机械设备中卡环的工艺分析及级进模
卡环注射模设计
卡环注射模设计1 概述模具行业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。
模具技术水平的高低，决定若产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距．许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高。
企业之间的竞争日益加剧，而作为模具企业生存和发展的根本--模具开发速度的快慢及质量的好坏则是决定该企业是否能在激烈的市场竞争中获胜的关键。
塑料产品从设计到生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计，模具制造和塑件生产等几个主要方面，计算机技术的运用，正在取代传统的手工设计制造方式，井取得了显著的经济效益。
2 采用计算机技术进行注射模设计制造流程以图1卡环零件为例，卡环是某车型燃油系统配套的一个塑料制品，该零件结构小巧，装配精度要求较高。
塑料注射模计算机辅助设计制造流程：塑件三维建模--模流分析--塑料产品装配--模具结构设计--生成模具工程图--模具关键零件数控加工--关键零件数控电加工--模具装配调试。
2.1 塑件三维建模Pro／E的PRT模块应用。
当接到1副塑料注射模定单时，首先根据客户提供的塑件二维图纸、样品或产品电子数据，利用Pro/E的PRT模块中实体造型模块(solid)和曲而造型模块(surface)将要开模的产品转化成三维造型，如图2所示。
Pro/E有极强的参数化、基于特征的建模功能，可构肆任意型面。
造型完成后对塑件进行拔模检查draft check。
拔模检查是定义零件与拔模垂直面的拔模角度，根据卡环零件脱模方向做出拔模分析，如图3所示。
2.2 模流分析Pro/E塑料顾问模块应用。
模具设计人员需要了解塑料专业知识，Pro/E塑料顾问模块为模具设计人员提供了可靠、易理解的加工反馈和建议。
塑料顾问用于评估注塑工艺性，是节省成本和时间的理想工具。
卡环(焊片)冲压模具毕业设计
1. 摘要1.1 冲模的概念、特点及应用冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
所谓冲压是指在常温下利用模具在压力机的作用下，对材料施加压力，将材料分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和精度零件的一种加工方法，又可称为冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下：（1）在压力机的简单冲击下，能得到其它加工方法不能或难以得到的形状复杂、精度一致的制件。
（2）操作简便，劳动强度低，生产效率高，适合批量生产，便于实现机械化和自动化。
（3）尺寸稳定，制件精度高，互换性好。
（4）材料利用率高，制件重量轻、刚性好、强度高，在批量生产条件下成本低。
（5）在生产过程中，材料表面不易遭受破坏，制件表面质量好，通过塑性变形后，还可以使制件的力学性能有所提高。
由于冲压工艺的这些特点，因此其在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。
从精细的电子元件、仪表指针到汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头及航空航天器的蒙皮、机身等，均需冲压加工。
目前用冲压工艺所获得的制品，在现代汽车、拖拉机、电机电器、仪器仪表及无线电电子产品和人们日常生活中，都占有十分重要的地位。
1.2 冲压基本工序冲压是机械中常见的一种金属加工方法。
