车间产能提升计划方案
公司车间产能提升方案
公司车间产能提升方案背景公司车间是制造业企业的核心部门，也是工业生产的重要基础。
车间的产能直接关系到企业的生产效率和经济效益。
由于市场竞争激烈和市场需求不断变化，一直以来，公司都在不断地探索和研究提高车间产能的方案和方法，以满足市场的需求，降低成本，提高效益。
现状分析当前，车间生产的问题主要存在于以下方面：1. 人员管理车间的人员组成和人员培训动态，直接关系到车间的生产能力。
但是，在现实生产中，车间人员管理尚未达到理想状态，人员素质和能力缺乏统一标准，培训的重视程度不高。
2. 设备更新随着市场经济的发展以及市场需求的不断增加，车间设备的更新换代已成为保持竞争力的必要条件。
但是，公司的设备更新周期较长，导致设备使用寿命过长，容易出现故障卡顿等问题。
3. 工艺流程车间的工艺流程是提高产能的关键环节。
但是，车间在制造过程中，工艺流程并不总是能够及时更新和优化，导致车间生产效率不高。
解决方案为了解决以上问题，公司车间产能提升方案应该从以下方面入手：1. 人员管理车间人员素质和工作能力不高的情况，在一定程度上会影响车间的生产效率。
因此，我们需要加强车间员工的教育培训，提高员工的技能和综合素质，以便更好地适应市场需求。
2. 设备更新设备更新应该维持一个相对较新的状态，达到与市场需求相适应的水平。
公司可以定期进行设备调研，及时更新设备和替换陈旧设备，以更好地提高生产效率。
3. 工艺流程车间的工艺流程应该定期进行评估并优化。
通过研究现有工艺流程，了解车间的实际情况，评估出生产效率低下的环节，并及时进行优化，可以提高生产效率，减少生产成本。
结果与分析通过以上方面的改善，我们可以预见到公司车间产能会有较大的提升。
人员管理方面，员工培训和技能提升会更好地适应市场的不断变化。
设备更新方面，设备的更新和更新周期的缩短，增强了公司对市场的灵活适应和竞争优势。
最后，通过优化工艺流程，提高生产效率和减少生产成本，公司将在业内具有较强的竞争力。
冲压车间提高产能方案
冲压车间提高产能方案冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，提高产能是企业发展的关键。
以下是一些提高冲压车间产能的方案：1. 优化生产流程：通过分析生产流程，找出瓶颈环节，并进行优化。
可以采用先进的生产设备和技术，减少生产中的时间浪费和资源浪费，提高生产效率。
2. 自动化生产：引进自动化设备和机器人技术，将部分传统的人工操作转变为机械化、自动化操作，减少人力投入，提高生产效率和产品质量。
3. 增加生产线数量：如果生产线过于繁忙，可以考虑增加生产线的数量，从而提高产能。
通过增加生产线的数量，可以同时处理更多的订单，减少等待时间和延误，提高生产效率。
4. 加强人员培训：提高员工的技术水平和操作技能，可以提高生产效率。
通过定期培训和技能提升计划，让员工掌握更多的技术知识和操作技巧，提高工作效率和产品质量。
5. 合理安排生产计划：通过合理安排生产计划，合理分配订单和生产任务，避免生产过程中的拖延和浪费。
生产计划的合理安排可以确保生产线的连续运转，提高生产效率。
6. 定期设备维护：定期进行设备检修和维护，保障设备的正常运行。
设备维护不仅可以延长设备的使用寿命，还可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
7. 制定绩效考核制度：建立绩效考核制度，对员工的生产效率和质量进行定期的评估和考核。
根据考核结果，对员工进行激励和奖励，激发员工的工作积极性和创造力，提高生产效率。
综上所述，提高冲压车间产能需要综合考虑多个因素，包括优化生产流程、引进自动化设备、增加生产线数量、加强人员培训、合理安排生产计划、定期设备维护和制定绩效考核制度等。
只有通过全面的改进和管理，才能提高冲压车间的产能，促进企业的发展。
生产车间产能提高措施
生产车间产能提高措施一、前言随着市场竞争的加剧，提高生产车间产能成为企业降低成本、提升竞争力的重要手段。
