催化裂化效果。
最后，改善反应条件和催化裂化技术。
采用新型催化剂和剂的组合，改善反应条件，控制反应温度和反应压力，改进催化裂化技术，进一步提高重油催化裂化的效率。
综上所述，重油催化裂化结焦的主要原因是催化剂受污染、催化剂不可逆变化以及温度控制不当。
要改善这种情况，应采取有效的措施，如科学选用催化剂、采用稳定性好的催化剂、做好温度控制、改善反应条件和催化裂化技术等。
只有真正落实这些措施，才能有效防止重油催化裂化结焦，达到质量理想。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂的关键设备之一，其作用是将重质石油馏分分解成轻质产品，包括汽油、柴油和液化石油气等。
由于操作不当或设备故障等原因，催化裂化装置很容易出现结焦现象，严重影响生产效率和产品质量。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策，对于炼油厂的稳定运行和产品质量具有重要意义。
1. 温度控制不当催化裂化装置工作温度的控制是避免结焦的关键因素之一。
如果温度过高，容易导致催化剂在装置中的积炭过多，从而引发结焦现象。
温度过低也会使催化剂在反应过程中不能充分活化，同样容易导致结焦。
保持合适的工作温度是避免结焦的重要手段。
2. 催化剂质量不良催化裂化装置中使用的催化剂质量的好坏直接影响装置的运行情况。
如果催化剂中存在杂质或者受到空气污染，会导致催化剂的活性降低，从而影响反应的进行，最终导致结焦。
3. 操作人员不当操作催化裂化装置是复杂的设备，需要操作人员具备一定的专业知识和技能。
如果操作人员不当操作，比如在设备运行时不按规定添加催化剂，或者不及时清理催化剂床中的积炭，都会加重结焦的程度。
4. 设备故障设备故障是导致催化裂化装置结焦的另一重要原因。
比如设备堵塞、管道泄漏等故障，都会导致催化剂无法正常流动或者反应不能顺利进行，最终导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究为了避免催化裂化装置结焦，首先需要严格控制工作温度。
可以通过安装温度传感器和控制系统，不断监测和调节催化裂化装置的工作温度，保证其在安全范围内稳定运行。
选择高质量的催化剂是避免催化裂化装置结焦的重要措施。
可以通过提高催化剂的制备工艺、严格控制原料质量和加强催化剂检测等手段，提高催化剂的活性和稳定性。
催化裂化装置的操作人员需要接受系统的培训，掌握装置的结构与工作原理，熟悉操作规程，了解可能影响反应的因素，提高操作技能，以减少因操作不当而导致的结焦情况。
4. 定期检查与维护为了预防催化裂化装置结焦，需要定期检查设备的运行情况，发现问题及时处理。
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施1. 催化裂解装置反应系统结焦原因分析a)温度过高：当反应系统的温度超过了催化剂的活性温度范围时，催化剂可能失去部分活性，导致结焦。
高温还可能导致重质油中的胶质和沥青质成分分解产生大量气体，进一步加剧结焦现象。
b)反应器内部流速不均匀：在催化裂解过程中，如果反应器内部流速不均匀，可能导致某些区域的反应速度过快，而其他区域的反应速度较慢。
这种不均匀的流速分布可能会导致局部过热和结焦现象。
c)催化剂选择不当：催化剂的选择对催化裂解过程的结焦倾向有很大影响。
如果催化剂的种类或质量不适合特定的原料油，可能会导致结焦现象的发生。
d)进料含硫量过高：高含硫量的原料油在催化裂解过程中容易产生硫化物，这些硫化物在催化剂表面形成硫酸盐，从而导致结焦。
为了解决催化裂解装置反应系统的结焦问题，需要采取相应的应对措施。
1.1 催化剂失活催化裂解装置在运行过程中，需要承受高温高压的环境，这对催化剂的活性和稳定性提出了很高的要求。