冲压既可以加工金属材料，也可以加工非金属材料。
由于冲压件的形状、尺寸和精度要求不同，因此，冲压加工的方法是多种多样的。
根据材料的变形特点，冲压的基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。
（1）分离工序板料在冲压力的作用下，其应力超过材料的强度极限，使之发生剪切而分离的加工工序。
（2）变形工序板料在冲压力的作用下，其应力超过材料的屈服强度，而低于抗拉强度，使之发生塑性变形而成为一定形状的制件的加工工序。
主要冲压工序的分类及特征可见下表1-1。
表1-1 主要冲压工序的分类1.3 冲压模具1.3.1 冲模的要求冲压模具（简称冲模）是对金属板材进行冲压加工以获得合格产品的工具。
卡环加工方法
卡环加工方法卡环是机械领域中常见的一种零件，广泛应用于各种机械设备中。
其加工方法多样，不同的加工方法对卡环的质量和性能有着重要影响。
本文将详细介绍卡环的加工方法，以供参考。
一、概述卡环，又称弹性卡圈、卡簧，是一种具有弹性的环形零件。
其主要作用是固定、密封和连接。
卡环的种类繁多，按材质可分为金属卡环、非金属卡环等。
在加工卡环时，应根据其材质、用途和性能要求选择合适的加工方法。
二、卡环加工方法1.冲压加工冲压加工是一种常见的金属卡环加工方法，适用于大批量生产。
其主要工艺流程为：原材料开卷、切割、冲压、修边、去毛刺等。
冲压加工具有生产效率高、成本低、精度高等优点。
2.锻造加工锻造加工适用于高强度、高耐磨性的金属卡环。
其主要工艺流程为：原材料加热、锻造、热处理、机加工等。
锻造加工可以提高卡环的力学性能，使其具有更好的耐磨性和抗冲击性。
3.车削加工车削加工是一种常见的精密加工方法，适用于精度要求较高的卡环。
车削加工主要采用数控车床，对卡环的外圆、内孔、端面等进行加工。
车削加工具有加工精度高、表面质量好等优点。
4.铣削加工铣削加工适用于形状复杂、精度要求较高的卡环。
其主要工艺流程为：铣削外圆、内孔、端面、槽等。
铣削加工可以满足各种复杂形状的卡环加工需求，提高生产效率。
5.磨削加工磨削加工是一种精密加工方法，适用于精度要求极高的卡环。
其主要工艺流程为：磨削外圆、内孔、端面等。
磨削加工可以获得较高的加工精度和表面质量，但生产成本较高。
6.电化学加工电化学加工适用于特殊材质的卡环，如非金属卡环。
该加工方法利用电解原理，对卡环进行加工。
电化学加工具有加工速度快、表面质量好、无切削力等优点。
7.激光加工激光加工是一种高能量、高精度的加工方法，适用于特殊材质和特殊形状的卡环。
激光加工具有加工速度快、精度高、热影响区小等优点。
三、总结卡环的加工方法多种多样，不同的加工方法适用于不同材质、用途和性能要求的卡环。
在实际生产过程中，应根据具体情况选择合适的加工方法，以确保卡环的质量和性能。
机械加工工艺过程及工序卡片模板
机械加工工艺过程及工序卡片模板一、工艺规划工艺规划是在设计任务和制造要求的基础上，确定产品的加工工艺和加工工序的流程，具体步骤如下：1.了解产品的使用功能、要求以及材料的特性，确定最佳的加工方法和加工工艺。
2.绘制产品的工艺流程图，包括加工工序、顺序和设备选择等。
3.制定加工工艺卡，记录每个加工工序的详细信息，包括工具刀具的选择、加工参数等。
二、技术准备技术准备包括原材料准备、机床设备准备和工装量具准备等，具体步骤如下：1.检查原材料的规格、质量和数量是否符合要求，如有问题及时采取补救措施。
2.检查机床设备的运行状态和性能，确保设备正常运行。
3.准备需要的工装量具，确保其准确性和可靠性。
三、加工操作加工操作是根据工艺规划和技术准备的要求，对原材料进行加工操作，具体步骤如下：1.根据工艺流程图和加工工艺卡，按照预定的顺序进行加工工序。
