数控加工工艺作业讲评3
数控机床车削加工工艺讲解
数控机床车削加工工艺讲解数控机床车削加工工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其通过使用数控机床，对工件进行精确的切削加工，以达到产品质量和生产效率的要求。
本文将就数控机床车削加工工艺的原理、工艺流程以及优势进行讲解。
首先，数控机床车削加工工艺的原理是通过数控系统控制机床进行工件的切削加工。
数控系统将加工工艺参数输入到机床上，通过控制伺服系统、工作台运动、刀具切割速度等关键参数，实现对工件的精确控制。
在进行数控机床车削加工工艺时，工艺流程分为以下几个步骤：工件装夹、刀具选择、工艺参数设置、数控代码编制、加工过程监控与调整。
第一步是工件装夹。
在进行加工前，需要将待加工的工件装夹在数控机床上，确保其稳定性和正确位置，以保证加工精度和安全性。
第二步是刀具选择。
根据工件的形状和要求，选择合适的刀具。
刀具的选择包括刀具类型、刀具材料、刀具尺寸以及刀具的形状等因素。
合理选择刀具对于加工的效果和成本都具有重要影响。
第三步是工艺参数设置。
根据工件的材料、形状和要求，设置合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置工艺参数可以提高加工效率和加工质量。
第四步是数控代码编制。
根据加工工艺要求，编写数控代码，将加工过程中的各项工艺参数输入到数控机床中，实现对数控机床的控制。
最后一步是加工过程监控与调整。
在加工过程中，应根据加工结果和数控机床的监控功能，实时监控加工质量和机床状态，并根据实际情况进行必要的调整，以保证加工质量和生产效率。
数控机床车削加工工艺具有以下优势：第一，减少人工操作，提高生产效率。
数控机床可以通过数控系统实现对加工过程的全自动控制，减少了人工操作的环节，大大提高了生产效率。
第二，提高加工精度和稳定性。
数控机床利用数控系统的高精度控制，可以实现对加工过程的高精度控制，提高了加工精度和稳定性。
第三，可编程性强，适应性广。
数控机床可以通过编写不同的数控代码，实现对不同工件的加工，具有较强的可编程性和适应性。
数控车削加工零件的工艺分析.
图样上给出的零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具(材料、几何参 数及使用寿命)，确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依 据。。
Produced by Miss Xie
数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（八）加工数量
零件的加工数量对工件的装夹与定位、刀具的选择、工序的安排及走 刀路线的确定等都 是不可忽视的参数。
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 3．精度及技术要求分析 1）分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。对采用数控加工 的表面，其精度要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。 2）分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到， 需采用其他措施（如磨削）弥补的话，注意给后续工序留有余量。 3）找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装 下完成。 4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。
（一）零件图样分析 1．尺寸标注方法分析
图1-2 轴类零件标注图样
