机械制造基础复习知识点
机械制造基础 知识点汇总
第1章 金属材料及热处理概论1.1 金属及合金的基本性能2、强度指标：屈服点σs ；屈服强度σ0.2；抗拉强度σb （判别金属材料强度高低的指标）3、塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力。
5、硬度：金属材料抵抗局部变形的能力。
布氏硬度：用符号HBW 洛氏硬度：用符号表示 HR表示二、习题1、单项选择题（1）符号σb 表示材料的 （）A 、屈服强度B 、抗拉强度C 、疲劳强度D 、断裂强度（2）拉伸实验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的（B ） A 、屈服点 B 、抗拉强度 C 、弹性极限 D 、疲劳极限2、多项选择题（1）以下说法正确的是（）A 、布氏硬度用符号HBW 表示B 、洛氏硬度用符号HR 表示C 、洛氏硬度用符号HBW 表示D 、布氏硬度用符号HR 表示（2）以下说法正确的是（BCD ）A 、布氏硬度的压痕面积大，数据重复性好，用于成品的测定B 、洛氏硬度的操作简便，硬度值可以直接读出，压痕较小C 、金属材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力称为冲击韧度D 、金属材料在指定循环基数的变荷作用下，不产生疲劳断裂所能承受的最大应力称为疲劳强度3、判断题金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为强度（）4、填空题强度按力的性质有___、___、___。
5、简答题简述拉伸低碳钢过程，拉伸曲线的变化以及金属变形答案：1、B B 2、AB BCD 3、√4、屈服强度 抗拉强度 抗弯强度 抗剪强度5、在力到达Fe 之前处于弹性变形阶段△L 线性增加，超过Fe 以后不仅有弹性变形还有塑性变形，形成永久变形，到Fs 以后出现塑性变形，出现屈服现象，进入强化阶段。
1.2 金属和合金的晶体结构及结晶过程一、知识点整理1、内部原子在空间按一定次序有规律的排列的物质称为晶体，反之为则为非晶体晶体具有。
固定的熔点和各向异性等特征，非晶体则反之。
2、晶体中源于排列规律具有明显的周期性征的最小几何单元，称为晶胞。
机械制造基础重要知识点
机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。
凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。
热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。
简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。
其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。
可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。
按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
机械制造基础项目一知识点复习
一、填空题1.碳素钢中含碳量越高，则钢中Fe3C 含量越高，钢的硬度越高，塑性越差，因此，60钢较45钢硬度高。
2.热处理可分为加热、保温及冷却三个阶段，整体热处理工艺包括退火、正火、淬火及回火四种，调质处理是指淬火加高温回火。
3.三爪卡盘具有自定心功能，装夹工件方便迅速，用四爪卡盘装夹工件时，需对工件进行找正。
4.车削细长轴工件，由于刚性差，易引起工件弯曲变形，可采用中心架、跟刀架或作辅助支承。
5.切削运动按作用可分成主运动和进给运动，车削外圆时，工件的回转运动是主运动。
6.切削用量是指背吃刀量、进给量、切削速度的总称，切削用量三要素对切削力影响由大到小次序为背吃刀量、进给量、切削速度；对切削温度影响由大到小次序为切削速度、进给量、背吃刀量。
7.高速钢牌号有W18Cr4V 、W6Mo5Cr4V2等。
8.切削45钢塑性材料可用YT 类硬质合金作为刀具材料，切削铸铁等脆性材料可用YG类硬质合金作为刀具材料。
9.外圆车刀切削部分由3个刀面、2条切削刃及1个刀尖组成。
10.在基面内度量的角度是主偏角及副偏角，在切削平面度量角度为刃倾角，而在主截面度量角是前角及后切削力分解成三个相互垂直的分力是主切削力、进给力、背向力，消耗机床功率最多分力是主切削力。
11.单位切削力是指单位切削面积上的主切削力。
12.切削温度是指切削区域的平均温度。
13.切削液具有润滑、冷却及清洗作用，在粗加工时，可选冷却为主的切削液，摩削加工时应选水溶液作切削液。
14.自由锻的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移及切断等。
15.材料强度主要度量指标有屈服强度及抗拉强度，其中屈服强度是选拔材料与设计的主要依据。
16.在材料力学性能测试中，强度，塑性及韧性测试属于破坏性试验，而硬度测试为非破坏性测试，若对零件有力学性能要求，可将硬度标注在零件图上作验收指标。
17.表面淬火根据加热方法不同分为火焰加热及感应加热。
18.渗碳化学热处理工艺后需进一步处理工艺是淬火加低温回火。
机械制造技术基础知识
机械制造技术基础知识1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具与工件之间务必要有一定的相对运动，该相对运动由主运动与进给运动构成。