2.调整和选择合适的机床设备，安装和装夹好加工零件。
3.根据加工工艺卡的要求，合理设置机床的工作参数和工装量具的位置。
4.进行切削、剪切、钻孔、磨削等加工操作，确保加工质量和加工效率。
四、检验与维护在加工过程中，需要进行产品质量的检验和设备维护，具体步骤如下：1.进行零件的尺寸和表面质量的检验，确保零件的几何精度和表面质量符合要求。
2.检查机床设备的工作状态和性能，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
3.根据机床设备的维护手册，定期对设备进行清洁、润滑和维护保养，延长设备的使用寿命。
以上是机械加工工艺过程的一般步骤和主要内容。
下面是一个工序卡片的模板，供参考：工序卡片工序名称：（填写工序名称）主要工艺参数：1.切削速度：（填写切削速度，单位）2.进给速度：（填写进给速度，单位）3.切削深度：（填写切削深度，单位）刀具/工具：1.刀具名称：（填写刀具名称）2.刀尖半径：（填写刀尖半径，单位）3.刀具材料：（填写刀具材料）4.工具冷却方式：（填写工具冷却方式）夹具/工装：1.夹具类型：（填写夹具类型）2.夹具安装位置：（填写夹具安装位置）3.工装定位方式：（填写工装定位方式）检验要求：1.尺寸精度：（填写尺寸精度要求）2.表面质量：（填写表面质量要求）3.其他检验要求：（填写其他检验要求）注意事项：1.在操作中注意安全，佩戴必要的防护设备。
不锈钢卡箍人孔卡箍手孔设备工艺原理
不锈钢卡箍人孔卡箍手孔设备工艺原理
不锈钢卡箍，又称卡簧，是一种用于夹紧管道等材料的配件。
在工
业制造中广泛应用，如食品加工、化工、制药等行业。
人孔卡箍和手
孔卡箍是其中的两种类型，前者用于管道的人孔上，后者用于直接夹
在管道上。
设备结构和材料
不锈钢卡箍主要由两个部分组成，即卡箍本体和卡箍盖板。
卡箍本体通常采用304或316不锈钢材料制成，其外观分为两种，一种是圆形，另一种是方形。
两种形状的各自优点不同，圆形卡箍较
坚固，方形卡箍则卡紧效果更好。
卡箍盖板也是由不锈钢制成，通常采用304不锈钢材料制成，在外
观上与卡箍本体相同。
卡箍盖板具有一个圆形的插孔，以便进行人孔、手孔设备的操作。
工艺原理
不锈钢卡箍的卡紧原理简单易懂，它通过对被管道夹紧的材料产生
压力来达到固定的效果。
不锈钢卡箍的工艺流程如下：
1.首先通过模具成型，确保卡箍本体和卡箍盖板准确无误。
2.焊接卡箍本体，使其呈现环形或方形，在保护气氛下进行
焊接，以确保卡箍的质量。
新型钢结构吊装自卸卡环创新技术
（Ｉ）在绑扎点 处为防止工字 形或 Ｈ形 标准 ；３）钢丝绳在滑轮与卷简的位置正确 ，
钢柱局部挤压破坏 ，可加 一加强肋板 。
在 卷筒上应 固定可靠 ；４）检查钢丝 绳与 结
（２）在构 件四 角做 包 角 （用半圆钢 管 构接触面之间的保护是否达到要求 ，检查钢
内夹角钢 ），以防止钢丝绳刻断 ，并在包角 丝绳的绑扎是否牢靠 。
簧管的端头与弹簧管活动接触连接。销柱 的 但注意销轴 为光杆异径销柱 ，无需带螺纹。
一 端头与弹簧管出 口之间设有弹簧 ，弹 簧管 其他弹簧 、弹簧管 、端帽 、牵 引绳等可采用
出口用一 螺纹端帽进行卡扣 。通过一细丝绳 常规材质 、工艺 制作 的成品根据实际需要进
牵 引销柱一 端弹 簧的 伸缩 进行 控 制卡环 的 行组合配套 （图 ２）。
卡环方向的正确性 ，可参考图 ３进 行钢丝绳 有特 种人员上岗证 ；起重司机应熟悉起重机
绑扎 。
的性 能 、使用范围 、操作步骤 ，同时应 了解
钢结构安 装程序 、安装方法 ；起重范围之内
的信 号指挥 和挂 钩 １：人 应经过 严格 的挑 选
和培 训 ，必须熟 知本工程的安全操作规程 ；
位器和 力矩限位 器，吊钩必须有保险装置。 （５）经常 检查 起重机 械的 各种部件 是