Produced by Miss Xie
数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 2．零件轮廓的几何要素分析
图1-3 轮廓几何要素图样
Produced by Miss Xie
数控车削加工工艺的主要内容
Produced by Miss Xie
数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（三）构成零件轮廓的几何要素
图1-5 几何要素缺陷示意图 由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺 寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法 编写程序，如图1-5所示。
数控零件加工工艺分析
数控零件加工工艺分析针对机械制造行业越来越普及的数控零件加工技术，对其加工工艺的分析显得尤为重要。
数控零件加工在过去数十年中经历了长足的进步，目前已成为现代制造业中应用最为广泛的一种制造方法。
本文将从数控加工工艺的基本概念、数控加工的特点、数控加工中的主要技术处理等方面进行分析论述，以使读者对数控零件加工技术有更深入的了解。
一、数控加工工艺概述数控加工工艺是指通过计算机程序控制机床或加工设备进行自动化加工的一种现代化制造技术。
具有高效、精度高、柔性、可靠性好、操作简便等特点。
与传统的手工或半自动化加工相比，数控加工能够提高生产效率，降低人为误差，减少人力和设备成本，从而在制造过程中提高了生产效率和质量稳定性。
二、数控加工的特点1. 高精度。
数控零件加工可以实现微米级别的精度，且加工精确度稳定性高，不易受到环境、人为等因素的影响。
2. 高效率。
数控加工能够实现机器加工的连续、自动化，生产效率比其他普通加工方法高出一个数量级。
3. 操作简便。
操作人员只需配置好加工程序，载入数控系统中，加工过程中不需要对设备进行频繁的调整。
三、数控加工中的主要技术处理1. 数控编程数控加工首先需要对零件进行CAD设计，然后再将设计图纸转化为数控程序，最终通过计算机传输至机床或设备中进行加工。
2. 数控加工轨迹规划加工轨迹规划是数控加工中比较关键的一步技术处理。
数控机床需要根据程序所编的轨迹精确定位进行加工。
轨迹规划需要考虑加工路径的时间、精度、运动平滑性等多个因素，以达到理想的加工效果。
3. 数控加工切削切削是数控加工中最重要的技术处理之一，加工质量的好坏、加工速度的快慢都与刀具材料、刃磨工艺、切削参数等有着密切关系。
数控加工中常用的切削方式有铣削、钻孔、车削、磨削等。
四、数控加工中的常见问题及解决方式在数控加工过程中，由于材料、设备、环境、程序等因素影响，常常会出现一些问题。
这些问题会导致加工件质量下降，工艺费用增加，使生产效率降低。
数控加工工艺分析
数控加工工艺分析数控加工工艺分析是指对数控加工过程中的各个环节和工艺条件进行细致分析和评估的过程。
通过对数控加工工艺的分析，可以有效提高加工效率、降低加工成本、改善产品质量，并且满足客户对产品的要求。
下面将从数控加工工艺设计、数控机床选择、刀具选择以及加工工艺参数等方面进行详细分析。
首先，数控加工工艺设计是数控加工的核心环节之一、在数控加工工艺设计时，需要确定加工过程中的每个工序的刀具路径和切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
其中，切削路径的设计应尽量减少切削时间，减小切削力和刀具磨损。
切削参数的选择需要根据工件材料、刀具材料以及所要求的加工精度等方面综合考虑，以达到最佳的加工效果。
其次，数控机床的选择也是数控加工工艺分析的重要内容之一、数控机床的性能和精度直接影响加工质量和效率。
在数控机床选择时，应根据所要加工零件的尺寸、形状、材料以及工艺要求等因素来确定数控机床的类型和规格。
