数据线8D报告(头部摇摆NG)案例
华为8D报告以及案例分析
4.3 自即日起,装配作业者于装配前规定先100%目视检验箭 头标示, 纳入SOP检查项目.
20
案例检讨心得
未掌握时效性,积极性不足,导致从反应问题到 确定回复8D报告花了4天时间.
• 一个原已存在供货商制程中之问题点发生时. • 一个因供货商制程变异引起之问题点发生时. • 造成问题之制程参数未列入供货商制程管制之
项目时.
3
PAQ 8D discipline
1 Use the team approach:成立处理团队 2 Problem description:问题描述 3 Containment plan:暂时 紧急 对策 4 Describe the cause:原因分析 5 Permanent C/A plan:永久对策 6 Verification of effectiveness:效果验证 7 Prevent recurrences:防止再发 8 Congratulate your team:恭喜你的团队
17Biblioteka 产品箭头符号未冲出不良原因分析
制程
机台
人员
字符未列入 重点管制
换料修模之寸动 产品未区分全检
机台下死点0~0.05
人员质量危 机意识不足
现场人员对模 具工程及产品 功能了解不足
字模冲子修模时 未依图面配置
箭
头
字模高度设计
不
跳屑导致迭料
安全系数尺寸 偏低
材料厚度
良
0.3±0.01
字模磨损
模具
材料
2.1 查最近冲压修模记录发现, 11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子 高度垫高0.03mm. 确认冲子的字模设计高度为0.10mm, 如下 图,spec 0.10+/-0.05mm , 目前已磨损至0.07mm. 对应生产出来 的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调 机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因 此即会有箭头未冲出之零件产生. 2.2 又换料&调机未列入初件管制. 装配段亦未将此点列为检 验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出.
屏蔽线8D报告(头部到磁环尺寸不符)案例
執行日期(Implement Date):2020.5.19
1.改善对策从2020.5.19起开始实施，效果待下批订单生产时验证。
改善措施是否有效? Corrective Actions Efficacious? □ Yes □ No
第一批产品追踪结果(Follow up for first lot):
風險等級(Risk Level) : □VH □H □M □L
D1、小组成员(Team Members)
(開始日期)Start Date:
部门(Dept)
制工部(ME)
生产部(MFG)
品保部(QA)
开发部(RD)
采购部(PUR)
业务部(Sales)
其他部门(Other)
小组领导(Team Actions Adequate?
责任人： 执行日期：2020.5.19 2.外观全检站从2020.5.19起每个作业员佩一钯钢尺确认尺寸。并将此尺寸不良做品质提醒看板悬挂在外检工站提醒作业员将此不良检出（见附件不良看板
□ Yes □ No
）
C051300130100 品质提醒看板.pdf
第二批产品追踪结果(Follow up for second lot):
第三批产品追踪结果(Follow up for third lot): D7、预防对策(Preventive Action)
● Qualitatitive Tools: Six thinking hats、Process flow chart、Brainstorming、FMEA、Error-proofing、Check Sheet ● Quantitatively Tools: Graphical Techniques
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员 工培训。
长期措施（对策）
为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。
四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施与长期措施的区别
1.确定并执行预 防再发对策， 并应注意持续 实施监控，以 确定根因已经 消除。 2.待步入生产阶 段，应即监视 纠正措施之长 期效果，并于 必要时采行补 救措施。 3.验证 预防再发 对策有效 后，可以 停止临时 措施。
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再 度发生。将相关对策形成书面文件（管 理制度、程序文件、作业指导书、表单、 技术文件、工程图纸等）。
四. 8D步骤—D3临时对策
纠正措施（对策）
为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施（预防再发对策）
为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施与纠正措施的区别
采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防 止再发生。
四. 8D步骤—D3临时对策
临时对策1：解救被困人员 临时对策2：关闭该电梯 ,等待维修单位
D4: 鱼刺图原因剖析
（5M1E）
Environment
电梯轿厢受到冲击，引起 光电感应器信号故障：NG
Material
电气元件使用寿命： 未指定，损坏后更换
Man
维保人员按维保要 求进行维保：OK 对应人员按应急预 案流程处置：OK 5119接报及时通知2664：OK 2664接报及时赶赴现场调查：OK 2664现场处置：OK 5119三方通话安抚：NG (流程未规定)
编织线起毛异常8D报告(USB屏蔽数据线)
ISCIPLINE 4 DESCRIBE THE ROOT CAUSE(根本原因描述)
责任人：
日期:201910-6
1.编织线起毛:对不良品进行分析,此款产品外皮编织线较软，制程打端子后摆放过程中较密乱容易钩碰导致编织
线拉丝起毛造成。
2.因制程检验过程中,因此异常较轻微,检验员以常规外观要求标准判定出货,确认为人0
(FR20-10)
DISCIPLINE 5 PERMANENT C/A PLAN(永久计划)
责任人：
日期:2019-10-6
1.编织线起毛:现针对此起毛异常，要求后续制程将打好端子的线材摆放整理好,预防乱放导致端子钩碰编织造成 起毛异常。 2.现制程外观检验,已按照客户最新判定标准要求进行检验，预防再次流出.