否完 好 ，是否有变形 、裂纹 、腐蚀 隋况 ，焊缝 、
吊装载 简 级 别
钢 丝绳选择
安全 系数
２６ ＡＴ—６× ３７＋ＦＣ－１７７０
ｌ０ｔ以 下 ４股
４Ｏ—ＮＡＴ—６× ３７＋ＦＣ—ｌ７７０ ｌＯ～２５ｔ
（６）在使 用过程 中应经 常检查 钢丝绳 的各种情况 ：１）磨损及 断丝情 况 、锈蚀 与
卡簧成型操作方法
卡簧成型操作方法卡簧成型操作方法是一种将金属线材通过成型机器进行加工成特定形状的工序。
卡簧是一种弹性元件，广泛应用于机械、电子、汽车、家电等领域。
卡簧成型操作方法的主要步骤包括：准备工作、调试设备、设置工艺参数、设定模具、加工成型、检验、调整和维护。
1. 准备工作在进行卡簧成型操作方法之前，首先需要做好准备工作。
包括清洁工作台、工作区域和成型设备，准备所需的原材料（金属线材），梳理好金属线材确保其无损坏和弯曲。
同时还需要准备好所需的工艺文件和操作手册，以便参考和记录。
2. 调试设备接下来，需要将成型设备进行调试。
首先，打开电源，检查设备的电气系统，确保各个电气元件正常工作。
然后，检查液压系统和气动系统，确认设备能够正常供给工作所需的液压力和气压力。
最后，进行设备的机械系统调试，检查各个传动部件的运行状态，确保设备能够正常工作。
3. 设置工艺参数根据卡簧的设计要求和成型材料的特性，需要设置合适的工艺参数。
包括成型机的工作速度、压力和温度等参数。
这些参数的设置应根据具体情况进行调整，确保成型过程中金属线材能够得到合适的加工强度和形状。
4. 设定模具根据卡簧的形状和尺寸要求，选用合适的模具进行安装和调试。
首先，将模具安装到成型机上，然后进行调试，确认模具的位置和间隙都符合要求。
同时，需要检查模具的磨损情况，如有损坏或磨损严重的情况，需要及时更换或修复。
5. 加工成型进行卡簧的成型加工前，需要将待加工的金属线材加载到成型机上。
通过合适的送料装置，将金属线材送入成型机的模具中。
然后，启动成型机，使模具开始运动。
模具的运动过程中，金属线材会经历拉伸、弯曲和压制等工艺，最终得到所要求的卡簧形状。
6. 检验完成卡簧的成型后，需要对卡簧进行检验。
首先，可以使用光学显微镜等设备对卡簧进行目视检查，检查其外观是否符合要求。
然后，使用卡簧的功能装置，如弹簧张紧器，测试卡簧的弹性和稳定性。
对于一些精度要求较高的卡簧，还可以使用数控测量设备进行精确测量和分析。
某卡环零件加工
某卡环零件加工作者：李是青来源：《科学与财富》2017年第02期摘要：针对某卡环零件易变形、刚性差、质量不能保证的难题，通过设计合理的加工流程，安排热处理时效、以及改进工装和装夹方式等工艺措施，有效地解决了问题，提高了零件合格率。
关键词：卡环；变形；工装前言某卡环零件主要结构为薄壁半环形，上下一对儿配合使用。
图1所示为上卡环、下卡环零件模型，外圆处直径φ170mm，最薄处壁厚仅为2mm，两侧为凸出的连接法兰，外圆为圆弧面，内腔为T型槽，结构较复杂。
加工过程中采用上下组合加工的方法，在加工出主要尺寸要素后，再完成切断。
加工选用φ210x35mm的管料，两端凸出法兰导致零件余量分布不均匀，内应力引起的变形导致外圆φ170 mm、法兰孔的距离181±0.2mm等尺寸保证困难。
1 主要加工要素和技术要求零件的主要结构及尺寸如图1所示（上、下卡环未切开前）。
2 主要技术难点2.1 零件刚性差变形大上、下卡环结构为半圆环薄壁零件，外圆直径φ170mm，最薄处壁厚仅为2mm，双手握零件两侧稍微用力即可变形几个毫米。
两侧凸出的连接法兰高出外圆近15mm，导致各处余量不均匀，内腔为T型槽，整体加工完成后再切开时变形较大。
2.2 定位装夹困难零件外圆为弧面，且两侧有凸出的连接法兰高出外圆近15mm，导致装夹比较困难。