在长时间的高温高压作用下，催化剂会发生热老化、碱腐蚀等现象，导致其活性降低甚至失活。
催化裂解装置的空速是影响催化剂活性的重要参数，如果空速过快，会导致催化剂表面的气体流速过大，从而使催化剂表面积炭速度加快，进而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置所处理的原料油品质直接影响催化剂的使用寿命和活性。
如果原料油中杂质含量过高，如硫、磷等元素含量过高，会加速催化剂的失活过程，从而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置的操作条件对催化剂的活性有很大影响，如温度、压力、进料量等参数设置不当，都可能导致催化剂失活，进而引发结焦现象。
选择适合催化裂解工艺条件的催化剂，并对其进行优化设计，以提高其抗高温、抗高压、抗污染等性能，从而降低催化剂失活的风险。
通过调整空速参数，使催化剂表面的气体流速保持在合适的范围内，减缓催化剂表面积炭的速度，降低结焦风险。
加强对原料油的质量监控和管理，严格控制原料油中硫、磷等有害元素的含量，降低催化剂失活的可能性。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂中重要的装置之一，它能够将原油中的重质烃分子裂解成轻质烃和芳烃，从而提高汽油、柴油和航煤的产出。
催化裂化装置在运行过程中往往会出现结焦的问题，导致设备运行效率下降，甚至损坏设备。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策非常重要。
1. 催化剂活性降低催化裂化装置中的催化剂是实现裂解重质烃分子的重要因素之一。
当催化剂活性降低时，裂化反应的效率就会下降，重质烃分子就会在装置内部发生聚合反应，并最终导致结焦。
催化剂活性降低的原因可能是催化剂中金属成分的含量过高，受到毒物的污染或者受到高温和高压环境的影响。
2. 操作条件不当催化裂化装置在运行过程中，操作条件不当也是结焦的原因之一。
温度过高、压力过大、进料流量不稳定等都会影响催化裂化装置的运行，导致重质烃分子在装置内部发生聚合反应并产生焦炭。
3. 催化裂化装置内部结构问题催化裂化装置内部的结构问题也会导致结焦。
装置内部的管道堵塞、传热器受损、搅拌器失效等都会影响裂解反应的进行，从而导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究1. 提高催化剂的稳定性针对催化剂活性降低的问题，可以采取多种措施来提高催化剂的稳定性。
可以通过优化催化剂的配方，降低金属成分的含量；加强催化剂的再生，保持催化剂的活性；开展催化剂的表面处理，减少受到毒物的影响。
2. 控制操作条件在催化裂化装置的运行过程中，要严格控制操作条件，保持温度、压力、进料流量等参数的稳定。
可以通过优化操作流程、加强装置的监控和维护，以及制定合理的操作规程等方式来控制操作条件。
3. 加强装置内部结构的维护和管理为了避免装置内部结构问题导致结焦，需要加强装置的维护和管理。
定期清理管道和传热器、加强设备的检修和保养、进行装置内部结构的改进等，都可以有效减少结焦问题的发生。
催化裂化装置结焦是炼油生产中常见的问题，但通过对结焦原因的分析，并采取相应的对策，可以有效降低结焦的发生，保障装置的安全运行和生产效率。
浅析催化裂化烟气中NO_(x)的形成与治理
浅析催化裂化烟气中NO_(x)的形成与治理
曹西
【期刊名称】《皮革制作与环保科技》
【年(卷),期】2024(5)8
【摘要】本文分析了重叠两段再生催化裂化装置外排烟气中NO_(x)的形成原因,并结合南方某炼油厂催化裂化装置,提出了采用原油加工、操作调整和运用助剂三种措施治理降氮。