本文档旨在分析当前生产车间的产能现状，并提出相应的提高措施，以期实现生产效率的提升。
二、产能现状分析1. 设备及人员配置：评估现有设备的技术水平、运行状态以及人员配置情况，分析其对产能的影响。
2. 生产流程：分析现有的生产流程是否存在瓶颈，如生产流程不合理、生产计划不科学等。
3. 质量控制：分析生产过程中的质量控制环节，是否存在质量问题导致生产线停滞或返工。
4. 物料管理：评估物料供应、库存以及物料流动环节是否存在问题，如物料供应不及时、库存过高或过低等。
三、提高产能措施1. 设备及人员优化- 引进先进设备，提高生产效率。
- 定期进行设备维护和保养，确保设备稳定运行。
- 加强人员培训，提高员工技能水平和工作效率。
2. 生产流程优化- 分析并优化生产流程，消除瓶颈环节。
- 制定合理的生产计划，确保生产任务的高效完成。
3. 质量控制优化- 加强质量控制环节，减少生产线停滞和返工。
- 采用先进质量管理方法，提高产品质量。
4. 物料管理优化- 优化物料供应流程，确保物料及时供应。
- 实施有效的库存管理，降低库存成本。
- 优化物料流动环节，减少物料损耗。
四、实施计划1. 制定详细的实施计划，明确各项措施的负责人、完成时间等。
2. 对实施过程进行监控，确保各项措施按计划进行。
3. 定期对实施效果进行评估，并根据实际情况进行调整。
五、总结提高生产车间产能是提升企业竞争力的重要途径。
通过分析产能现状，采取设备及人员优化、生产流程优化、质量控制优化和物料管理优化等措施，有望实现生产效率的提升。
同时，制定详细的实施计划并进行过程监控和效果评估，有助于确保各项措施的顺利实施和取得预期效果。
车间产能提升方案
车间产能提升方案1. 前言随着市场竞争的加剧和客户需求的不断变化，车间的产能提升成为了企业开展的关键因素。
本文将分析车间产能提升的重要性，并提出一系列可行的解决方案，以帮助企业实现可持续的增长。
2. 车间产能分析在制造业中，车间产能是指车间在一定时间内所能完成的生产任务量。
提升车间产能不仅可以提高企业的生产效率，还能减少生产本钱，提升产品质量，满足客户需求。
为了准确分析车间产能，企业可以采取以下步骤：1.收集数据：收集车间生产的相关数据，包括生产周期、产量、生产效率、生产线利用率等。
2.定位瓶颈环节：通过数据分析，确定车间生产中的瓶颈环节，即制约产能提升的关键环节。
3.优化瓶颈环节：通过改良工艺、增加设备投入、提高员工技能等方式，优化瓶颈环节，提升产能。
4.监控与评估：建立监控系统，持续监控车间产能的变化，并进行评估和反应。
3. 车间产能提升方案基于对车间产能分析的根底上，我们可以提出以下几个方面的措施来提升车间产能：3.1 设备优化现代制造业离不开高效的设备。
通过以下措施可以实现设备优化：•引进先进设备：选择适合自身生产需求的先进设备，如自动化生产线、智能机器人等，以提高生产效率和生产线利用率。
•定期维护保养：建立设备维护保养制度，定期检修设备，确保设备的良好运行状态，防止因设备故障导致生产线停产。
•培训员工：加强员工对设备的操作技能培训，提高设备利用率和生产效率。
3.2 工艺优化工艺是影响产能和产品质量的重要因素，因此优化工艺可以有效提升车间产能：•流程优化：分析生产流程，找出存在的瓶颈环节，并进行优化。
例如，合理安排员工工作步骤，减少物料搬运时间，简化生产流程等。
•信息化管理：引入信息化系统，实现生产数据的实时监控和分析，以便及时发现问题和进行调整。
3.3 人力资源管理优秀的员工是车间产能提升的重要保障。
以下是一些管理员工的措施：•培训方案：制定全面的培训方案，提升员工的技术水平和生产能力，增加员工的专业知识和技能。
生产车间专项提升方案
一、背景随着市场竞争的加剧，企业对生产效率和质量的要求越来越高。
为了提升生产车间的整体竞争力，降低生产成本，提高产品质量，特制定本专项提升方案。
二、目标1. 提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