还有零件为薄壁结构，装夹力的影响比较大，采取合适的装夹方式，尽量减小装夹变形是保证尺寸的关键。
3 工艺方案及措施3.1 工艺设计零件半圆环结构，加工刚性差，不易于装夹，采用组合加工加工出零件的外形和内腔尺寸，最后再用线切割切开的方法。
由于余量去除较大，所以在工艺设计时按照粗加工、修正基准、精加工、时效去应力、再切开的思路安排工艺路线。
3.2 零件粗加工工艺安排时先对材料进行调质，提高材料机械加工性能，然后粗车内孔外圆，35工序平面磨加工两端面保证平行度0.01mm。
45工序以外圆定位，线切割切零件外形，保证同轴度φ0.3mm。
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机械设备中卡环的工艺分析及级进模
【摘要】卡环是机械设备中的重要零部件之一，其主要功能是定位和固定。
本文简单介绍机械设备中的卡环成形工艺和排样设计，并就其模具结构和特点进行简要分析。
【关键词】卡环；模具；工艺；排样设计；特点
卡环作为一种固定零件，在机械设备中有广泛应用，机械设备常用卡环来进行定位、固定、防止脱销和轴向窜动，需求量大，各种规格和型号的卡环产品需求量都较大。
那么，如何提高卡环的工作效率和降低成本则是卡环生产厂家需要解决的问题，下面就简单介绍一下卡环的工艺和级进模。
1.卡环工艺分析及排样设计
1.1 连续模具
先冲导正孔和小孔，然后再落料分步完成，这样生产生产出来的模具使用寿命长，且产品的精度高，基本能满足客户的需求，维修管理也非常简单，但其材料利用率非常低，卡环生产成本高，不利于企业提高经济效益。
1.2 单冲模具
单冲模具然后复合落料一次性完成卡环成形，这种工艺生产出来的差评精度也较高，但模具使用寿命短，维修麻烦，且维修成本较高，材料利用率低。
1.3 锥形卡环成形工艺
如图1所示为锥形卡环，这种卡环的成形工艺具有这样几个特点：1、采用的是平面冲裁再拉深成形工艺，但这个圆周上的缺口尺寸和形状难以得到保证，必须经过多次试模方可确定较为理想的缺口尺寸和形状。
若是卡环拉深成形后再切出缺口，那模具的结构就变得更加复杂了。
2、采用的拉深成形工艺类似于阶梯式拉深成形，而实践经验表明一般需要经过三次拉深才能顺利成形。
3、先拉深，后进料，为了保证零件质量，采用侧冲的进料方法。
图1 锥形卡环
1.4 弯曲成形工艺
如图2所示为卡环零件，其采用10钢材料，厚度为1mm，其完全成形的形状为圆管形，这种卡环的应用多，市场需求大。
弯曲圆管形零件的工艺方法很多，模具的结构也各有不同，下面就简单介绍几种弯曲成形方法。
当弯曲圆管形零件的直径在φ10mm以内时，我们可以采用图3所示的模具结构，第一道工序是将零件压弯成一个U形结构，然后再将U形零件弯成圆形。
这种弯曲方法适用于小管径的弯曲成形。
当弯曲圆管形零件的直径大于φ40mm 时，也就是我们俗称的大管径弯曲成形，可以采用图4所示的模具结构，先将零件弯曲成两个半圆，形成一个简单的波浪形状，然后再用轴形凸模挤压中间部位，最终压成一个圆形。
当管径在φ10-φ40mm之间时，一般采用摆块式弯曲模具，这种模具结构较为复杂，成形也相对较为麻烦。
图2 卡环图3 小管径弯曲成形
图4 大管径弯曲成形
1.5排样设计
卡环排样设计的合理与否不仅会影响到材料的利用率，还会影响到零件的制作质量、模具的使用寿命、模具的生产成本等，所以说，排样设计必须遵循以下几个基本原则：以提高材料利用率为基础，在不改变卡环质量和使用价值的前提下可以适当改变卡环的形状。
尽量简化排样方法，降低劳动强度，减少工作量。
简化模具的结构，尽量延长模具的使用寿命。
总的来说，根据材料利用率高低可将排样方法分成废料、少废料和无废料这三种；根据卡环在条料上的布置形式又可分成直排、斜排、对排、混合排等。