主运动，是切下切屑所需要的最基本的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。
消耗机床的功率5%下列。
机床的进给运动能够有一个或者几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f（或者进给速度）与切削深度ap。
三者又称之切削用量三要素。
切削速度v（m／s或者m／min），切削刃相关于工件的主运动速度称之切削速度。
即在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周（或者每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称之进给量，其单位是mm／r（或者mm／双行程）。
切削深度ap（mm），切削深度指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢与合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各类复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末与金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，同意的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的不足:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动与冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各类刀具。
4．车刀切削部分的构成切削部分由3面-2刃-1尖构成，（1）前刀面(前面 ) ：切屑流出所通过的表面。
（2）主后刀面(主后面) ：与工件上过渡表面相对的表面。
机械制造基础考试最全复习知识点(河南理工大学)
机械制造基础考试最全复习知识点（河南理工大学）一、切削部分切削运动：刀具和工件之间多个相对运动的合运动称，按其功用可分为主运动（消耗功率最大）和进给运动。
车刀标注角度假定运动条件：车刀进给速度为零；假定安装条件：车刀刀尖和工作回转中心等高，刀杆中心和进给运动方向垂直。
切削层：刀具切削刃一次走刀所切除的工件材料。
切削厚度a c：两相邻加工表面间垂直距离。
切削宽度a w：沿主切削刃测量的切削层尺寸。
切削面积A c=a c×a w。
正交平面参考系由基面P r、切削平面P s和主剖面P0。
切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是：切削速度v c>进给量f（进给速度v c）>背吃刀量(切削深度a p)。
选择顺序：a p，f，v c。
外圆车刀：一尖两刃三刀面基面P r:主切削刃上点与主运动方向垂直的面。
切削平面P s：主切削刃上点与切削刃相切并垂直与基面的平面。
主剖面P0:主切削刃上点与P r、P s同时垂直。
前角γ0：前刀面与基面的夹角。
主后角α0:主后刀面与切削平面。
主偏角κr，韧倾角λs。
车刀高于工件轴线：工作前角γ0e↑，工作后角α0e↓；车刀低于工件轴线γ0e↓,α0e↑。
自由切削：只有主切削刃参与。
非自由切削：主副切削刃同时参与。
切削四大基本规律：切削变形规律、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损与寿命。
切削变形：剪切滑移区、挤压摩擦区、挤压摩擦变形反弹区。
积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的挤压摩擦，切削速度不高且形成连续切屑时，加工钢材或其他塑性材料，在前刀面处粘着一块剖面呈三角形的硬块，其硬度是工件材料硬度的2-3倍。
主要取决于温度。
使γ0↑，切入深度↑，表面粗糙度↑，刀具耐用度↑。
如何消除：低速或高速切削；↓f,↑γ0,↑刃磨质量，选用切削液；调整切削参数；适当降压降温，提高HB。
切屑变形程度指标主要有变形系数ξ（厚度压缩比Λh）、相对滑移ε和剪切角ф(ф+β-γ=π/4)。
机械制造基础复习要点
机械制造基础复习要点1.产品设计遵循的原则?设计要求，材料性能，工艺性能2.工程材料力学性能按照受力载荷分类有哪些?熟悉符号表示的意义。
静载荷，动载荷，冲击载荷。
σs,σb，δ，ψ，αk，σ0.2等的意义 9.103.材料的硬度测量几种方式适应测量的范围几特点？对于成分分布不均匀的材料那种方式比较适合?布氏：通常用于硬度值（HB）小于450的材料，还可用于测试淬火钢等较硬的金属。
洛氏：能够测试从软到硬的各种材料维氏：可以测量目前工业上几乎全部的金属材料布氏对于材料不均匀的比较适合4.纯铁在结晶的时候如何让晶粒变细小？还有那些方式可让晶体颗粒变得细小？在912发生二次结晶时体积如何变化?⑴增大过冷度，增加质变剂⑵压力加工；增加外来晶核⑶体积变大5.热处理的目的?回火的目的有哪些?某些承受交变载荷的重要零件应如何处理?⑴通过加热，保温，冷却，改变材料内部组织，获得所需的材料性能⑵消除淬火内应力，降低钢脆性，防止产生裂纹，获得所需的性能⑶进行调质处理6.低碳钢在切削加工之前，进行正火处理的目的是?适当提高硬度，便于切削7.某些二次渗碳体过共析钢在切削加工之前应如何处理？先进行正火，再进行球化退火8.碳素工具钢有何特点？合金结构钢牌号表示的意义?⑴淬火后有较高的硬度和良好的耐磨性，价格便宜，但淬透性和红硬性差⑵合金结构钢的牌号通常以“数字+元素符号+数字”的方法表示。
