APQP新产品开发计划
新产品APQP开发计划表(汽配)
表》 《生产计划表》、生产日报 《出货检验报告
书《》 全尺寸检测记
录表》 《产品交付绩效统计表》 《测量系统分析
计划》 R&R、计数型报告
《Ppk分析报告》
PPAP资料
据客户要求
检测、试验报告
第三方机构
《产品包装标准》
《生产控制计划》 《控制计划检查
表《》 产品质量策划
总《结 AP和QP认阶定段报审告核
17 T1样件制作
18 T1样件检验 19 T1样件递交、确认 20 接纳T2订单
完成日期
预定
实际
/
3月8日
/
3月9日
/
3月8日
3月9日
/
3月8日
/
3月9日
3月11日 3月11日
3月11日 3月11日
/ 3月13日 3月13日 3月13日 3月20日 3月25日 3月25日 3月20日 5月30日 3月20日 3月20日 3月30日 3月30日 4月10日 4月20日 5月10日 5月10日 5月15日 5月15日 5月20日 6月10日
3月11日 3月11日 3月10日 3月13日 3月13日 3月13日 3月20日 3月25日 3月25日 5月20日 5月25日 3月25日 3月25日 3月30日 3月30日
6月14日
6月25日 7月2日
责任者 部门 业务部 业务部 业务部 业务部 业务部 业务部
工艺部
工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺/生产/品管部 工艺部 工艺部 APQP小组 APQP小组 生产部 生产部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 生产部 品管部 业务部 业务部 业务部
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
新产品项目apqp开发计划范例
部
控组
责任人
RD工程师： P试产时间
月
客户SQE：
APQP组长
SOP时间
产 品产
品
制表： 制表日期：
APQP开发时间安排(由
年
月 日到
年
月
日)
月
月
月
月
编号: 版本： 批准：
月
完成 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 情况
周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周
2D
2-3
设计评审表
2D
√ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ●
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ● √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○
2-4
技术规范（试验大纲等）
2D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
2-5
规格书
2-17
量具试验装备清单
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○
2-19
样件计划(单个零件)
1D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
REC-ENG-27-01样件制造
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
实际
计划 实际
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
1D
正式BOM-更新（如有）
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
APQP全套表单——新产品质量策划进度计划(APQP)
自检陈述
47
测量系统阐发评价
质保部
MSA
48
初始过程能力研究
工艺部
X—R控制图
49
出产件批准
质保部
PPAP
50
出产确认试验
质保部
试验陈述
51
设计确认
开发部，客户
设计确认记录表
52
包装评价
APQP小组
产物包装评价表
53
制定出产控制方案
开发、工艺
〔出产〕控制方案
TR-0701-19
控制方案查抄表
41
编制过程指导书
工艺部
作业指导书
42
制定测量系统阐发方案〔MSA〕
质保部
测量系统阐发方案
TR-0701-37
43
制定初始过程能力研究方案
工艺部
初始过程能力研究方案
TR-0701-38
44
制定包装尺度
工艺部
包装作业指导书
TR-0701-39
45
阶段总结及办理者撑持
APQP小组
阶段总结
TR-0701-15
新 产 品 质 量 策 划 进 度 计 划
〔A P Q P〕
标识：TR0701-07
制定部分： 开发部 制定日期： 年 月 日 第 页 共 页
产物名称
客户名称
产物图号
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负责部分
预计开始
日 期
预计完成
日 期
实际完成
日 期
所需成立的资料
表单编号
1
第一阶段
方案和确定工程
新产物开发需求
95
建议事项及综合评价：
新产品开发APQP大日程计划
究计划 PPK
》
品质
2.21 过程设计开发输 出评审
《设计开发输出评审报告》
项目
2.22 管理者支持
《阶段工作总结与评审表》
项目
PPAP样件 制造计划
项目
3.1 有效生产（试生 产）
样品品质记录
品质
样品客户反馈
项目
3.2
测量系统分析
MSA
《重复性和再现性分析报告 》
品质
3.3 初始过程能力研究 《初始过程能力研究报告》
工程
设备验收 -《设备验收报告单》
工程
《检具清单》
品质
检具开发计划
品质
2.5 检具
检具图纸
品质
检具验收 -《工装检具验收记录表》
品质
2.6 样件PFMEA
样件《PFMEA》
工程
2.7 样件控制计划 ①样件《控制计划》
品质
二 2.8 小组可行性承诺 《小组可行性承诺》
项目
.