2. 提升产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
3. 优化生产流程，提高员工操作技能，提升团队协作能力。
4. 加强设备维护，降低设备故障率，延长设备使用寿命。
三、具体措施1. 优化生产流程（1）分析现有生产流程，找出瓶颈环节，进行优化调整。
（2）合理布局生产线，提高物料流转效率。
（3）加强生产计划管理，确保生产任务按时完成。
2. 提升设备性能（1）对设备进行定期检查、维护，确保设备正常运行。
（2）引进先进设备，提高生产效率。
（3）对设备操作人员进行专业培训，提高操作技能。
3. 提高产品质量（1）加强原材料质量管控，确保原材料质量符合标准。
（2）严格执行生产工艺，降低不良品率。
（3）加强过程控制，确保产品质量稳定。
4. 优化人员管理（1）加强员工培训，提高员工操作技能和团队协作能力。
（2）建立激励机制，激发员工工作积极性。
（3）优化劳动组织，提高生产效率。
5. 加强设备维护（1）建立设备维护保养制度，确保设备正常运行。
（2）定期对设备进行检修，降低设备故障率。
（3）引进先进的设备维护技术，提高设备使用寿命。
6. 优化物料管理（1）建立物料库存管理制度，确保物料供应稳定。
（2）优化物料采购流程，降低采购成本。
（3）加强物料存储管理，防止物料损坏。
四、实施步骤1. 成立专项提升小组，负责方案实施。
2. 制定详细实施计划，明确责任人和时间节点。
3. 加强宣传，提高员工对专项提升方案的认识。
4. 定期召开会议，跟踪方案实施进度，及时解决问题。
5. 对实施效果进行评估，总结经验，持续改进。
五、预期效果通过实施本专项提升方案，预计可实现以下效果：1. 生产效率提高20%。
2. 不良品率降低15%。
3. 设备故障率降低10%。
提高生产车间产能的措施
提高生产车间产能的措施目标我们的目标是提高生产车间的产能，以满足市场需求并提高公司的竞争力。
1. 优化生产流程- 分析生产流程，找出瓶颈环节，并采取措施解决瓶颈问题，以提高整体生产效率。
- 引入先进的生产设备和技术，自动化生产过程，减少人工操作时间和错误率。
- 制定详细的生产计划和排程，确保资源的合理配置和生产任务的高效完成。
2. 增加设备运行时间- 定期进行设备维护和保养，提高设备的可靠性和使用寿命。
- 优化设备的启停时间，减少停机和转换时间，提高设备的运行效率。
- 采用智能化设备监控系统，实时监测设备运行状态，及时发现并解决潜在问题。
3. 提高员工技能和培训- 定期组织员工培训，提高员工的专业技能和操作水平。
- 鼓励员工研究和分享经验，促进团队合作，提高整体生产效率。
- 设立奖励制度，激励员工提高工作效率和质量。
4. 优化物料管理- 建立完善的物料管理系统，确保物料供应的及时性和准确性。
- 优化物料采购流程，降低物料库存成本，减少废品和报废率。
- 与供应商建立良好的合作关系，确保物料质量和供应稳定性。
5. 引入质量管理体系- 建立完善的质量管理体系，包括质量检测、质量控制和质量改进等环节。
- 引入先进的质量检测设备和方法，提高产品的质量稳定性和一致性。
- 鼓励员工参与质量改进活动，持续提升产品质量和客户满意度。
6. 数据分析和改进- 收集和分析生产数据，找出问题和改进的机会。
- 制定改进措施并跟踪实施效果，持续优化生产流程和方法。
- 建立良好的反馈机制，及时反馈问题并采取纠正措施。
总结通过优化生产流程、增加设备运行时间、提高员工技能和培训、优化物料管理、引入质量管理体系以及数据分析和改进等措施，我们可以有效提高生产车间的产能，提高公司的竞争力和市场份额。
生产部产能提升工作计划
生产部产能提升工作计划一、引言随着市场竞争的日益激烈，产能提升成为了企业生存和发展的重要因素。
为了满足市场需求，提高生产效率，降低生产成本，我们制定了以下产能提升工作计划。
二、产能现状分析首先，我们需要对现有的产能进行全面分析，了解各个生产环节的瓶颈和问题。
通过数据分析，找出产能提升的潜在空间和改进方向。
在此基础上，制定相应的改进措施。