牌号起首的两位数字表示钢的平均含C量的万分数，元素符号及其后面的数字表示所含金属元素及其平均含量的百分数，例如16Mn，20Cr9.熟悉铁碳相图各曲线的意义,并熟悉能写出钢的组织转变过程.⑴21页铁碳合金相图；⑵共析钢：液态-奥氏体-珠光体亚共析钢：液态-奥氏体-铁素体-铁素体+珠光体过共析钢：液态-奥氏体-二次渗碳体-珠光体-珠光体+二次渗碳体共晶生铁：液态-莱氏体--奥氏体-二次渗碳体-珠光体-低温莱氏体亚共晶生铁：常温组织为珠光体，二次渗碳体，低温莱氏体过共晶生铁：常温组织为一次渗碳体和低温莱氏体10.影响石墨化进程的因素有哪些?化学成分，冷却速度11.影响金属的流动性因素有哪些？合金成分，浇注条件12.合金在凝固时经历那三个阶段?铸造应力有几种?热裂纹如何产生的？⑴液态收缩，凝固收缩，固态收缩⑵机械应力和热应力⑶热裂纹是在铸件凝固末期在高温下形成的13.铸件产生缩孔、缩松的基本原因? 产生铸造应力、变形和裂纹的基本原因?⑴由于液态收缩和凝固收缩未得到外来金属液及时补充所致⑵热应力是由铸件各部分冷却收缩不均匀导致；机械应力是由机械阻碍铸件收缩而引起的；当铸造应力超过材料的强度极限时，就会产生裂纹变形14.金属材料液固两项的温差越大，铸造越容易出现那种缺陷？顺序凝固和恒温凝固分别防止的主要缺陷是？分别容易引起那种缺陷？⑴裂纹⑵顺序凝固防止缩孔，容易导致裂纹的产生；恒温凝固防止应力产生，容易产生缩松倾向15.选择铸型分型面时的原则?不同的铸造方式都需要分型面吗?机器造型可以采用活块造型吗？⑴应使造型工艺简化；应尽量是铸件全部或大部分置于同一砂箱⑵不需要⑶一般不使用16.熟悉不同特种铸造的优缺点。
机械制造基础部分知识点
1、什么是定向凝固原则？需要采取什么措施来实现？答：定向凝固原则是通过增设冒口和冷铁使铸件远离冒口的部位先凝固，冒口本身最后凝固。
2、合金收缩经历了哪几个阶段？各会产生什么影响？答：合金的收缩经历了液态、凝固和固态收缩，其结果表现为体积的减小、线尺寸的减小。
3、什么是加工硬化？其产生的原因是什么？答：冷变形时，晶粒破碎为碎晶块，出现晶格扭曲，位错密度增加；随着金属的冷变形程度的增加，金属材料的强度、硬度指标都会逐渐提高，但塑性、韧性的指标又会下降，此现象就称为加工硬化。
4、何为积屑瘤？分析积屑瘤形成原因及对切削加工的影响，并简述消除积屑瘤的措施。
答：当前刀面的摩擦阻力超过了金属材料的内部结合力，就会有一部分金属黏附在切削刃附近，形成积屑瘤；材料被强化、实际工作前角增大、影响尺寸精度、切削力发生了变化。
可从力学性能、切削速度、冷却条件等方面来控制。
5、焊接应力与变形产生的原因？常见的焊接变形有哪些？应采取什么解决措施？答：焊缝局部不均匀的加热和冷却；收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形；注意结构设计、焊接工艺及焊后矫正处理。
6、在拉深中最容易出现的缺陷是什么？为保证拉深质量，应采取什么措施？拉深缺陷：起皱和拉穿措施：起皱——加压边圈，正确选择压边力拉穿——凸凹模间的间隙要合适；凸凹模间的圆角要合适；选用合理的拉深系数7、试分析预锻模膛和终锻模膛的作用并说明他们的区别。
答：预锻模膛的作用是使坯料的形状和尺寸更接近锻件；经过终锻模膛后坯料最终变形到锻件所需的外形尺寸；前者比后者高度大、宽度小，预锻模膛没有飞边槽，而且预锻模膛的模锻斜度、圆角及模膛体积比终锻模膛大。
8、什么叫刀具的前角？什么叫刀具的后角？简述前角、后角的改变对切削加工的影响。
答：前角是在正交平面中刀具前面与基面的夹角；后角是在正交平面中刀具后面与切削平面的夹角；前角大，刀具锋利，这时切削层的塑性变形和摩擦阻力小，切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱，散热条件变差，刀具寿命下降，甚至会造成崩刀。
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机械制造基础复习知识点本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March工序一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地点)对一个(或同时对几个)工件进了加工所连续完成的那一部分工艺过程。
生产过程和工艺过程(1)生产过程：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。
它包括：原材料的运输和保管、生产准备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件和产品的装配、检验、油漆和包装等。
(2)工艺过程：在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。
基准可分为设计基准和工艺基准两类。
工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准。
按其用途不同可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用的基准。
定位基准又分为粗基准和精基准。
粗基准用零件毛坯上未经加工的表面作为定位基准的表面。
精基准采用已经加工过的表面作为定位基准表面。
测量基准测量时所采用的基准。
装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
粗基准的选择：(1)若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为组基准。
(2)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