过
编制OTS样件 制作计划
工程
PPK
PPK
品质
三 . 产 品 3.4 PPAP批准 和 过 程 确 认
向客户提交的PPAP资料收集
品质
通知供应商提交PPAP资料
品质
PPAP提交客户
品质
客户反馈结果及处理
品质
供应商PPAP批准
品质
3.5 包装评价
《产品包装评价表》
物流
3.6 生产控制计划 ③生产《控制计划》
品质
（产能\成本\品质、尺寸及
3.7 设计开发确认 问题解决）
项目
-《设计开发确认报告》
3.8 品质策划认定 《产品开发总结报告》
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
apqp产品过程开发目标
apqp产品过程开发目标APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于产品过程开发的项目管理方法。
其目标是在新产品开发过程中确保质量、成本和交付时间的可控性和可预测性。
本文将介绍APQP的概念、目标以及实施过程。
一、APQP的概念和重要性APQP是一种系统化的方法，旨在在产品开发过程中预测和预防潜在的质量问题，从而提高产品质量和客户满意度。
它通过在产品开发的早期阶段就确定和解决潜在问题，帮助企业遵循标准化的开发流程，确保产品按时交付，同时减少成本和质量问题。
APQP的重要性体现在以下几个方面：1. 提高产品质量：通过在产品开发的早期识别和解决潜在问题，APQP有助于提高产品的质量和可靠性，减少质量问题和客户投诉的发生。
2. 降低开发成本：通过在开发过程中及时识别问题并进行纠正，APQP可以减少后期开发阶段的返工和修复成本，从而降低总体开发成本。
3. 确保交付时间：APQP通过建立明确的时间计划和里程碑，帮助企业按时完成产品开发和交付，提高客户满意度和竞争力。
二、APQP的目标APQP的目标可以总结为以下几个方面：1. 定义项目范围和目标：在产品开发之初，明确项目的范围、目标和关键要求，确保所有相关方的理解和共识。
2. 识别和评估潜在问题：通过进行设计评审、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，识别和评估潜在的问题和风险，为问题的预防和解决提供依据。
3. 制定计划和时间表：根据项目的范围和目标，制定详细的计划和时间表，包括各个阶段的活动和里程碑，确保项目按时进行和交付。
4. 实施和监控项目：根据计划和时间表，按照标准化的开发流程进行产品开发，并及时监控项目的进展和问题解决情况。
5. 完成产品验证和批准：在产品开发完成之后，进行产品验证和批准，确保产品符合客户要求和标准，可以投入生产和销售。
三、APQP的实施过程APQP的实施过程可以分为以下几个阶段：1. 规划和定义阶段：在这个阶段，制定项目的范围和目标，明确项目的要求和关键特性，确定项目的团队和资源，并制定项目计划和时间表。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
表单编号： 关键路径 任 务 名 称 一、计划与确定项目 识别顾客需求 可行性分析 成本核算/报价 新产品开发申请/立项 成立项目小组 产品可靠性研究 编制APQP实施计划 设计输入评审 设计任务书 确定设计目标 确定可靠性目标及质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 确定产品和过程初始特殊特性 编制产品保证计划 阶段总结和管理者支持 二、产品设计和开发 DFMEA 输 出 记 录 工 期
生产确认试验 包装评价 生产控制计划 产品质量先期策划认定 管理者支持 五、反馈/评定和纠正措施 批量生产 减小变差 顾客满意
交付和服务
持续改进 编制/日期:
审核/日期:
批准/日期:
计划
开始时间 完成时间 序号： 负责人 备 注
工程图样(包含数学数据ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 工程规范编制 材料规范编制 可制造性和可装配性设计 制订样件控制计划 编制样件制造计划 样件制造及确认 产品设计验证 产品设计评审 工程图样确认 工程规范确认 材料规范确认 图样及规范的更改 新设备、工装和设施要求
工程图样(包含数学数据) 工程规范 材料规范 可制造性和可装配性设计 样件控制计划 样件控制计划检查表 样件制造计划 样件检验和确认记录表 设计验证记录 设计开发评审表 工程图样确认表 工程规范确认表 材料规范确认表 图样及规范的更改 新设备、工装和设施清单 新设备、工装和试验设备检查表 新设备、工装、量具和试验设备开发计划表
顾客采购订单（或）市场调研报告（或）高阶 管理层指示单 新产品制造可行性报告 成本核算/报价表 新产品开发申请/立项报告 多方论证小组成员及职责表 产品可靠性研究报告 新产品开发计划 设计输入评审记录 新产品开发设计任务书 设计目标、可靠性目标及质量目标 产品初始材料清单 产品初始过程流程图 产品和过程初始特殊特性清单 产品保证计划 管理者支持 设计失效模式和后果分析 DFMEA检查表 DFMEA框图/环境极限条件表
识别产品和过程特殊特性 量具和试验设备要求
产品和过程特殊特性清单 新量具/试验设备清单 新设备、工装和试验设备检查表
新设备、工装、量具和试验设备开发计划表 编制材料清单 材料清单
工装(OTS)样件制作、提交(认可) 设计信息检查 小组可行性承诺和管理者支持 三、过程设计及开发 制造过程设计输入评审 制定包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布局图 特性矩阵图 PFMEA 试生产控制计划 作业指导书编制 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 制定生产线平衡分析计划 制定生产过程确认计划 制定包装规范 产品设计验证/评审 过程设计输出评审 阶段总结和管理者支持 四、产品和过程确认 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产线平衡分析 过程确认 生产件批准 设计开发评审表 设计信息检查表 小组可行性承诺 设计评审/验证记录 产品包装标准 产品/过程质量体系检查表 过程流程图 过程流程图检查表 车间平面布置图 车间平面布置检查表 特性矩阵图 过程失效模式及后果分析 PFMEA检查表 (试生产)控制计划 控制计划检查表 作业指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 生产线平衡分析计划 过程确认计划 产品包装规范 设计评审/验证记录 过程设计输出评审报告 管理者支持 试生产计划 MSA分析报告 初始过程能力研究报告 生产线平衡分析表 过程确认标准及记录 零件提交保证书 生产件批准--尺寸测量结果 生产件批准--材料试验结果 生产件准批--性能试验结果 试验报告 产品包装评价表 (生产)控制计划 控制计划检查表 产品质量策划总结和认定报告 管理者支持 生产计划表 Xbar-R控制图 顾客满意度指标统计 顾客满意度调查表 产品交付绩效统计表 顾客服务反馈记录表