万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种高效的金属加工设备，广泛应用于各种行业，如钢铁、有色金属等。
在万能轧机的工作过程中，轧辊是起到关键作用的部件之一。
由于轧辊的长期使用和高强度工作，容易出现轴向窜动的问题，影响到轧机的工作效率和产品质量。
对于万能轧机轧辊轴向窜动进行分析与控制具有重要意义。
轧辊轴向窜动是指轧辊在工作过程中呈现出的轴向位移现象。
轴向窜动的出现主要是由以下几个因素引起的：1. 轴承问题：轧辊的轴承承受着较大的轴向负荷，如果轴承损坏或者润滑不良，都会导致轧辊轴向窜动。
2. 传动链问题：如果传动链条出现故障，如链条松动或者链轮磨损等，会导致轧辊轴向窜动。
3. 板料杂质：轧制过程中，板料中会有一些杂质，这些杂质会对轧辊产生不均匀的力，从而导致轴向窜动。
为了分析和控制轧辊轴向窜动问题，可以采取以下措施：1. 检查和维护轴承：定期检查轴承的磨损情况，及时更换需要更换的轴承，保证轴承的正常工作。
还需要定期给轴承进行润滑，以减少摩擦阻力，防止轴承过热。
2. 检查和维护传动链条：定期检查链条的松紧度，及时调整链条的张力，防止链条松动。
还需要检查链轮的磨损情况，如有需要及时更换，以保证传动的平稳和准确。
除了以上措施外，还可以考虑采用轧机轧辊轴向窜动控制系统。
这个系统通过传感器收集轧辊的轴向位移数据，并通过控制器对轴向窜动进行实时监控和控制。
当轧辊轴向窜动超过预定范围时，控制器会发出信号，触发相应的控制措施，如调整传动链的张力或者调整轧辊的工作参数，以控制轧辊轴向窜动。
对于万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制是一项重要的工作，它不仅可以提高轧机的工作效率和产品质量，还可以延长轧辊的使用寿命，降低设备的维护成本。
在实际应用中，应该高度重视轧辊轴向窜动问题，并采取相应的措施进行分析和控制。
浅谈四辊轧机串辊分析与控制措施
浅谈四辊轧机串辊分析与控制措施作者：倪汤根来源：《中国科技博览》2013年第32期摘要：我国很多铝轧厂在十几年、甚至几十年的生产过程中，三叉区跑铝、非计划换辊以及烧轴承等相关事故总是成为很多机组生产的关键性因素，很多事故的出现尤其主观原因与客观原因。
主观原因主要是因为很多人对待工作不仔细，客观是因为机器本身的故障人为很难避免，有调查显示约25%的事故主要是因为四辊轧机中的串辊出现问题。
所以，怎样控制串辊、以稳定生产，降低非计划换辊的时间，提升产量等成了铝轧厂生产管理工作的重中之重。
接下来，文章将以某公司四辊轧机串辊为研究对象，分析探讨四辊轧机串辊原因。
同时提出了一些控制串辊的策略。
关键词：四辊轧机串辊控制措施中图分类号：TD327.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）32-041-010.引言我们铝厂每年产量达到十万吨，现以其中一台轧机为例，如1850mm冷轧机，最大厚度：8mm （铸轧坯）、6mm （热轧坯），厚差：纵向不超过2%，横向不超过1.5，宽度： 850～1700mm，800～1650（切边后），由于它的控制能力和短应力相比较而言更强，所以其主要的作用是为了控制板型，以此保障成品带铝的厚度能够达到客观标准。
1.串辊原因通过技术人员的分析发现，造成机器出现串辊的主要原因是：首先和装辊有莫大的关系，关键是仪器或者设备较为陈旧导致某些零部件老化或者认为安装所引发的。
同时也可能和传动装置有很大的关系，关键是由于传动机构在安装的时候没有严格按照规定进行，这样会机器在运行的过程中会直接造成串辊的现象。
该公司通过生产与使用还发现，由于后者因素造成串辊的现象达到了总串辊的65%以上。
所以在分析串辊之时，对该技术的探究是分析串辊的主要原因，为此。
在检修以及生产的过程中，尤其是针对四辊轧机如果出现此种情况下相关工作人员一定要严格分析与检查。