同时，还要考虑数控机床的刚性、稳定性、动态响应特性和自动刀具切换等功能，以满足不同加工需求的要求。
再次，刀具的选择对数控加工的质量和效率也有着重要影响。
刀具的选择应根据工件材料、切削任务以及加工精度的要求来确定。
一般而言，硬质合金刀具适用于加工硬材料和高速加工，而高速钢刀具适用于加工软材料，同时还可以根据不同的切削任务选择不同的刀具类型，如铣刀、钻头、车刀等。
最后，加工工艺参数的选择是数控加工工艺分析的重要环节之一、加工工艺参数的选择直接关系到加工质量和效率。
在选择加工工艺参数时，可以通过实验或者经验总结来确定最佳参数。
一般而言，切削速度应根据材料硬度、刀具类型以及切削任务来选择，进给速度应根据刀具的尺寸和刚性、加工表面的粗糙度要求以及加工工艺的稳定性来选择，切削深度应根据加工目标和刀具的性能来确定。
此外，还要注意加工中的冷却液、润滑剂的使用以及工件夹紧装置的设计与选择等。
综上所述，数控加工工艺分析是数控加工过程中十分重要的环节，通过对加工工艺设计、数控机床选择、刀具选择以及加工工艺参数的详细分析和评估，可以优化加工过程，提高加工效率和产品质量。
数控编程技术第三次作业讲评
《数控编程技术》第三次作业讲评一、作业要求本次作业对应教材第七、八章的内容，请于十三周之前完成。
在完成作业之前，要求同学们完成：1.认真阅读教材第七、八章的内容；2.上好教学点安排的面授辅导课；3.及时从中央电大在线、天津电大在线下载教学文件，通过课程讨论区与责任教师进行实时和非实时的交互。
4.认真完成好第三次作业。
二、完成作业需具备的知识点第4章基本功能指令的编程方法本章介绍了刀具功能、主轴功能、进给功能、常用的辅助功能指令的编程格式和编程方法。
重点：功能指令的编程格式与方法。
第5章常用准备功能指令的编程方法本章介绍了工件坐标系设定指令（工件坐标系设定指令、坐标系零点偏置指令、平面选择指令、回参考点操作指令的用途和编程方法；基本运动控制指令(快速移动指令G00、直线插补指令G01、圆弧插补指令G02/G03）的编程格式及编程方法。
重点：掌握运动控制指令的编程格式、编程方法及注意事项。
第6章刀具补偿指令及其编程方法本章介绍了刀具补偿功能的作用、刀具半径补偿、刀具长度补偿的建立、执行和取消的过程和条件，刀具半径补偿和刀具长度补偿的编程方法。
重点：掌握刀具半径补偿的编程方法，刀具长度补偿的编程方法。
三、本次作业常见问题讲解本次作业题型有填空题、选择题、判断题、简答与计算题和综合题的形式，考试时综合题的考核方式包括：1）根据已给的条件（零件图纸）阅读程序，进行改错、补齐程序、填写程序说明等内容；2）根据给定的NC程序，划出零件的加工轮廓、刀具轨迹等。
3）根据给定的条件（零件图纸、工艺要求等），编写零件的加工程序。
下面就往届学生在完成此次作业时易出现的问题进行详解。
第7章简化编程指令及其编程方法一、填空题1、G992、有限3、 G724、G68 G51二、选择题1、B2、B3、C4、B5、A三、判断题1、√2、×3、×4、√5、√四、简答题例1、简述FANUC车削固定循环G71、G72、G73指令的应用场合有何不同？答案要点：G71（外径粗车固定循环）适用于圆柱毛坯料粗车外圆和圆筒毛坯料粗车内径。
《数控加工工艺》第1次作业评讲
《数控加工工艺》第1次作业评讲责任教师张晓峰《数控加工工艺》课程是中央广播电视大学数控技术专业的一门专业核心必修课程。
数控加工工艺是数控加工的基础，理论与实践紧密结合。
该课程以传统机械制造工艺为基础，密切结合数控加工的特点。
该课程由数控加工的切削基础、数控机床刀具的选择、数控加工中工件的定位与装夹、数控加工工艺基础、数控车削加工工艺、数控铣削加工工艺、加工中心的加工工艺、数控线切割加工工艺等内容组成。
学习这门课，需要多做练习题。
我会在作业评讲中，给大家讲解一下主要的作业题，帮助大家进一步理解各章教学内容。