三、改进措施1. 设备升级与维护对现有设备进行升级改造，提高设备自动化程度和生产效率。
同时，加强设备日常维护保养，降低设备故障率，确保设备稳定运行。
2. 工艺流程优化通过对生产工艺流程进行分析，找出瓶颈环节和低效环节，制定相应的优化措施。
例如，改进生产流程布局，减少物料搬运距离和时间，提高生产连续性等。
3. 人力资源管理加强员工技能培训和岗位管理，提高员工操作技能和工作效率。
同时，优化人力资源配置，合理安排员工工作时间和工作量，避免人力资源浪费。
4. 物料管理优化物料采购、库存和配送管理，确保生产所需物料及时、准确地供应。
合理规划物料存放区域，减少物料搬运时间，提高物料流转速度。
5. 信息化管理引入先进的生产管理软件和智能化设备，实现生产数据实时采集、分析和监控。
通过信息化管理，提高生产计划、调度和控制的科学性和准确性。
四、实施计划1. 制定详细的改进措施方案和时间表，明确责任人和完成期限。
2. 加强跨部门沟通和协作，确保改进措施顺利实施。
3. 定期对改进措施进行评估和调整，确保实施效果符合预期。
4. 对改进成果进行持续监测和优化，形成长效机制。
五、预期成果与效益分析通过产能提升工作计划的实施，我们预期将取得以下成果和效益：1. 提高生产效率，缩短产品生产周期，满足市场需求。
2. 降低生产成本，提高企业竞争力。
3. 优化人力资源配置，减少人力成本支出。
4. 提高产品质量和稳定性，增强客户满意度。
5. 提高企业产能利用率，增加产值和利润。
六、风险评估与应对策略在产能提升工作计划实施过程中，可能会面临以下风险和挑战：1. 技术风险：设备升级改造或工艺流程优化可能涉及技术难题和不确定性因素。
生产部产能提升与生产线改善计划
生产部产能提升与生产线改善计划一、背景介绍随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，我公司生产部面临着产能提升和生产线改善的迫切需求。
为了满足市场需求，提高生产效率和质量，本计划旨在制定相应措施，从而达到生产部产能提升和生产线改善的目标。
二、现状分析1. 生产部产能瓶颈：在现有生产线上，存在生产效率低下的问题，如设备老化、工艺过程繁琐、人员资源分配不合理等，导致产能无法满足市场需求。
2. 生产线改善需求：现有生产线存在工艺布局不合理、设备陈旧、物料流程不流畅等问题，需要改善以提高生产效率和质量。
三、产能提升措施1. 拓展生产规模：增加设备投入，扩大生产能力。
根据市场需求量和未来发展计划，制定适当的产能扩充计划。
2. 工艺优化：通过优化工艺流程，简化操作步骤，减少生产周期，提高生产线效率。
借助先进的生产技术和自动化设备，对现有工艺进行改进和升级。
3. 人员培训：加强员工培训，提高岗位技能和操作规范性，提升整体生产效率。
建立完善的培训体系，定期组织培训课程和技能考核。
4. 调整生产策略：根据市场需求和产品特性，优化生产计划，合理安排生产任务和产品流程，避免产能闲置和生产中断。
四、生产线改善计划1. 现场布局优化：通过重新规划生产线布局，将设备、工序和物料流程合理安排，减少物料运输时间和人工转移成本，提高生产效率。
2. 质量控制提升：引入先进的质量管理系统，加强质量监控与控制。
建立质量检测和反馈机制，及时发现并解决质量问题，提高产品合格率。
3. 设备优化升级：根据生产需求和技术进步，对老旧设备进行更新或更换，提高设备稳定性和生产效率。
引入智能设备和自动化技术，提升生产线的智能化水平。
4. 物料流程改进：优化供应链管理，建立高效的物料采购与仓储模式。
减少物料缺失和损耗，提高物料运输和流转效率。
五、实施计划1. 制定详细的产能提升和生产线改善计划，包括具体措施、时间节点和责任人。
2. 各责任人根据计划，分配任务并组织实施，确保计划按时完成。
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37603
1664 夜 差异
白、夜班差异(4-5月份）