另外本文作者通过查阅资料与实际分析发现，造成出现操作侧支承辊辊头断裂的主要原因，是因为带动极其进行运作的电动机传输轴和减速箱之间所其连接效果中的齿式联轴器在非常长的使用时间之后，里面两个外齿轴套（也就是齿轮头）二者之间的空间太小，主要是因为两者在传动的过程中，由于不能紧密联系在一起就造成轴向位移比较大，连锁效应导致靠近减速箱旁边的外齿轴套向着轧制一边运转，最终导致该轴向着位移作用下的工作辊方向，导致在运转的辊出现操作侧偏离预期的轨道，出现串辊的现象，同时为支撑辊做了一个反作用力，如果机器在完全运转的情况下出现此现象，该作用力就会不停的作用在工作辊以及支撑辊之间，如果作用力的大小刚好超出了压盖中螺栓可以承受的最大范围时，就会直接使得支撑辊操作侧中的轴承压盖的螺栓被切断，当此部件被切开之后，整个机器也就不能正常工作。
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制一、引言万能轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于钢铁、有色金属等材料的轧制加工。
在轧机工作中，轧辊是起着至关重要的作用的部件之一。
其轧辊的轴向窜动会显著影响轧制产品的质量和生产效率，对轧辊轴向窜动进行分析和控制具有重要的工程意义。
二、轧辊轴向窜动引起的问题1. 轧辊轴向窜动对产品质量的影响轧辊轴向窜动会导致轧制产品的尺寸偏差、表面质量不良以及材料内部组织的变化，从而影响产品的使用性能。
轧辊轴向窜动会使得轧制产品的尺寸不稳定，甚至出现不合格的情况，严重影响生产效率和产品质量。
轧辊轴向窜动还会对轧机设备本身产生不良影响。
轧辊轴向窜动大大增加了轧辊和轧机设备的磨损，缩短了设备的使用寿命，增加了设备的维修成本，降低了设备的稳定性和可靠性，严重影响了设备的生产效率和经济效益。
轧辊轴向窜动是由多种因素造成的。
轧辊本身的质量和几何性能会直接影响轧辊轴向窜动的情况。
轧机设备的刚度和稳定性也会对轧辊轴向窜动产生影响。
工艺参数的设置和调整也会影响轧辊轴向窜动。
操作人员的技术水平和操作方法也会对轧辊轴向窜动产生影响。
2. 轧辊轴向窜动的分析方法要对轧辊轴向窜动进行分析，可以采用数值模拟、实验测试和工艺参数分析的方法。
通过数值模拟分析可以对轧辊轴向窜动的原因进行深入理解和模拟计算，进而提出优化方案。
通过实验测试可以对轧辊轴向窜动的情况进行直接检测和监测，获得真实的数据和情况。
通过工艺参数分析可以探讨不同工艺参数对轧辊轴向窜动的影响，进而提出合理的工艺参数设置和调整方法。
要控制轧辊轴向窜动，可以采用多种方法。
优化轧辊本身的制造工艺和几何性能，提高轧辊的质量和稳定性，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
优化轧机设备的刚度和稳定性，提高设备的稳定性和可靠性，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
合理设置和调整工艺参数，探索最佳的工艺参数范围，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
加强操作人员的培训和管理，规范操作方法和程序，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的分析与处理
2008年第4期柳钢科技1前言柳钢棒线厂现有2条棒材生产线，一棒精轧机和二棒全线轧机均选用短应力线轧机。
在投产初期经常出现因轧机轧辊轴向窜动而影响生产的现象。
短应力线轧机采用整体式换辊，具有在线换辊时间短的优点。
轧辊轴承座用4根拉杆拉在一起，刚性较高，稳定性好。
短应力线轧机装配件少，且采用自动机械手拆换轧辊，装配省时，劳动效率高。
导卫梁高度可以调节，安装方便。
但轧辊易产生轴向窜动，从而影响生产。
2现状棒线厂所用短应力线轧机自投入运行以来，基本上达到生产工艺要求，但也时有各种故障发生。
其中常见的有轧辊轴发生轴向窜动，它直接影响着产品质量，同时对设备产生冲击，影响设备自身的精度。