第1章作业评讲1、什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对切削过程有何影响？如何抑制积屑瘤的产生？涉及的知识点及答题分析：这个题的考核知识点是金属切削过程中的积屑瘤。
答：在一定的切削速度范围内切削钢、铝合金与球墨铸铁等塑性金属时，由于前刀面上挤压和摩擦的作用，使切屑底层中的一部分材料停滞和堆积在刃口附近，形成积屑瘤。
积屑瘤是粘结在切削刃口附近一硬度很高的金属块。
对切削过程有何影响：1）刀具实际前角增大2）增大切削厚度3）使加工表面粗糙度值增大4）对刀具耐用度有影响积屑瘤虽能保护刀尖，但不稳定，会影响加工精度，需要采取措施抑制：①采用高速切削是抑制积屑瘤的基本措施（最有效）；②增大进给量；③增大刀具前角；④采用润滑性能良好的切削液。
2、切屑的种类有哪些？不同类型切屑对加工过程和加工质量有何影响？涉及的知识点及答题分析：这个题的考核知识点是切屑的种类及其控制。
答：切屑的种类：带状切屑、节状切屑、粒状切屑和破碎切屑3、试述切削用量三要素对切削温度、切削力的影响规律。
涉及的知识点及答题分析：这个题的考核知识点是切削用量三要素对切削温度、切削力的影响规律。
答：切削用量对切削力的影响：背吃刀量最大、进给量次之、切削速度最小。
切削用量对切削温度的影响：切削速度最明显，进给量次之，背吃刀量最小。
4、试述前角、主偏角对切削温度的影响规律？涉及的知识点及答题分析：这个题的考核知识点是刀具几何参数刀具几何参数对切削温度的影响规律。
数控加工工艺分析答辩
2、分析零件的作用与零件轮廓初步了解
1.轴承套是组成零件的重要部件之一，主要功能是支撑回转零件传递动能和 转矩 2.该零件为轴套类，材料为45钢，由外圆柱面，内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧 及外螺纹等组，轮廓指述清楚完整，切削加工性能较好该零件属于轴套类，结构属于中等复杂，所加工的各表面尺寸精度表面粗糙 度要求的较高，需要高精度机床的加工，普通轴套类零件可分为粗车——半 精车——精车等阶段，一段分为：1.车削外圆.车削外圆是最常见最基本的使 用各种不同的车刀车削中小型零件外图的方法。2.车削平面.车削平面主要指 的是车削端平面.常采用45外圆车刀车削端面和外圆.可采用较大背吃到量.切 削顺利.表面光洁.3.车削螺纹.在数控车床上一版用螺纹车刀来加工外螺纹。
5、零件所用机床设备
机床和工艺装备的选着应在满足零件加工工艺的所需和可靠地保证零件加工 质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用明标准 化得装备和充分利用现有条件的降低生产准备费用，节约成本，该轴承零 件的生产类型为小批生产，确定为数控加工并确定是数控机床系统。 综合上述选用要求与原则与所加工零件需要，可选用CK6140作为数控加工 车床。
7、制定加工方案步骤
首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线 1.以Φ85mm外圆及右中心孔为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持Φ85mm 外圆，用机床尾座顶尖顶住右中心孔。 2.工步顺序： ①夹持任意一端面，车端面见光，粗车外圆至Φ80x75 ②调头，车端面至尺寸要求，继续粗车Φ80x75 ③钻Φ5中心孔 ④钻Φ26mm底孔 ⑤粗镗Φ32内孔，15°斜面及c0.5倒角 ⑥精镗Φ32内孔，15°斜面及c0.5倒角 ⑦换头装夹粗镗1:20锥孔，然后精镗1:20锥孔 ⑧心轴装夹自右至左粗车外轮廓，然后自左至右粗车外轮廓最后自右至左 精车外轮廓，自左至右精车外轮廓 ⑨卸心轴改为三爪装夹粗车M45螺纹 ⑩精车M45螺纹