DISCIPLINE 6 VERUFICATION OF EFFECTIVENES(有效的确认) 责任人：
作成部署：工程部 作成日期：2019年10月6日
品 名：USB编织屏蔽数据线
品 番:
C360-868线材
文件编号: GC-EX-02-01
SCAR
Supplier Corrective Action Report
V
Q 供应商名称
A 填
写 来料数量
栏
品名 样本数
DISCIPLINE 2 DESCRIBE THE PROBLEM(问题描述)
编织线起毛异常。
线材 1
料号 不 良 率 统计中
A级SCAR,需3天内回复
B级SCAR,知会,无须回复 SCAR NO PDR NO.
收料编号
收料日期 日期:
2019/10/6 2019/10/6
DISCIPLINE 3 CONTAINMENT PLAN(围堵计划)
8D报告案例
4D （Seek The Root Cause）—— 根本原因关键要点
•评估可能原因列表中的每一个原因 •原因可否使问题排除 •验证 •控制计划 •连续运用 5WHY的方法
MATERIAL(因 1)
因3 MAN(因 1)
因2
因2
因2
ENVIRON-
MENT(因 1) 因2
因2 因3
METHOD(因 1)
因为没有镀银造成产品缺陷，整批拒收。
D1：组成了一个小组来解决问题
成员名单如下： 福源小山-----质量课主管（本次小组组长） 李俊明---电镀课主管 杨星----电镀课课长 刘炎---设备课课长 郑培凤霞--- QC课课长 胡明----QA课课长
D2、在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：
阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各 个步骤的先后順序可视问题的困难度及复杂程度 而异,不必拘泥于图示順序.且问题解决经过应有书 面记录. • 如：某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已 经先行采取临时对策,惟其永久解决方案,则可能尚 需小组人员的共同参与,经多方研讨后才能产生。
了解問題
MACHINE(因 1)
問題的 果
因2 因4
因3
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改 善措施
针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施 的执行不会造成其它任何不良影响。
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改 善措施关键要点
生管课、销售课、库管课、品保课 • 责属人员：
贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽
D2.问题描述
• 何时 ： 1999年11月4日； • 何人 ： 浙江精密机械厂； • 何地 ： 浙江精密机械厂—包装车间； • 何事 ： 包装ALT-5检测器时，使用20μMHT
8D报告以及案例分析(PPT精选课件)
D1:成立处理团队
• 选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料 工程人员及供货商的业务代表为外部小组成员).
• 选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管 理阶层人员担任).
• 选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小 组责任的人).
• 需要供货商,客户加入团队吗 ? • 这些队员分别担任什么任务 ? • 撰写8D之前,小组成员开会了吗 ? • 采用脑力激荡来解决问题吗 ? • 考虑人员的能力 - 不是有人就好
8D报告以及案例分析
此课件下载后可自行编辑修改 关注我 每天分享干货
1
什么是8D ?
是Compaq, 也是一种CAR(Corrective Action Report)
2
Compaq 要求供货商写8D之时机
• 供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目标. • 供应商之质量水平虽然达到协议的DPPM目标,但供货商的问题点
11
D6:效果验证
• 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以量化表 示验证结果(如：Cpk值可达1.33,或不良发生率 降至 0 等).
• 在永久对策验证有效之前,应持续进行紧急对策. • 追踪永久对策执行后之品质推移状况. • 在没有完全把握问题已彻底解决之前 , 不要轻
率的结案 .
12
D7:防止再发
• 将采取何种措施以防止再发. • 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再
发. • 制程FMEA是否已检讨并修正. • 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也适
用（横向展开）? • 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修
正并实施. • 预防对策目标完成日期为何?
13
D8:恭喜你的团队
小组捍卫者及组长应确认小组成员在解 决问题上所扮演的角色 .