轴向窜动对产品质量及设备的危害：存在轧辊轴向窜动的轧机，将导致轧辊孔型的轴向错位，孔型的轴向错位可使轧件产生弯曲、扭转或出现耳子等缺陷，同时造成轧槽磨损不均，轧制不稳定，甚至可导致机架间堆钢事故。
如果在成品机架发生窜辊，其危害直接表现为成品出耳子或尺寸偏差大；如果轧辊的轴向窜动发生在精轧机组的中间道次，由于轧机为连续作业，中间道次的轧件偏差难以被发现，这样一来由于料型达不到要求，经下一道次轧制，其耳子将变为折叠，而且有局部孔型未充满。
上述缺陷的存在，使轧制产品质量不能满足要求。
另外，由于轧辊的轴向窜动不仅影响到产品质量，而且危及到设备运转的稳定性和精度以及相应零部件的寿命。
3产生轴向窜动的原因分析（1）短应力线轧机的轴向调整机构是用螺栓紧固在一起。
圆锥滚子轴承与轧辊是靠螺栓来固定，由于加工精度的影响和螺栓预紧力的不均匀，在一定载荷的冲击下会产生一定的间隙。
从以上几个方面分析来看，传动轴在传动过程中产生的轴向力是一定频率下的轴向振动所致，而轧件在轧制过程中使轧辊在轴向上也要产生一定频率下的振动，这两个力在一定的条件下就有可能产生周期性振动。
其振动的结果必然产生一个较大的轴向力作用于轧辊。
从前面的结构分析，如棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的分析与处理曾仙斌（棒线厂）摘要分析棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的原因，介绍了对轧机结构形式进行的改进以及效果。
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制随着高速铁路的迅速发展，重轨产品的质量要求越来越高，部分尺寸已达到板带材精度的要求。
本文结合万能轧机生产重轨时出现的轧辊轴向窜动进行了影响分析、窜动值测量、原因分析及控制实施。
标签：万能轧机;轧辊轴向窜动;分析控制1、前言轧辊与两端的轴承座连接在一起，上机后上辊在轴承座内无法移动，而下辊可通过轴向调整装置实现轴向窜动。
本文所述方法对轧辊轴向窜动进行了较好的控制，轧辊轴向窜动由4-5mm减少到1mm左右，大幅度降低了轧机轴向窜动值。
2、轧辊轴向窜动现状分析2.1軋辊轴向固定与磨损轧辊与两端的轴承座连接在一起，上机后上辊在轴承座内无法移动，而下辊可通过轴向调整装置实现轴向窜动。
使用中轴承座、轴承及轧辊连接紧密，轧辊相对于轴承的轴向窜动小，在轴承使用后期在0.3mm以内。
2.2轴向窜动的调整万能轧机采用四辊轧制，与普通轧制相比，控制难度较大，辊缝调整要求沿轧制中心线对中调整。
在空载情况下，辊缝调零的目的就是确定机械的参照点，亦即上、下水平辊和左、右立辊辊缝压靠，此时上、下水平辊轴向位置作为液压动态轴向控制的基准，上、下轴承座均与上、下水平辊相连。
上下水平辊、左右立辊均采用电气传动控制。
轴向位置采用液压伺服阀控制。
动态轧制过程中，势必造成上、下辊轴向产生位移，为此系统采用保持板FC缸、增压缸相互配合来保证上下水平辊的轴向位置。
动态轴向位置控制是以上辊轴向位置为基准，通过对下辊的轴向位置控制来完成动态的调整过程。
控制系统由2台PLC控制，其中一台控制液压平衡、伺服阀电源OK、位置传感器、伺服阀的电流信号采集、液压压力采集、液压缸位置行程编码器、动态轴向偏差值计算、保持板（FC）基准值计算及增压缸控制基准值计算等。
另一台PLC则进行液压位置控制。
2.3轴向窜动值测量2.3.1静态测量静态测量是指换完辊并做完标定后用塞尺测量耐磨板3、耐磨板4的间隙。
此时轧机没有轧件通过，不存在轴向力，立辊标定力（500KN）只起定位作用，也会消除轧机各部位连接间隙，用塞尺测出的间隙值小于均0.1毫米。
精轧机轧辊轴窜动原因分析与解决措施
１ 精 轧 机 轴 窜产 生 的原 因分 析
图 １所 示 为 原 设 计 轧 辊 轴 装 配 图 。 轧 辊 轴 径 向 支