数控车削加工工艺分析
数控车加工尺寸范围
有效切削长度
外圆加工时有效切削长度主要受Z向行程极限的制约，而内孔加工时， 为确保刀具的退出，其有效切削长度大约为Z向行程范围的1/2
数控车加工工艺分析
数控车削加工零件工艺性分析包括： 零件结构形状的合理性 几何图素关系的确定性 精度及技术要求的可实现性 工件材料的可切削性能等
3）．表面粗糙度要求 表面粗糙度是合理安排车削工艺、选择机床、刀具及确定切削用量的重
要依据。例如，对表面粗造度要求较高的表面，应选择刚性好的机床并 确定用恒线速度切削。一般地，粗车的表面粗糙度Ra为 25μm~12.5μm ，半精车Ra为6.3μm~3.2μm，精车Ra为 1.6μm~0.8μm（精车有色金属Ra可达0.8μm~0.4μm）。
（2）切削平面：过主切削刃上的一 点，与主切削刃相切并垂直于基面 的平面，用Ps表示。
（3）正交平面：垂直于主切削刃在 基面上投影的平面，又称主剖面， 用Po表示。
➢ 切削平面、基面、正交平面（主剖 面）在空间相互垂直，构成一个空 间直角坐标系，是车刀几何角度的 测量基准。
刀具的几何角度
在正交面中测量 1）前角（g0）：前刀面（Ag）与基
数控车加工尺寸范围
有效车削直径
后置式刀盘机床，以刀具安装孔轴线与主轴轴线重合（轴端钻孔）时为X=0 刀盘+X最大移动距离为180mm，-X向最大移动距离为=80mm 行程范围260mm 安装外圆车刀时刀杆探出长度一般为刀杆厚度的1~1.5倍，若TL为55mm 则外圆车刀的有效移动范围为180-55=125mm，能加工轴类零件的最大 有效直径约为250mm。
（Pr）的夹角。当刀尖为最高点时， ls为正值；当刀尖为最低点时， ls 为负 值；当主切削刃与基面平行时， ls为零 在副正交平面（垂直于副切削刃在基面上 投影的平面）内测量 副后角（ α0’ ）：副后刀面与副切削平 面的夹角。 副前角（ g0’ ）、副刃倾角（ ls‘ ）：可 通过换算得到，故称派生角度。 车刀的六个基本角度： 前角（ g0 ）、后角（ α0 ）、刃倾角（ ls ） 主偏角(Кｒ)、副偏角(Кｒ‘)、副后角(α0’ )
数控加工工艺专题技术讲座(PPT 31)(1)
8、冷却液的选用
冷却液不但就有冷却的作用还具有防锈、润滑 的作用。
不同的材料因选用不同的冷却介质。 要注意冷却介质的使用方法和寿命。
9、生成工艺文档
生成的工艺文件包括 工序流转卡 工艺文件 刀具清单 装夹图 关键工序还要附加检验测量规程
适用于试制或小批量的生产，投资小，工艺准 备时间短；但是工艺系统的刚性不是很好，使 用也可能不是很方便，容易与刀具等发生干预， 造成加工失败。
4、夹具的选择、设计
专用夹具是为加工某一零件或一类零件专门设 计的，前期投资较大，工艺准备时间较长，适 用于大批量加工生产，有些夹具设计成使用压 缩空气或液压自动夹紧松开，装夹方便，有效 的降低操作人员的劳动强度，缩短辅助时间， 有效提高机床的利用效率。
6、工艺参数确实定
影响工艺参数的几个因素： 材料 刀具的耐高温、耐冲击、耐磨特性 刀具的几何参数 工艺系统的刚性 冷却 机床主轴功率
7、测量工具、方法
检测方法的方便性直接影响加工效率。 是否需要制作专用量规。 是否需要考虑工艺测量基准。 考虑测量方法时要考虑到如果不合格还能否采
一、识图
识图，注意图纸使用的标准，认识零件的结构， 将平面二维信息转换为立体结构。现在有些设 计人员已经将一些复杂零件的多角度的三维图 附在二维图上，供参考，简化工艺人员和加工 人员的识图难度。
一、识图
注意图纸附注的技术要求，毛坯的要求，注意 加工符号标识，外表光洁度的标识。如果涉及 到复杂曲面，还要识别附加的曲面操作函数或 操作数据。
9、生成工艺文档
工艺文档的要求： 编程零点的标识 压紧点、辅助支撑点、测量点的标识 语言表达准确、简练 修改和版本标识明确
数控加工工艺标准化分析