最后对两种脱硝助剂进行了比较,找到更适用于该炼油厂脱硝使用的助剂。
【总页数】3页(P93-95)
【作者】曹西
【作者单位】中国石化海南炼油化工有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TS5
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催化裂化烟气蓝色烟羽形成原因分析与对策胡敏;郭宏昶;刘宗余【摘要】净化烟气中SO3浓度是影响催化裂化装置湿法烟气脱硫(WFGD)效果、烟羽颜色和烟气不透明度(浊度)的重要因素,它与催化剂上的重金属含量、选择性催化还原(SCR)脱硝催化剂类型、WFGD吸收塔(洗涤塔)设计等有关.当平衡催化剂上V2O5,Fe2O3含量较高时,通过使用非铈(Ce)金属钝化剂和增加平衡催化剂卸出量,可以降低再生烟气SO3含量和解决重金属平衡问题;使用硫转移催化剂(或助剂)可以减少再生烟气SO2和SO3排放.再生烟气中SO3经过SCR脱硝反应器后其浓度有可能增加一倍,且在后续的WFGD过程中以硫酸气溶胶的形式排放.湿式静电除尘除雾器(WESP)与钠法WFGD吸收塔(洗涤塔)组合可有效地捕捉烟气中的H2O(液滴)、硫酸液滴和硫酸雾,SO3脱除率可达95％.控制净化烟气中硫酸雾质量浓度小于10 mg/m3(标准状况下),烟气不透明度(浊度)就可以达到或接近于零.同时,严格环保法规、制订规范统一的SO3分析检测方法也相当重要.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2015(045)011【总页数】6页(P7-12)【关键词】催化裂化;再生烟气;烟羽;瑞利散射;硫转移催化剂;选择性催化还原;湿式静电除尘除雾【作者】胡敏;郭宏昶;刘宗余【作者单位】中石化洛阳工程有限公司,河南省洛阳市 471003;中石化洛阳工程有限公司,河南省洛阳市 471003;中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司,河北省任丘市 062552【正文语种】中文催化裂化装置作为炼化企业重油轻质化的重要装置，也是大气污染物的主要排放源，其烟气排放问题备受关注。
2009年10月12日，中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司第三套催化裂化装置首次引进美国DuPont BELCO公司EDV®(Electro-Dynamic Venturei)脱硫技术，标志性地成为国内第一套催化裂化烟气脱硫装置，从此拉开中国催化裂化烟气脱硫序幕。
此后大部分催化裂化装置陆续配套实施了烟气除尘、烟气脱硫、烟气脱硝等净化单元，实现了净化烟气达标排放，但也暴露出一些新问题，如烟气的蓝色或黄色烟羽等，本文就此进行分析和讨论。
目前，典型的催化裂化烟气净化系统是由美国DuPont BELCO公司LoTOxTM(Low Temperature Oxidation)脱硝技术与EDV®脱硫技术组合形成的一体化技术，也有一部分采用选择性催化还原(SCR，Selective Catalytic Reduction)脱硝技术与EDV®脱硫技术组合形成的一体化技术以及ExxonMobil公司的WGS(Wet Gas Scrubber System)脱硫或WGS+脱硫脱硝技术。
2000年，在美国电力公司Gavin电厂多个机组上安装了 SCR脱硝系统和湿法烟气脱硫(WFGD)系统后，烟囱排烟出现较浓郁的蓝色或黄色烟羽。
随着越来越多SCR脱硝系统和WFGD系统的投运，我国部分电厂也出现了类似现象［1］。