产量对比 白班 夜班 3月累计 1637 432 4月累计 11225 11783 5月累计 14429 14613
白、夜班差异(6-7）
6月累计 19658 20800 27周 5511 5630 28周 5350 5657 29周 5420 5516 30周
6 7
相关实验多 设备、工艺优化 调整
制定对策
序 号
问题点
TT电池片单片 焊接速度 涂锡带换料次 数多 手工线恒温焊 台温度不稳定 绩效考核 手工焊台回风 差 相关实验多 设备、工艺优 化调整
主要原因
单片焊接时间长
对 策
调整单片焊接 工艺参数 增大卷轴 更换
实施方法
由技术部进行工艺焊接时间的缩短进 行论证，工艺、设备部门根据论证结 果进行调整； 由工艺、设备部门对增大的卷轴进行 设备协调的论证并沟通供用商改善 有工艺部门进行现使用的焊台进行测 试论证，可以调整继续使用的就继续 使用，不可用的进行更换； 生产部门草拟初稿与集团人事沟通 1、生产提出申请由设备进行联系厂 家进行更换 2、动力设施调整 在每天生产计划里体现实验计划时间 由技术、工艺部门牵头针对现有原材 料进行设备适用性的工艺参数制定
600
400 200 0
目前实际 计划目标 目前实际 计划目标
800 850 350 400
自动线
手工线
原因分析
通过现状调查可以知道影响产能瓶颈的主要因素： 1、自动线焊接工序的设备速度； 2、白班对比夜班产量较低； 下面我们针对主要因素进行逐一分析，找出产生问题的主要原因；
原因分析
为 什 么 白 班 产 量 会 比 夜 班 少 ？
料
环
工装、设备
焊接工序原因分析 原因分析
问题调查表
具体内容 目前TT焊接速度是3s/片，已经不能满足下一道工序的操 作需求，在汇流的第一道工序出现人等设备的状态； 目前涂锡带换料工作每台每天会固定损失掉至少8次，每 次约4分钟左右，有时还要根据不同厂家的涂锡带重量减 少而增加更换次数；（最重的约为5KG,轻的1KG左右） 手工焊台温度波动异常，造成焊接效果不理想，虚焊、 偏焊、重复焊接造成碎片现象较重而影响焊接速度； 目前产线员工的绩效没有具体到个人，造成做的好与差 没有实质的区别，无法提高员工的积极性； 固定损失时间约为 128min/天 序号 1 2 影响原因 TT电池片单片焊 接速度 涂锡带换料次数 多 手工线恒温焊台 温度不稳定 绩效考核 备注
人
产量意识淡薄 人员培训没有跟上 Sop培训
法
质量意识培训
绩效考核
电池片不良多，返修 多
焊接回风差
单串焊台不足 恒温焊台温度不稳定 层压机不足
为 什 么 焊 接 成 为 瓶 颈 工 序 ？
料
环
工装、设备
原因分析
2、白班产量差距的原因分析
人 法
QC来料实验 工艺、设备优化调整 其他临时实验 技术部门常规实验
实际运行时 间（min) 1440 1320 1328 1440 1440 1440 1440 1410 1440 1440 1440
差距
1280 380 171 1280 704 1280 1280 164 200 200 200
备注
焊接时间需提速
此瓶颈工序可与手工 线协调进行解决
目标设定
目标 自动线850pcs/班 手工线400pcs/班 1000 800 预计完成日期 2015年3月
成立改善组
总负责人：李祥
小组成员：孙强、朱正辉、张小峰、王海峰、隋劲东、刘艳
运营优化 一、小组成员： 王海峰、隋劲东、刘艳 二、活动内容： 1.基础数据的收集。 2.问题点的分类、整理 3.改善进度的推进
组件生产 一、小组成员： 孙强、郝明 二、活动内容： 1.提出改善建议，活动 的实施 2.部门之间工作的 协调 3.人员梯队培养 4.绩效考核建立
相关实验多
计划
芮科东
设备、工艺优化 调整
相应的材料对设备 的适用性调整
技术 工艺
张小峰
已经完成
ok
今后的课题
今后的课题
生产能力进一步提升：
继续提高TT焊接生产能力； 设定目标：在今年生产能力800pcs/班的 基础上，向班产900pcs的目标奋斗，把 班产900pcs作为挑战目标，是我们下一 步的改善课题；