生锈之8D报告(案例)
1. 小小 组 成 员发生地点3. 阻遏对策及短期矫正对策Who负责人业务：张超生管：何小永QA ：吴文娟7月25日出货M1702 BEZEL 8000PCS 在客户端IQC 抽检发现C 面有生锈的现象2. 问题描述原因分析：★不良现象分析：材料特性：M1702 BEZEL的材质为SUS430，SUS430材料的主要成分为Fe(铁）表面受到破坏的材料经过温湿度及时间的变化后会产生铁锈的现象铁与空气中的氧气则产生三氧化二铁三氧化二铁：一种用于颜料和金属擦光剂中及磁带上的黑红色化合物，Fe 2O 3，通常含于赤铁矿和铁锈中4. 根本原因探究 发生的原因对 策 内 容完成日期1.接到业务讯息：M1702 BEZEL 在 HSD 的 IQC 抽检 NG ：不良原因为C 面生锈2013.7.262.立即派重工人员去客户端对8000PCS 产品进行SORTING 处理以满足客户产线需求8000PCS 中2660PCS 为OK 品，5304PCS 为NG 品，不良率为66.3%2013.7.28开发部模具：何登科 生管：张继生 业务：张超何登科发 生 日 期时 间2013.7.25HSD IQC品保部QA ： 陶小波、吴文娟 OQC/FQC ：季益秀 品管：付江伟陶晓波制造部生技：乐群俊 冲压：柏广兵 组装：朱建根乐群俊连络单NO.：编 号：部 门组 长221材料：原材特性为不具防锈功能人员：人员判定失机器：无影响方法：重工方法未经过可靠性评估环境：受时间及温湿度影响C 面生锈进料时原材料的表面已经有原材有刮伤现象（原材料的表层已经被破坏）对 策内 容负责人6.永久性对策对 策内 容负责人IQC/李艳梅生技/乐群俊7.预防措施对 策内 容负责人IQC/李艳梅组装/朱建根立即导入执行2013.7.281.由生管安排人员到客户端按照客户要求对8000PCS 产品进行重工处理2.OQC 人员对库存品250PCS 进行加严抽检，发现不良要求重工处理立即导入执行生管：张继生组装:朱建根冲压/柏广兵生技/乐群俊 验证结果:1.对于需要重工之产品需要在生技保存其重工后之样品，以便后续对品质状况做追踪，如有异常可以及时向客户反馈问题2.对于原材不良导致表层受破坏的原材直接做退料处理3.产品在周转检验过程中对刮伤及擦伤之问题予以拦截在厂内效果验证计划:连续追踪3批产品在客户端的使用状况生生修现象）2.IQC在检验时发现原材料有表层被破坏的现象则通知供应商做相应的处理（防止后续产品生锈）立即导入执行3.后续需要重工时重工方式由生技提供，生技在必要时需要实验验证，如：高温实验…立即导入执行完成日期象只是得到暂时的解决，经过时间及温湿度的变化不良现象又逐一显现5. 矫正措施说明完成日期完成日期1.冲压线检在检验过程中发现产品有擦伤或刮伤现象则判定不良（为了防止经过较长时间的储存后发仓库：经过长时间储存后的产品因C面的表面被破坏的原因生锈现象则渐渐体现出来OQC：在出货检验时发现产品有生锈的现象且在C面，不会掉屑且不会影响产品之组装使用功能则判定OK出货作业流程：进料（原材不良未抽检到） 冲压（发现刮伤或锈点现象，因为在C面不影响使用判定OK） 组装（对锈点进行打磨的重工处理后产品则PASS） 仓库（常时间储存后产品发生生锈现象） OQC（认为不良不会影响客户之使用，判定OK出货）纵上原因分析之结论为：原材料的本身有材料表层被破坏现象，在生产过程中出现部分生锈现象，因为重工方式的不当导致不良现冲压：冲压现场在冲压过程中发现有部分产品的C面不良：有刮伤（原材）现象或小点状生锈，但在产品C面，主要以功能为主，所以判定OK，并知会后端组装对已生锈之不良做重工处理组装：检验时发现刮伤（原材）或点状生锈之不良，仅对已生锈之不良做重工处理，且重工方法未经过生技做可靠性评估，且未对有刮伤现象但未生锈的产品做防护措施，组装在对生锈品进行重工时采取的重工方式是：用砂纸将生锈的锈点擦拭掉实际产品的生锈是因为材料的表层被破坏才产生生锈状况，所以重工时在用砂纸对生锈的锈斑进行打磨只能解决目前的生锈状况，并非长久可靠之行为做法目前产品已经经过三次SORTING，从SORTING中发现不良现象看，不良现象有三种类型：1.如图之原材不良 2.呈一条线状不良 3.不良位置曾经被打磨过但三种不良现象的共同特性为在有字符之一折边的C面，位置均为同一直线上不良真因分析：进料：IQC以一次来料为一个LOT，对原材的外观只能抽检料头部分（因为是卷料，此是抽检的局限性），并未抽检到来料不良生锈。
电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A.完全改善B.有改善但不彻底C.没有改善
追踪第一批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第二批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第三批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
厂商Lot.No.