通常干式排烟只有在冬季才可见蓝色烟羽，而湿式排烟只要SO3质量浓度达到10μg/g就可见蓝色烟羽，达到20 μg/g时蓝色烟羽非常明显，达到30 μg/g时非常严重［2］，湿式排烟相比干式排烟对蓝色烟羽更加敏感。
催化裂化再生烟气中 SO3约占硫氧化物(SOx)的5%～10%，但也有例外，某催化裂化再生烟气中SO3约占SOx的30%～50%，个别催化裂化装置甚至达到 65%［3］。
SO3危害远高于SO2，会直接导致烟气露点温度提高，产生严重低温设备腐蚀，还会形成蓝色烟羽［1］36，是影响净化烟气烟羽颜色和烟气不透明度(浊度)的主要原因。
近期部分催化裂化装置净化烟气排放过程中出现蓝色或黄色烟羽，甚至遭到市民投诉。
SO3是一种极易吸湿的物质，当温度超过200℃时，只要烟气中存在8%左右的水蒸气，则99%的SO3都将转化为H2SO4蒸气。
当烟气温度低于H2SO4蒸气的露点温度时，H2SO4蒸气冷凝形成硫酸液滴，其中0.5～3 μm的硫酸液滴会形成硫酸气溶胶和硫酸雾［4］，导致蓝色或黄色烟羽出现。
SO3和硫酸气溶胶及其二次粒子的形成主要包括氧化、成核和粒子成长3个过程。
(1)氧化过程在一定的温度或催化剂存在条件下，在O2和水蒸气共存环境中，SO2气体被氧化形成硫酸蒸气。
(2)成核过程在过饱和硫酸蒸气中，由于分子热运动碰撞使分子间互相合并成核并形成液相的硫酸雾核(粒子)，其生成速度与硫酸蒸气的蒸气压和相对湿度有关。
(3)粒子成长过程硫酸雾核(粒子)通过布朗运动逐渐凝集长大形成硫酸液滴，它会被吸附在固体颗粒物表面并与颗粒物中碱性物质发生化学反应生成硫酸气溶胶。
SO3主要来源于待生催化剂再生过程，焦炭中的硫化物燃烧生成SO2后在高温条件下氧化生成SO3，经过SCR脱硝反应器后，还会有一部分SO2进一步被氧化生成SO3。
大部分钠法WFGD工艺的吸收塔(洗涤塔)的设计是以脱除SO2和颗粒物为主要目的，设计时并没有过多考虑SO3因素的影响。
烟气进入吸收塔(洗涤塔)后被快速冷却至露点温度以下，大大高于烟气中SO3气体或硫酸蒸气被吸收所需要的温度条件，且这种冷却速度比SO3气体或硫酸蒸气被吸收液吸收的速度快得多，导致亚微米级的硫酸雾的快速形成，粒子直径相对较大的硫酸液滴很容易被吸收液吸收，但相当一部分粒子直径微小的硫酸液滴以硫酸气溶胶的形式存在而无法被吸收液吸收，SO3脱除效率只有 30% ～50%［3］1，因此SO3排放问题值得关注。
2.1 催化剂再生过程焦炭的主要成分是C，H和少量的S，N，在待生催化剂再生过程中，焦炭中的C，H，S，N等元素被氧化生成CO，CO2，H2O，SO2，SO3，NO，NO2等气体。
SO3是SO2进一步被氧化生成的，其影响因素主要有O2浓度、SO2浓度、温度和催化剂等。
再生烟气中SO3生成机理［4］43-44，［5］为:(1)原子态的氧与SO2直接发生氧化反应，该反应受温度控制，一般发生在再生器、CO焚烧炉或CO锅炉的高温部位。
(2)分子态的O2与SO2发生氧化反应，该反应在400～590℃条件下进行，主要发生在再生器、余热锅炉或CO锅炉系统。
烟气中颗粒物或锅炉受热面的积灰中含有SiO2，Al2O3和Fe2O3等，在一定的温度范围内对SO2有催化氧化作用。
(3)分子态的O2与SO2发生催化氧化反应，在催化剂作用下，该反应可以在低于400℃条件下进行。
图1列出了金属氧化物对SO2氧化率的影响趋势，其影响顺序从大到小依次为Pt，V，Cr，Fe，Cu。
此外，Ce的氧化物对SO2氧化成SO3也起重要作用［2］21，［5］2。
平衡催化剂中含有Pt，V，Cr，Fe，Ce等金属氧化物，Pt主要来源于CO助燃剂(含Pt)，V，Cr，Fe主要来源于催化裂化原料，Cr和Fe还可能来源于设备和管道的腐蚀产物，从回炼油或回炼油浆系统带入反应再生系统，Ce主要来源于催化剂(稀土化合物)和金属钝化剂(含Ce)。