图5所示为一种材料为弹簧钢1/4H，厚度为1.2mm的卡环排样设计图，该排样的料宽为70mm，料厚1.2慢慢，步距为5.2mm。
第一道工序为冲孔和切边，冲的两个孔既是模具中的导正孔，同时也是卡环制品中的孔。
由于排样设计的步距太小，故而第2-15道工序为空步。
第16道工序为落料，接下来的17-21步又是空步，第22步就是将落料下的产品通过汽缸送进、侧推滑块成形，然后再使其从下模座中掉出。
实践证明，这种排样设计的废料率为39.2%，也就是说，材料的利用率高达60.8%，材料利用率大大提高，有效降低了卡环的生产成本，有利于企业增加收益。
图5 排样设计图
图6为锥形卡环的排样设计，该条料宽为42mm，步距为40.5mm，一共设置15道工序，其中：第六、七和十四为空工序。
第一道工序是冲一个φ4mm的导正孔，第二步是冲废料并冲另外一个导正孔，第三步和第四步都是冲裁废料，第五步是第一次拉深，接着有两道空工序，然后就进行第二次拉深，第九步和第十步为冲凸耳，然后就是第三次拉深，接着冲一个φ11mm的孔，侧冲锥形卡环的缺口，接着是一个空工序，最后就是落料。
图6 排样设计
2.模具结构及其特点
不同的卡环成形工艺有不同的模具结构，前文中提到的卡环弯曲工艺中，不同的工艺有不同的模具结构，下面简单介绍一下弯曲工艺中的摆块式弯曲模一次
成形的模具结构及其特点。
图7所示为模具结构，其工作过程为：先将坯料放在定位架上，使其固定住，然后开始压弯。
上模开始下行的过程中，坯料在定位架和凸模的作用下被压成U形，然后上模继续下行，凹模则在凸模的作用下向下摆动，这时，摆块的上半圆形作业面就将U形坯料逐渐完成圆管形。
上模到达下止点时，凹模摆块的上部使得坯料的2个凸耳弯曲成形。
然后，上模再沿着来时的道路上升，顶出器将凹模的摆块推起，而卡环在凸模上，只要推开支架块，就可以将卡环取出来了，弯曲的工序也完成了。
模具工作过程中，卡环进入弯曲成U形阶段时，卡环的左右两侧就会脱离定位架，这时就会很容易出现偏移现象，影响卡环弯曲成形质量。
对此，我们在卡环的中心设计了一个4mm的工艺孔，模具凸模上设置了一个导正销，这样就可以有效规避偏移现象，φ保证冲压工艺的顺利进行，确保卡环质量。
图7 模具结构
注：1.导套，2.模柄，3.上模座，4.凸模支架，5.支撑块，6.轴形凸模，7.导柱，8.定位架，9.凹模摆块，10.凹模支架，11.卸料板螺钉，12.弹簧，13.推板，14.下模座。
（1-6组成上模，7-14组成下模）
前文所提的锥形卡环模具结构如图7所示，该模具具有以下几个特点：第一，卸料板的结构为整体式，固定板上安装有8个φ16mm的小导柱，其与卸料板和凹模配合作业，模架采用滚动导向结构，这样的结构设计是为了避免出现卸料板的倾斜和卸料板与凹模相对位置的变化等现象。
第二，采用H7/k6配合拉深凸模、冲孔凸模和固定板，用螺钉和压板固定。
凹模采用的是镶拼式结构，与固定板进行H7/m6配合。
由于镶拼式凹模的加工精度要求较高，其内外形孔中心的轴度最大误差为0.02mm，这样就可以提高凹模的维修效率，也便于互换。
第三，压力机有一个自动送料装置，条料就是先通过这个自动装置送料，接着就使用定位芯和导正销定位，严格控制条料的步距精度。
同时，该模具上还有一个自动检测装置，上面的传感器和检测销能检测出条料的步距是否发生误差，并将信息反馈给压力机的制动装置，促使其发出报警信号，实现送料的自动保护。
图8 模具结构
3.结束语
本文从卡环的作用说起，分析其成形工艺和排样设计，简单介绍几种排样设计方法和模具结构，提出排样设计的原则。
只有简化模具结构，科学合理的进行排样设计，才能有效提高材料利用率，提高卡环生产效率。
参考文献：
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