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３年 ７月
４）复 合 扩 钻 在 使 用 中 切 削 抗 力 比 扩 钻 、 倒 角 刀 、
钻头 等 有所 增 大 ， 为 实 现平 稳 切 削 、 保 证 加 工 质量 ， 需
中图分类号： Ｔ Ｈ１ ６ ５ ￣ ． ３
文献标识码： Ｂ
文章编号 ： １ ０ ０ ０ — ４ ９ ９ ８ （ ２ ０ １ ４ ） ０ １ — ０ ０ ４ ８ — ０ ４
撑 采 用 整 体 式 动 压 油 膜 轴 承 ，轴 向 定 位 采 用 一 对 国 产 ３ ６ ２ １ ２（ ３ ６ ２ １ ４） 单 列 角 接触 球 轴 承 背靠 背 安 装 实现 ， 轴 承 的 安 装 间 隙 通 过 研 磨 中 间 环 件 ８和 件 １ ２调 整 ， 使 轴 承装 配后 的轴 向窜 动量 小 于 ０ ： ０ ５ ｍｍ。 在 轧 机 运 转 过
摘
要： 运 用轴 承 预 紧理 论 对 国产 ４ ５ 。 无 扭 精 轧 机 轧 辊 轴 轴 向 窜动 故 障进 行 了全 面 分 析 ， 对 轴 承 预 紧与 轴 向 窜动 的 关
系进 行 深 入 阐述 ， 并 从 实 际 出发 ， 提 出了轧 辊 轴 轴 承 组 件 预 紧 控 制 和调 整 方 法 。 关键词 ： 精 轧机 轧辊轴 窜 动
某 单位 精轧 机 自 １ ９ ８ ８年 投 产 以 来 ， 故 障 率 极 高 ，
投 产 初期 的年故 障 时 间在 ５ ０ ０ ｈ以上 ， １ ９ ９ ８年 故 障 时 间仍 在 １ ０ ７ ｈ左 右 。 在 具有 代表 性 的故 障形式 中 ， 轧 辊 轴 轴 向窜 动 （ 简称 轴 窜 ） 故 障频 次最 高 ， 平 均 发 生 轴窜 次 数在 ２ ０架 次 ／ 月， 影 响 了生产 节奏 和产 品质 量 。
轧机工作辊窜辊系统故障分析与排除
３）窜 辊 液压控 制 系统设 计 不合 理 ，控制 时序 有 误 ，经常 出现误动作 或达不 到设定值 隋况 。
４）窜辊润滑系统效果较差 ，供油量不足 ，窜辊 结 合面摩擦 增大 ，容 易 出现 卡阻现 象 。
５）由于 工艺 布置 原 因 ，窜 辊过 程 中容 易 出现窜 辊 不到位 现象 。
３ 故障排除措施
３．１ 加 强 窜辊 缸头处连 接 窜 辊液 压 缸与 窜辊 块连 接处 螺纹 强度 较低 ，采
用过 盈 和热装 的方 式 ，加强 窜辊 缸 头和 固定块 之 间 的连 接 。查 阅机械 设计 手册 ，热 装传 递 载荷 所需 的 最小 压强 １２６．７ ＭＰａ，其 中接合 长度 ９５．５ ｍｍ，摩擦 因 数 ０．２。热 装过盈 为 ０．２３２ ５ ｍｍ时 ，符合 窜辊要求 。 ３．２ 保 证两侧 窜辊 同步性 的控 制
１）窜辊 系统 装 备水 平较 低 ，整体 工 艺结 构设 计 不合 理 ，窜辊 缸驱 动力 中心 线 与弯辊 块 窜辊 移 动 中 心线不 一致 ，窜 辊系统存 在受力 较大现 象 。
２）窜辊 定位 缸 头连 接结 构设 计 不合 理 ，易 出现 脱丝故 障。如 图 １所 示 ，缸头 ３与 窜辊缸 活塞 杆 ６之 间是靠 螺纹 连接 ，设计 规格 是 Ｍ８０×１００，Ｍ８的定位 螺钉 防止 液压 缸 与活 塞杆 之 间的相 对转 动 。但 是 ，
赵 海 峰
（山钢股份济南分公 司 薄板厂 ，山东 济南 ２５０１０１）
摘 要 ：通过增强窜辊 系统缸头处连接 、保证 两侧窜辊 同步性 的控 制 、改进润滑系统 、优化 窜辊时机 ，有效消 除了窜 辊系统
不同步和缸头连接处螺纹脱丝现象 ，窜辊投用率提高到了 ９０％，降低 了轧辊辊耗 ，提高 了板型质量 。
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种常用的金属加工设备，用于对金属材料进行轧制加工。
在轧机中，轧辊是承担着直接对金属材料进行压制和形变的重要零部件，其轴向窜动对于轧制工艺的稳定性和成品质量具有非常重要的影响。