(3)若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面位置精度要求较高的表面为组基准。
(4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，以便定位可靠。
(5)粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用。
精基准的选择： (1)基准重合 (2)基准统一(3) 自为基准 (4)互为基准 (5)保证工件的夹紧稳定可靠。
加工经济精度在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度。
工序集中在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少。
工序分散在每道工序里安排的加工内容少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成，这时工艺路线长，工序多。
加工余量指加工表面达到所需的精度和表面质量面应切除的金属层厚度。
影响加工余量的因素（p244）加工误差加工后的零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件的差值称为加工误差。
加工误差从性质上可分为系统误差和随机误差两大类。
系统误差在相同工艺条件下，加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差。
前者为常值系统误差，后者为变值系统误差。
随机误差在相同工艺条件下，加工一批零件时产生大小和方向不同且无变化规律的加工误差。
工艺系统的原始误差原始误差的概念：凡是能直接引起加工误差的因素，都称为原始误差。
通常，将工艺系统的误差称之为原始误差，因为零件的机械加工是在由“机床——夹具——刀具——工件”所组成的工艺系统中完成的，工艺系统各组成部分的种种误差，都会不同程度的引起加工误差。
机床、夹具和刀具的误差，是在无切削负荷的情况下检验的，故将它们划分为工艺系统静误差；工艺系统受力变形、热变形和刀具磨损，是在有负荷情况下产生的，故将它们划分为工艺系统动误差。
机床误差1主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线的最大偏离值。
2．导轨误差‘机床导轨误差将直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。
因此，它是产生工件形状误差和位置误差的主要因索之一。
机床直线导轨的误差项目包括：①导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差(弯曲)；②前后两导轨的平行度误差(扭曲)；③导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度或垂直度误差。
3．传动链误差机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差．它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时，影响其加工精度的主要因索。
注：车端面时，指横向导轨的误差。
工艺系统的刚度减少受力的措施（p290）误差的敏感方向是指通过刀刃而垂直工件表面的方向（法线方向）上，工艺系统的原始误差对工件加工误差影响最大，这个方向就是误差敏感方向。
机械加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度。
加工表面质量主要内容包括两部分：1)表面的几何形状特征；表面的几何形状特征又可分为两部分：表面粗糙度和波度。
2)表面的物理力学性能；表面层加工硬化，表面层残余应力和表面层金相组织变化。
加工硬化产生的原因及影响因素机械加工时，加工表面层受到力和热的作用，在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化。
适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高，且可阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展。
但硬度过大，则金相组织出现过大变形，影响耐磨性能，甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度。
影响切削加工表面硬化的主要因素有刀具的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等。
一般地说，塑性变形越大，则硬化越严重；切削温度升高，则弱化作用加强。
影响磨削加工表面硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等。
磨削时塑性交形大，则强化倾向大；磨削温度升高，使表层金属软化，甚至产生相交；磨削液的急冷作用，也可能产生表面淬火硬化现象。
残余应力产生的原因及影响因索已加工表面层内出现的残余应力是切削力引起的塑性变形，磨(切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果。
残余应力会引起工件的变形，影响塑性材料的屈服强度极限，致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度，降低零件的抗腐蚀性等。