/
不良比率
33.3%
核准
2020/01/20
发生站别
IQC
是否免检
否
是否停线
/
信息传达日期
2020/01/20
Discipline 1
不良描述/Problem description:█严重缺点(CR)□主要缺点(MAJ)□次要缺点(MIN)
摇摆失败,抽3PCS,不良1PCS.实测数据详见附件。
状态
□首次发生█重复发生
料号/图号
2601005500112
订单编号
/
数量/抽样数
9000/3EA
检验/填表人
2020/01/20
规格说明
DCCORD 1571 #20 PL518 BLK 2500 SR119
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
8D报告
文件编号：TC--WI-023
版本/版次：A1版
制订单位：品保课
生效日期：2020.3.11
核准：审查：制订
协力厂商材料不良反馈通知书CAR NO.:
发生时机█进料检验不良□在线生产不良□客人抱怨不良□其他状态□首次发生█重复发生料号/图号2601005500112 订单编号/ 数量/抽样数9000/2EA 检验/填表人2020/03/11
规格说明DCCORD 1571 #20 PL518 BLK
2500 SR119
LEI Lot.No. 1403012570不良品数2EA 审核2020/03/11
进料日期2020/03/10 厂商Lot.No. / 不良比率100% 核准2020/03/11
发生站别IQC 是否免检否是否停线/ 信息传达日期2020/03/12 Discipline 1不良描述/Problem description: █严重缺点(CR) □主要缺点(MAJ) □次要缺点(MIN)
PLUG负极摇摆失败,抽2PCS,不良2PCS.实测1PCS 断15/45=33.3%。
1PCS19/45=42.2%.
Discipline 2 不良原因分析成员/Team member:(including Name, Department)
Dept Person Position Phone number Mail address
业务部
生产部
工程部
品管部
QE
其他
Discipline 3 原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)
1.成型机调机过程中，技术员先将压力调节到最大（压力一压70k g～85kg 二压40kg～55kg 材质PVC 硬度30P）进行调试成型，
当成型出来内模达不到品质要求时，再将压力调小，直到成型出来内模达到品质要求，造成头部负极摇摆断铜丝原因是成型机调机过程中压力过大导致铜丝被冲断.
Discipline 4 不良品外流原因调查/Escaped reason:(Why the failure materials escaped from your factory)
出货前有做摇摆试验，试验结果是OK的，所以判合格出货。
(见附件摇摆报告)
Discipline 5 暂时对策/Short term action:(Including: 1.How to deal with the inventory and how many is it; 2.Are the same
problem occurred on other type of materials? If not what is the reason?)
完成日/date:2020.3.13
1.客户端库存品9000PCS请帮忙特采使用。
2.旭华在制品2500PCS，也请帮忙特采使用。
经摇摆试验是OK的（见附件摇摆报告）
Discipline 6 长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally) 完成日/date: 2020.3.13
1.规定技术员调试成型机过程中，成型机压力从小往大进行调试，改善前成型机压力从大往小进行调试，（SOP定义具体见附）
2..提高成型温度，降低成型压力，成型温度由改善前的上节温度145℃～155℃下节温度165℃～175℃改为上节温度165℃～175℃下节温度185℃～195℃，成型机压力由改善前一压70k g～85kg二压40kg～55kg改为一压50k g～60kg二压20kg～30kg，避免成型压力过大冲断负极铜线。
（修订成型内模SOP ）
Discipline 7 对策验证/Verification of the corrective ation's effectiveness:(By supplier) 完成日/date: 2020.3.15
对策已实施，效果待下批订单生产进验证。
Discipline 8 文件修订/update relation document(attached files)
修订成型内模SOP，（见附件）修订成型参数，内容“上节温度165℃～175℃下节温度185℃～195℃一压50k g～60kg二压20kg～30kg”增加制程说明第6项说明“技术员调机须将成型压务从小往上进行调试成型机”
（副）经理/(assistant)manager: 课长/supervisor: 报告者/reported by:
以下为客人填写栏
回复内容确认: □接受□退回SQE确认: 确认时间:
追踪结果: A. 完全改善 B. 有改善但不彻底 C. 没有改善
追踪第一批号:数量:结果: 追踪人:追踪日期: 追踪第二批号:数量:结果: 追踪人:追踪日期: 追踪第三批号:数量:结果: 追踪人:追踪日期: SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
Form D112 Revision 7。