村田自络筒使用中的常见问题及解决方法

村田自络筒使用中的常见问题及解决方法（一）N0.21C—S自动络筒机是日本村田公司的新型高速络筒机，最高速度可达2200 米／分，并且增加防飞管装置使设备的性能进一步完善。

N0．21C-S机型速度高，纱线直通道以及纱线控制环的独特设计，为纺纱技术进步提供了保障。

同时采用自动络筒机，不仅可以生产优质无结纱线，而且对节约用工，减轻工人劳动强度均有显著效果。

在使用过程中，N0.21C-S优势显而易见，但也存在一些问题，控制这些问题，是发挥自动络筒机功效，提高劳动效率，保证产品质量的基础。

捻接失误率高的原因及控制措施捻接失误率是反映捻接和上纱失误的综合参数。

捻接失误率过高时，大吸嘴重复无用功，容易出现连续打出管纱的现象。

造成捻接失误率增加的原因有以下几个方面：光电式纱线传感器积灰附花过多。

传感器始终检测到有纱存在，大吸嘴一直动作，造成系统中的捻接失误率高。

大吸嘴负压过低。

吸风道内积花积回丝多，影响风力，无法吸入纱线。

大吸嘴距管纱隔距过大，吸不到纱线，造成捻接失误。

车间内相对湿度过大，纱线的粘附力增强，紧贴在筒纱表面，大吸嘴无法捕捉到纱线断头，致使信息反馈为捻接失误。

大吸嘴纱线通道沟槽内有积花灰尘，大吸嘴锯齿条被花毛或灰尘堵塞，大吸嘴被回丝堵塞转动不灵活或不到位。

吸嘴吸纱通道被回丝阻塞，在捕纱动作时捉不到纱线。

插纱锭子位置不对，造成Bal-con跟踪式气圈控制器不下降。

捻接失误率的控制措施：通过可视查询系统，当MIS值大于10％，即可视为捻接失误率超过标准，及时观察运转状态进行整修。

每个工作日对纱线传感器进行清洁，每周对传感器装置用温水擦拭，避免传感器的误检测。

及时校正大吸嘴与筒纱的隔距，大吸嘴接近度调整为1.5mm～2.5mm为宜。

合理控制车间的相对湿度。

生产中表明，自络筒的相对湿度应低于普通络筒的控制标准。

当相对湿度大于75％时，捻接失误率明显增高。

一般应控制在70％左右。

清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，用汽油清洗大吸嘴锯条，清除堵塞的回丝。

及时清理小吸嘴通道内的回丝。

调整插纱锭子的位置，保证气圈控制器感光点随纱线的退绕而下降。

退绕不良的原因及控制措施退绕不良是络筒中常见的问题之一。

自络筒由于线速度提高，对管纱的卷绕质量相应要求提高。

退绕不良主要影响产量，容易出现大纱或中纱非空管送出，影响生产效率。

退绕不良的主要原因有： Bal-con跟踪气圈环积花，表面黏附杂物，造成退绕时的送管误动作。

插纱锭子位置不对，过于靠前或靠后。

细纱管纱脱圈，造成退绕过程中纱线集结成团，小吸嘴无法捕捉到纱线。

细纱生产维护中，更换钢丝圈时未盘好纱尾，生产中的机械坏纱，造成的卷绕密度不匀以及重叠卷绕，形成退绕中的脱圈。

管纱纱管破裂毛刺，造成退绕中的重复断头。

落纱冒头，退绕时脱圈，影响退绕。

细纱落纱生头后低速运行时间过长，纱线卷绕层结构不紧密，造成脱圈。

退绕不良的控制措施：Bal—con跟踪气圈控制器定期清理飞花，减少影响退绕的因素。

调整插纱锭子的位置。

细纱更换钢丝圈时尽量在大纱更换，更换后及时落纱，防止在中间盘纱影响退绕。

控制好细纱的管纱成形和落纱的高度，对破裂毛刺的筒管及时挑拣剔出。

筒管的原因及控制措施自络筒运转速度高，络筒筒管也需要较高的质量才能与其相适应。

在实际生产中由于筒管的硬度、同心度以及部分机械原因影响运转中的稳定，造成生产中的纸管飞脱。

飞筒管不仅影响产量和质量，并且容易造成人身安全事故。

飞筒管的原因主要有：纸管硬度、同心度、圆整度、角度、长度、留尾纱开口、大小头内径不合格。

管头染色油漆或颜料在小夹头凸槽上积附，扩大了夹持的距离，影响运转稳定。

伽马摇架初始压力工艺设置不当。

伽马摇架夹头的加油周期过长，影响对筒纱的控制力。

减速速度值过高。

一般设定范围在线速度的50％～70％，超过70％时伽马摇架大小夹头对纸管的作用力大，容易使纸管变形造成飞管。

纸管大头有留纱尾的小口，深度过大容易造成纸管飞脱。

细纱的纱疵过多，伽马摇架动作过于频繁，对纸管的作用力大，造成飞管。

在加装防飞管装置的情况下，应注意以下几个方面：合理选用质量好，高硬度的纸管，合理选择络纱线速度，使二者有机结合，做到既不飞管又能保证质量。

左侧小夹头积附的颜料、油漆及时清理，防止运转中的筒纱失衡造成的飞管。

选用纸管管头的颜色尽可能选用印刷的颜色。

合理设置筒管的初压装置工艺，保证8mm～10mm初始卷绕层的紧密度。

把握好伽马摇架夹头的加油周期。

伽马摇架是形成卷装的重要部位。

加油周期过长，会引起轴承损坏，减弱了对筒纱的控制力，形成飞管。

加油时严格按照规定选用指定的润滑油脂。

加油周期，卷绕速度1500米/分以下为12个月，卷绕速度1500米/分以上6个月为宜。

加油量保证每锭0.5克／锭。

根据速度选择合适的纸管。

控制细纱的常发性纱疵和偶发性纱疵，从源头控制减少络筒的做功次数。

村田自络筒使用中的常见问题及解决方法毛羽纱疵的控制压缩空气的品质  如果压缩空气的压力不足，会导致空气捻接的结强力不够，甚至打结不成，造成上部筒子反复运转，从而影响毛羽。