待生催化剂烧焦再生过程在660～720℃下进行，在完全再生条件下，烟气中过剩氧含量较高，催化剂再生在氧化性气氛中进行，有利于SO3生成，烟气中SO3浓度相对较高;在不完全再生条件下，烟气中的过剩氧含量很低，催化剂再生在还原性气氛中进行，不利于SO3生成，烟气中SO3浓度相对较低。
2.2 脱硝过程SCR脱硝工艺是在一定的温度条件和NH3，O2及催化剂的共同作用下将氮氧化物(NOx)还原为N2，工业应用最多的是氧化钛基V2O5-WO3(MoO3)/TiO2系列催化剂，主要由 TiO2，V2O5，WO3或MoO3，SiO2，Al2O3，CaO，MgO，BaO，Na2O，K2O，P2O5等物质组成。
在SCR脱硝催化剂活性中心(Bronsted 酸)上，NOx，NH3和SO2存在竞争吸附，仅有少量活性中心被SO2占据，在不投用还原剂或还原剂数量不足的条件下，会导致更多的SO2被氧化成SO3。
TiO2具有较强的抗 SO2性能，WO3有助于抑制 SO3的生成，但 V2O5或V2O5-WO3，V2O5-MoO3能促进 SO2转化生成。
在氧化钛基VO-WO(MoO)/TiO系25332列催化剂的SCR脱硝反应过程中，尚未见能将SO2/SO3转化率降到零［2］1的报道。
再生烟气中SO3经过SCR脱硝后其浓度有可能增加一倍［5］3，在SCR脱硝后续的WFGD过程中以硫酸气溶胶的形式排放，因此SCR脱硝反应器入口SO3浓度至关重要，要从源头开始抑制和减少SO3生成。
2.3 脱硫过程钠法WFGD过程本身并不产生SO3，但实际SO3脱除效率远低于SO2，导致一部分SO3随净化烟气排入大气。
温度低于110℃时，SO3吸收水蒸气形成硫酸蒸气。
温度进一步降低后就会有硫酸液滴析出，粒子直径较大的硫酸液滴被吸收液除去，还有相当一部分硫酸蒸气以硫酸气溶胶及其二次粒子的形式存在而无法被脱除。
据文献［6］报道，某催化裂化装置WFGD采用EDV®脱硫技术，没有配套脱硝设施，在吸收塔(洗涤塔)烟囱排放的净化烟气中检测到有硫酸雾存在，其主要原因是烟气中SO3在吸收塔(洗涤塔)底部遇水会迅速生成硫酸雾并以气溶胶的形式存在。
净化烟气排放过程中，水蒸气因温度降低和分子集聚形成白色烟羽，SO3成为影响烟羽颜色和烟气不透明度(浊度)的主要因素。
当净化烟气中SO3浓度较高且含有硫酸气溶胶及其二次粒子时，其颗粒直径与可见光波长相当，对光线产生瑞利散射(Rayleigh Scattering)，短波的蓝色光线散射要比长波的红色光线强，太阳光照射的反射侧烟气的烟羽呈现蓝色，另一侧(透射侧)则呈现黄褐色［1］35。
3.1 避免催化剂重金属中毒当催化裂化原料中V，Fe含量较高时，应关注平衡催化剂上V2O5，Fe2O3的含量。
当 V2O5含量较高时，使用非 Ce金属钝化剂可以抑制V2O5的催化氧化性能。
当V2O5，Fe2O3含量较高时，特别是Fe2O3含量较高时，还可以通过增加平衡催化剂卸出量来降低再生烟气中的SO3含量和解决重金属平衡问题，避免出现催化剂V，Fe中毒现象。
3.2 使用硫转移催化剂(或助剂)硫转移催化剂(或助剂)的化学反应机理是在再生器氧化气氛条件下，转移剂中的催化氧化组分将烟气中的SO2氧化成SO3，同时吸附组分对烟气中的SO3进行化学吸附形成稳定的金属硫酸盐。
在提升管反应器氢气(或低碳烃类)还原性气氛条件下，金属硫酸盐分解释放出H2S或转化生成金属硫化物。
在沉降器(汽提段)蒸汽气氛条件下，金属硫化物进一步分解释放出H2S。
据文献［3］22和［7］36报道，某催化裂化装置加工原料的硫质量分数为2.2%，配备湿法WFGD系统，吸收塔(洗涤塔)入口SO3质量浓度为1 300～1 500mg/m3(标准状况下，下同)，净化烟气时常有蓝色烟羽。