组件工艺 一、小组成员： 张小峰、崔东阳 二、活动内容： 1.瓶颈工序工艺 优化 2.标准作业书的 人员培训
组件设备 一、小组成员： 朱正辉、王海峰、 朱杰 二、活动内容： 设备软件优化 提速
现状把握
1、现状生产能力调查（pcs）
产量/PCS
2000 1800 1600 1400 产量/PCS 1200 1000 800 600 400 200 0 W25 W26 W27 W28 W29 W295 W296 0 W297 600 920 774 776 722 612 850 1528 1719
1 2 3 4 5 6 7
来料卷轴小 稳定性差
考核体系不健全
建立考核体系
1、回风管材料不耐高温， 1、更换回风管 烙铁头碰到易损坏 2、增加回风速 2、动力回风弱 度 新材料导入 QC材料验证 相应的材料对设备的适用 性调整 由计划统一安 排时间 规范材料对设 备的适应参数
活动计划
改善问题 TT电池片单片焊 接速度 涂锡带换料次数 多 手工线恒温焊台 温度不稳定 绩效考核 手工焊台回风差 改善内容 单片焊接时间长 负责部门 技术 工艺 设备 工艺 工艺 生产 设备 设施 负责人 张小峰 朱正辉 张小峰 张小峰 孙强 朱正辉 程晖 7.31 完成时间 落实情况 来料卷轴小 稳定性差 考核体系不健全 1、回风管材料不耐 高温，烙铁头碰到 易损坏 2、动力回风弱 在每天生产计划里 体现实验计划时间 8月10号后保证用3 kg 以上的 8.3 8月底
CT（件/s） 理论产量 实际产量
30 40 180 60 150 60 60 48 48 48 48 2880 1980 1771 2880 2304 2880 2880 1763 1800 1800 1800 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1599 1600 1600 1600
产能现状及提升计划
提ห้องสมุดไป่ตู้出
理 由
光伏市场需求大幅提升，而我厂在今年3月份开 始设备试生产，由于原材料、工艺、人员梯队不完 善等因素制约着组件的生产能力，日产只能够达到 2300pcs。7月份开始，设备、工艺和人员虽然相对 有些稳定，还是远远不能满足实际的需求。 为了满足实际需求，完成我厂方针目标200MW/ 年，而实现三季度扭亏为盈创造利润，因此组件制 造部产能提升作为我们的改善课题。
1578
1587
1566
1587
1611
1602
自动线周平均日产量/PCS 手工线本周每日产量/PCS2
手工线周平均日产量/PCS 自动线目标
自动线本周每日产量/PCS 手工线目标
现状把握
2、白班、夜班产能调查（pcs）
40000 30000 20000 10000 0
35939 25654 26396 742 白 夜 差异 白
谢 谢!
3 4
5
手工焊台回风差
手工焊台的回风管路很易损坏造成焊接回风效果差，焊 接产生的废气无法及时排走导致员工呼吸不舒服因而影 响到员工情绪，甚至离职；
现在技术及品质部门的相关实验均集中在白班完成，造 成TT焊接机的工艺参数频繁调试，影响正常生产较多； 改善TT掉焊带、工艺参数的微调优化有80%的动作是在白 班完成； 约损失时间为 40min/天
1、自动线焊接成为瓶颈工序的原因分析
人
人员培训没有跟上
法
Sop培训 质量意识培训
产量意识淡薄
绩效考核
不良多造成延 时
设备宕机时无法人 工上料（玻璃） 涂锡带换料次 数太多 掉焊带频繁、延时 实际单片焊接速度
为 什 么 焊 接 成 为 瓶 颈 工 序 ？
料
环
工装、设备
原因分析
1、手工线焊接成为瓶颈工序的原因分析
现状把握
3、自动线设备CT产能调查（pcs）
数量
玻璃清洗机 EVA自动裁切 机 TT焊机 EL测试仪 层压机 EL测试仪 Reis设备 胶带缠绕 组框机 pasan测试仪 高压测试仪 1 1 4 2 4 2 2 1 1 1 1
CT
30s/块 40s/张 3s/片 60s/件 10min/4件 60s A/B线各60s/件 48s/件 48s/件 48s/件 48s/件