控制措施：压力为0．637mpa，含油量0．07g／m3以下。

筒管夹头中心位置的调节  一般小头接触槽筒，大夹头与槽筒保持在1±0.5mm之间，此尺寸叫做B尺寸。

如果更换纸管，根据新纸管尺寸来调节筒管夹头的中心位置，以保持B尺寸的位置。

如果B尺寸过小，筒管与槽筒产生的摩擦力会增强，从而导致毛羽增多。

此外，筒管大头与大夹头之间的距离叫A尺寸，纸管长度不足174．1mm 的，A尺寸为11±0．5mm，纸管长度大于174．1mm的，A尺寸为13±0．5mm。

A尺寸过大，易缠绕回丝。

大吸嘴接近度与平行度的调整  当大吸嘴的接近度过小，平行度不好时，吸嘴有可能碰到纱管，使筒纱表面刮毛；当接近度过大时，吸嘴找头太难，出现重复张头，由于与槽筒的摩擦力和吸取力，同样造成毛羽增加。

在筒管直径为160mm的情况下，调整大吸嘴与筒管之间的平行度；在筒管直径为90mm的情况下，调整大吸嘴与筒管间的接近度。

适当调整梳针位置。

卷取张力的控制措施  卷取张力的大小根据卷绕速度、单纱强力和筒子硬度来控制。

不建议改动张力电压值，如果必须调整卷取张力时，就改变单纱强力和筒纱硬度。

为减少毛羽，筒纱硬度偏大掌握为好。

插纱锭子的调整当插纱锭子与Bal-con的中心位置不对时，纱管在高速退绕时产生的气圈就会碰撞气圈控制器，造成毛羽增加。

当插纱锭子与Bal-con到达最低位置，转动拨盘使空管中心与可动Bal-con中心对准，Bal-con可在插纱锭子支撑点上前后移动。

跟踪气圈控制环上下限位置如果气圈控制的上限定得太高，在退绕时气圈纵向过长，横向增大，纱线碰撞可动气圈控制罩内侧，产生毛羽。

此外气圈控制罩内侧不光洁，也会增加毛羽。

一旦气圈控制器上的传感器失灵，不随管纱的减少而下降，同样会导致气圈过大影响毛羽。

导纱通道清洁导纱通道内部有毛刺，沟槽，棉蜡、油污黏附现象时应及时清洁，尤其是清纱通道和陶瓷片要定期清理。

管纱成形不良、脱圈，管纱最低位置过低等都会影响毛羽。

突发性毛羽纱疵的原因及控制措施正常的毛羽从细纱到络筒的增长一般是2～3倍，而突发性毛羽则明显区别于正常的毛羽增长，一般在6～7倍。

突发性毛羽来势突然，范围广，危害大，不宜控制。

自络筒突发性毛羽的原因通常有：相对湿度过低，纱线通道发涩，纱线蓬松，抱合力差，经过摩擦形成突发性毛羽。

从原料到成纱的回潮率不稳定，吸放湿不符合生产工艺要求，经过自络筒高速退绕时，在纱线剥离点以及卷取点与机件摩擦，形成突发性毛羽。

细纱管胶木芯内径过大，造成在做插纱动作时，插纱锭位置不正，致使Bal-con 跟踪气圈环不起作用，气圈过大引发毛羽。

张力气缸缺油或张力器不清洁，造成成形不良，增加毛羽。

突发性毛羽的控制措施：自络筒通道定期清理揩擦，保证光洁，无油污，减少摩擦形成的突发性毛羽。

从开清棉到细纱工序合理加湿，控制片面加湿引起的加湿不匀。

整个流程一般设置两个控制点：重点控制开清棉棉卷回潮率和粗纱回潮率。

标准：开清棉棉卷回潮率控制在7.5％以上；粗纱回潮控制在6.1％～6.5％，有利于控制突发性毛羽。

对细纱管严格选择，对原槽筒使用的细纱管要与自络筒的胶木芯内径直径选择较为配合的规格。

调节插纱锭棘轮，使纱管与气圈跟踪环中心在一直线。

张力气缸定期加油，张力器定期分解，用温水清洗，周期一般以3个月为宜。

电清工艺参数的确定电清工艺参数设定是产品质量的保证。

纱疵参数是决定布面质量的关键因素之一，确定时应根据客户对布面质量的要求，便于整修布面时操作。

同时应兼顾纱线疵点的多少和生产效率，以清除有害纱疵为主。

参数确定原则：针织纱对棉结细节要求高，设定具体参数：棉结直径+300％，长度为1.0mm,细节直径－30％，长度10mm。

机织纱对粗节要求高，一般设定短粗节为+150％，长度1.5mm：长粗节直径+45％，长度10mm筒子染色时内外色差原因1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。

若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。

1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。

1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。

1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。

1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。

1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。

1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。

工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。

2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的要挑出，筒纱大小一致。

2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。

定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。