数控加工工艺标准化分析当今世界正进行着第四次科技革命，科技革命为现代制造带来了新的方向与挑战。
数控技术的标准化和精准化、数控技术的拥有和普及程度成为衡量一个国家综合国力和工业现代化水平的重要标志之一。
1 数控加工工艺的特点及流程（1）数控加工工艺的特点。
采用数控加工工艺的处理方法，在具体的操作中对于形状复杂的零件只需修改其零件的加工程序，可以大量减少工装数量。
在加工过程中，数控加工工艺能使加工质量更为稳定，加工的精准度更高。
数控加工工艺不仅可以解决常规的机床型面，还可以加工一些不规则型面，在多品种、小批量生产的情况下，数控加工工艺技术的生产效率更高，其适用性更为广泛。
（2）数控加工工艺的流程。
数控加工工艺需要使用到编程，目前多数采用的是计算机编程，计算机编程是数控加工工艺重要的一环，但是在编程过程中仍需一系列的准备工作和编程后的一些后续工作2 数控加工工艺标准化方法数控加工工艺有着其独特的优点，因而在加工中对其加工工艺的标准化方法进行分析更能提高其在数控机床作业中的效率。
目前数控加工工艺标准化的方法有：典型工艺法和成组工艺法。
典型工艺法和成组工艺法的适用条件和适用对象不同，具体表现如下：典型工艺法适用于一些相对稳定、批量相对较大的零件，而成组工艺法则在一些小批量和非标准结构的零件上优势较为明显。
目前在数控加工工艺操作中，约有20%的数控加工工艺标准化操作方法采用典型工艺法，约有80%的加工工艺则采用成组工艺法。
3 数控加工工艺标准化方法分析（1）零件加工工艺标准化方法分析。
零件的结构、特征、尺寸和加工具体要求对零件加工工艺标准有着重要的影响。
零件的加工特征有以下几种类型：形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征和制造资源特征，零件加工的不同特征表现为不同的加工方法和加工要求。
对于不同特征的零件采用的加工工艺标准流程不同，零件加工工序分为续粗类和清角类，续粗的工序主要用于平顶直侧类存在凸台时的零件中，清角的工序主要用于加工具有槽特征的零件中。
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数控加工工艺作业讲评（三）
一、单项选择题
1．“一面二销”定位方式限制的自由度数目为（B ）。
A．三个 B. 六个
C. 四个
D. 五个
2．数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（C ）。
A．每转进给量f B.每齿进给量f Z
C. 进给速度V f
D. 线速度Vc
3．切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是（C ）。
A．切削深度 B. 进给量
C. 切削速度
D. 主轴转速
4．车细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（C ）。
A．韧性 B. 强度 C. 刚度 D. 稳定性
5．精加工时，切削用量的选择原则是（A ），最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选择较高的切削速度v。
A．首先根据粗加工后余量确定αp，其次根据粗糙度要求选择较小的f；
B．首先选择尽可能小的αp，其次选择较大的f；
C．首先选择尽可能大的αp，其次选择较大的f；
D．首先选择尽可能小的αp，其次选择较小的f；
6．JT/BT/ST 刀柄柄部锥度为（A ）。
A．7：24 B. 1：10 C. 1：5 D. 1：12
7．公制普通螺纹的牙形角是（C ）。
A．550 B. 300 C. 600 D. 450
8．用高速钢绞刀绞削铸铁时，由于铸件内部组织不均匀引起振动，容易出现（ C ）现象。
A．孔径收缩 B. 孔径不变 C. 孔径扩张 D.