对万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制，对于提高轧制工艺的稳定性和成品质量具有重要意义。
一、轧辊轴向窜动的原因分析1.材料硬度不均匀：在进行金属材料的轧制加工时，如果金属材料的硬度不均匀，会导致材料在轧制过程中产生不均匀的变形，从而引发轧辊轴向的窜动。
2.轧辊使用不当：轧辊在使用过程中，如果受到不恰当的力量或者保养不当，可能会导致轧辊表面的损伤或者变形，进而引发轧辊轴向的窜动。
3.轧制工艺参数不稳定：在进行金属材料的轧制加工时，工艺参数的变化或者不稳定性会导致轧辊轴向的窜动，例如轧辊间隙的变化、轧辊的温度变化等。
1.影响轧制工艺的稳定性：轧辊轴向窜动会导致轧制过程的不稳定性，使得轧制工艺无法达到预期的质量要求，影响生产效率和产品质量。
2.降低产品质量：轧辊轴向窜动会导致轧制后金属材料的形变不均匀，从而影响成品的质量，例如表面粗糙度、厚度不均匀等问题。
3.增加设备维护成本：轧辊轴向窜动会加剧轧辊的磨损，增加设备的维护成本和停机时间，影响设备的正常运行。
1.力学分析：对万能轧机轧辊轴向窜动进行力学分析，包括受力分析、变形分析等，通过理论分析找出轧辊轴向窜动的主要原因和影响因素。
3.实验测试：通过对万能轧机进行实验测试，包括轧辊轴向位移的实时监测和测量、轧制工艺参数的变化监测等，获取轧辊轴向窜动的数据和规律。
2.加强轧辊的保养和维护：对轧辊进行定期的检查和保养，确保轧辊表面的平整度和光洁度，减少轧辊因为受力不均匀和表面损伤而引发轴向窜动。
4.采用轧辊轴向控制技术：对万能轧机进行升级改造，引入轧辊轴向控制技术，例如采用液压系统对轧辊进行轴向控制，实现轧辊轴向位置的实时调节和控制。
五、结语万能轧机轧辊轴向窜动是影响轧制工艺稳定性和成品质量的重要因素，对其进行分析和控制，对于提高轧制工艺稳定性、提高产品质量和降低设备维护成本具有重要意义。
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万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机是一种常用的金属加工设备，它通过轧辊对金属材料进行连续的塑性变形，实现材料的细化和加工形状的改变。
轧辊是轧机的核心部件之一，其正确的轴向位置对轧机的工作稳定性和加工质量有着重要影响。
轧辊的轴向位置窜动是指轧辊在工作过程中产生的轴向位移现象。
轴向窜动会导致轧机的不稳定运行，加工质量下降，甚至会引起设备的故障和损坏。
对轴向窜动进行分析和控制是保证轧机正常运行和提高生产效率的关键。
轧辊的轴向窜动一般是由于以下几个原因造成的：
1. 轧辊本身的制造误差：轧辊加工精度不高、尺寸不一致等会导致轧辊的轴向位置不准确。
2. 弯扭力的影响：加工过程中，金属材料受到弯曲和扭力的作用，会产生轴向力，导致轧辊发生窜动。
3. 传动系统的问题：轧机传动系统中的传动链条、联轴器等零部件的松动或磨损，也会引起轴向窜动。
为了减小轴向窜动，提高轧机的稳定性和加工质量，可以采取以下措施：
1. 提高轧辊的加工精度：在轧辊的制造过程中，控制加工精度，保证轧辊的尺寸和几何形状的一致性，减小轴向窜动。
2. 加强轧机的结构刚性：增加轧机的结构刚性可以减小轴向窜动的幅度。
可以采用加强支撑、增加固定件、优化结构等方法，提高轧机的刚性。
3. 优化传动系统：修复和更换损坏的传动链条、联轴器等部件，提高传动系统的工作可靠性和稳定性。
4. 精确控制轧辊力：采用力控制装置，实时监测轧辊的力值，通过调整轧辊力的大小和分布，减小轴向窜动。
5. 定期维护保养：定期对轧机进行检查和维护，清除积尘、润滑部件等，保持设备的正常运行状态。
轧辊的轴向窜动是轧机运行中常见的问题，对轧机的工作稳定性和加工质量有着重要影响。
通过提高轧辊加工精度、加强结构刚性、优化传动系统、精确控制轧辊力和定期维护保养等措施，可以减小轴向窜动，提高轧机的工作效率和加工质量。