表层压应力有利于零件疲劳强度的提影响切削加工表面残余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等。
组成磨削加工表面残余应力的主要成分是磨削热变应力、相变应力和塑变应力。
其中热的影响比较大。
在磨削加工中，要特别注意防止表面烧伤。
磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤和退火烧伤。
减轻烧伤的工艺措施主要有正确选用砂轮；合理选择磨削用量；改善冷却条件；采用低应力磨削工艺等。
机床夹具的组成(1)定位元件：与工件定位基准接触的元件，用来确定工件在夹具中的位置。
(2)夹紧装置：压紧工件的装置，是由多个元件组合而成。
(3)夹具体：基本骨架，连接所有夹具元件。
(4)连接元件：连接机床与夹具的元件，用来确定夹具在机床中的位置。
(5)对刀、导引元件：用来确定夹具与刀具相对位置的元件(6)其它元件：起辅助作用。
定位完全定位的定义：不完全定位的定义欠定位的定义过定位的定义定位元件的基本要求：足够的精度；足够的强度和刚度；耐磨性好，合理选用材料和热处理，小元件采用T7A、T8A、T10A淬火，大元件采用20、20Cr渗碳淬火，HRC58-64；工艺性好：能防屑防尘、让开工件定位面边沿的加工毛刺。
夹紧装置的组成及作用夹紧力的确定（p49—51）1、五类尺寸（1）夹具外形轮廓尺寸（A类）：夹具的长宽高；有活动部分时，应包括可动部分处于极限时的空间所占的位置。
（2）工件与定位元件间的联系尺寸（B类）：定位面和限位面之间的配合尺寸和定位元件之间的尺寸；（3）夹具与刀具的联系尺寸（C类）：刀具（导向部分）与对刀、导引元件的配合尺寸和对刀、导引元件在夹具上的位置尺寸；（4）夹具与机床联系部分的联系尺寸（D类）：车床上标出夹具与主轴端，铣刨床上夹具定位键；通常是以夹具上定位元件作为相互位置的基准。
（5）夹具内部的配合尺寸（E类）：定位元件与夹具体、衬套、钻套等配合。
四类技术要求（1）定位元件之间的相互位置要求：多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求；（2）定位元件与连接元件和（或）夹具体底面的相互位置要求：定位心轴轴线对底面的平行度；（3）导引元件和（或）夹具体底面的相互位置要求：钻套轴线对夹具体底面的垂直度；（4）导引元件与定位元件间的相互位置要求：如钻套轴线对心轴轴线的对称度。
工件内压力引起的变形内应力是指在没有外力作用下或去除外力后，仍残存在工件内部的应力。
它对加工精度和表面质量均有较大的影响，团此学习时应注意以下几点：①内应力产生的主要原因和过程，②内应力对加工精度影响的规律；③减少内应力的工艺措施。
内应力是由于金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的。
其主要原因是，①工件各部分受热不均或冷却速度不同，造成收缩不均匀而产生内应力，例如．铸造毛坯，②工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀，而产生内应力，例如，锻造毛坯、冷校直及切削加工等；③材料的金相组织转变的体积变化产生内应力，例如，热处理及磨削加工。
要判明工件加工后因内应力重新分布引起的工件变形趋势，需因先判断工件表面存在的是何种性质的内应力——拉应力还是压应力。
判断的淮则是：若工件表面层体积欲缩小而受里层的限制时，则工件残面层产生的是拉应力；反之为压应力。
消除内应力的措施有：①进行时效处理(如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等)；②合理安排工艺过程(如以热校直代替冷校直，粗精加工分开等)，③改善零件结构，如使壁厚均匀等。
三大变形区的特点：第—变形区的变形为发生在剪切滑移面内的切滑移变形；第二变形区的变形为发生在切屑底层的挤压、摩擦变形；第三变形区的变形为发生在靠近切削刃钝圆及后刀面处的挤压、摩擦变形和部分金属的弹性恢复。
什么是积屑瘤积屑瘤形成的条件是如何抑制积屑瘤在切削速度不高又不能形成连续带状切屑的情况下，加工—般钢料或其它塑性材料时，刀具前角很小或为负值时，工件、切屑的—部分金属冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀具进行切削的硬块称积屑瘤。
积屑瘤的形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象的条件有关，所以控制积屑瘤的生长可以用如下措施： (1)降低切削速度、使切削温度降低，粘结现象不易发生。
(2)采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤存在的相应温度。
(3)采用润滑性能好的切削液，可减少摩擦，控制粘结。
(4)增加刀具前角．以减小刀屑接触区的压力。
(5)提高工件材料硬度，可减少加工硬化倾向。
切削加工中常用的切削液有哪几类!它在切削中的主要作用是什么切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性两大类：(1)非水溶性切削液。
主要是切削油，其中有各种矿物油(如机械油、轻柴油、煤油等)、动植物油(如豆油、猪油等)及加入油性、极压添加剂配制的混合油。
它主要起润滑作用。
(2)水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液。
该类切削液有良好的冷却性能，清洗作用也很好。
作用(1)润滑作用：(2)冷却作用。
（3）具有良好的清洗碎屑的作用及防锈作用保护机床、刀具、工件等不受周围介质的腐蚀。