9．（ C ）等因素与残留面积高度（理论粗糙度）关系较大。
A．Kr、γ0、α0 B. v c、Kr、γ0 C. Kr、Kr’、f D. v c、αp
10．粗加工时，切削用量的选择原则是（C ），最后确定一个合适的切削速度v。
A．应首先选择尽可能大的背吃刀量αp，其次选择较小的进给量f
B．应首先选择尽可能小的背吃刀量αp，其次选择较大的进给量f
C．应首先选择尽可能大的背吃刀量αp，其次选择较大的进给量f
D．应首先选择尽可能小的背吃刀量αp，其次选择较小的进给量f
11．λs=00、α0=80的切断车刀，由外圆向中心切断时，其工作后角的大小为（ C ）。
A．αoe>80 B. αoe=80 C. αoe< 80 D. αoe变化不确定
12．零件的机械加工精度主要包括（D ）。
A．机床精度、几何形状精度、相对位置精度
B．尺寸精度、几何形状精度、装夹精度
C．尺寸精度、定位精度、相对位置精度
D．尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度
13．精基准是用（D ）作为定位基准面。
A．未加工表面 B. 复杂表面 C. 切削量小的表面 D. 加工后的表面
14．轴类零件加工时，通常采用V形块定位，当采用宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（B ）。
A．三个 B . 四个 C. 五个 D. 六个
15．采用刀具预调仪对刀具组件进行尺寸预调，主要是预调整（A ）。
A．轴向和径向尺寸 B. 几何角度 C. 粗糙度
16．在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（D ）就等于偏心距。
A．最大值与最小值之差
B．最大值与最小值之和的一半
C．最大值与最小值之差的两倍
D．最大值与最小值之差的一半
17．刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，加工路线是编写程序的依据之一。
下列叙述中，（D ）不属于确定加工路线时应遵循的原则。
A．加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度
B．使数值计算简单，以减少编程工作量
C．应使加工路线最短，这样既可以减少程序短，又可以减少空刀时间
D．对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔
18．切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是（C ）。
A．切削深度 B. 进给量 C. 切削速度 D. 主轴转速
19．刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（B ）。
A．前角 B. 刃倾角 C. 后角 D. 主偏角
20．分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（C ）变形区。
A．二个 B. 四个 C. 三个 D. 五个
二、判断题（正确的打√，错误的打×）
（×）1. 加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在定位误差。
（×）2. 在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用顺铣方式。
（√）3. 绞孔时，无法纠正孔的位置误差。
（×）4. 轮廓加工完成时，应在刀具离开工件之前取消刀补。
（√）5. 夹具元件的精度将直接影响零件的加工精度，一般情况下，夹具制造误差为零件允许误差的1/3~1/5。
（×）6. 立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓的切向切入，法向切出。
（×）7. 背吃刀量根据工件加工余量进行选择的，并与机床功率和刚度无关。
（√）8. 可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。
当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。
（×）9. 机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过回参考点来实现的。
（×）10. 工件被夹紧后，其位置不能动了，所以自由度都已限制了，因而加工前不需要定位。
三、简答题
1．数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？
数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序。
具体划分方法为：
1）按所用刀具划分；
2）按安装次数划分；
3）按粗、精加工划分；
4）按加工部位划分。
2．精基准的选择原则是什么？
1）基准重合原则；
2）基准统一原则；
3）自为基准原则；
4）互为基准原则；
5）便于装夹原则。
四、计算题（共6分）
如图所示零件已知A1 = 70 –0。
07-0.02㎜，A2 = 60 0-0.04㎜，A3 = 200+0.19㎜。
因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A3及其公差。
解：
A3为封闭环A3 = A2 + A4- A1，A2、A4为增环，A1为减环。
A4 = A1 + A3- A2 = 70 + 20 – 60 = 30㎜
0.19 = 0 + ES A4–（-0.07）0，ES A4= 0.12㎜
0 = -0.04 + EI A4- (-0.02)，EI4= 0.02㎜
A4=30+0.12+0.02㎜
五、分析题（共14分）
1．外圆车刀：Kr=900，Kr’=350，γ0=80，α0=α0’= 100，λs=-50，要求绘制刀具示意图并标注几何角度。
或可参见教材P8，图1-9。
2．试分析图中夹紧力的作用点与方向是否合理？为什么？如何改进？
答：图a不合理，因为力作用处工件刚度差，容易变形；
图b不合理，因为工件容易倾翻；
图c不合理，因为力作用处工件刚度差，容易变形;
图d不合理，因为工件容易倾翻。
改进见下图。