表面处理技术延长模具使用寿命
冲压模具的表面处理技术
冲压模具的表面处理技术1. 引言冲压模具是在工业生产中广泛应用的一种工具。
它用于将金属板材等材料加工成所需形状的零件。
冲压模具的表面处理技术对于提高模具的耐磨性、延长使用寿命、增加工件的精度和减少摩擦阻力等方面起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常用的冲压模具表面处理技术及其优缺点。
2. 高温气体渗氮高温气体渗氮是一种常用的冲压模具表面处理技术。
该技术通过在高温下将氮气渗入模具表面，使其形成氮化层。
这种氮化层具有高硬度、良好的耐磨性和抗腐蚀性能。
同时，氮化层能够降低摩擦系数，减少摩擦损失，提高模具的使用寿命。
然而，高温气体渗氮技术存在一些缺点。
首先，该技术的成本较高，需要投资大量的设备和材料。
其次，渗氮过程中需要严格控制温度和氮气流量，以保证氮化层的质量。
因此，该技术在应用中需要一定的专业知识和技术支持。
3. 离子氮化离子氮化是另一种常用的冲压模具表面处理技术。
该技术通过在真空环境中施加高电压，使模具表面形成氮化层。
离子氮化技术具有渗层速度快、渗氮层厚度均匀等优点。
此外，离子氮化过程中还可以控制温度和离子能量，以调节氮化层的硬度和结构。
然而，离子氮化技术也有一些局限性。
首先，该技术对模具材料的要求较高，只有一些特定的金属材料才能通过离子氮化得到理想的氮化层。
其次，由于离子氮化需要在真空环境下进行，因此设备的成本较高，操作难度较大。
4. 涂层涂层技术是一种简单且广泛应用的冲压模具表面处理技术。
该技术通过在模具表面涂覆一层特殊的涂层材料，以提高模具的表面硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
常见的涂层材料包括钛、钨、碳化物等。
涂层技术具有成本较低、适用性广等优点。
此外，涂层技术还可以根据不同的需求选择不同的材料和涂层厚度，以满足不同工艺要求。
然而，涂层技术也存在一些问题。
首先，涂层的附着力和耐磨性较低，容易剥落或磨损。
其次，涂层的加工工艺复杂，需要控制好涂层的厚度和均匀性。
5. 表面喷丸处理表面喷丸处理是一种常用的冲压模具表面处理技术。
模具表面处理技术
模具表面处理技术1. 概述模具是现代工业生产中不可或缺的工具，广泛应用于汽车制造、电子产品、玩具制造等行业。
模具的使用寿命和性能与其表面处理技术密切相关。
好的表面处理技术可以提高模具的耐磨性、防腐性和光洁度，从而延长模具的使用寿命和保证产品质量。
本文将介绍几种常见的模具表面处理技术，包括镀铬、氧化、喷涂和抛光等。
2. 镀铬技术镀铬是一种常见的模具表面处理技术。
在镀铬过程中，通过将金属镀铬在模具表面，可以形成一层坚硬的保护膜。
这层膜具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，可以有效延长模具的使用寿命。
镀铬技术对于高温和高压环境下的模具尤为重要，可以保护模具免受腐蚀和氧化的影响。
3. 氧化技术氧化是一种将模具表面转化为氧化膜的技术。
氧化膜具有良好的抗腐蚀性和电绝缘性能，可以保护模具免受外界环境的影响。
同时，氧化膜还可以增加模具的硬度，提高其耐磨性。
氧化技术通常可以通过电解氧化、化学氧化或热氧化等方式实现。
4. 喷涂技术喷涂技术是一种将特殊涂层喷涂在模具表面的技术。
这些涂层可以提供模具表面额外的保护，增加其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的喷涂涂层包括硬质涂层、陶瓷涂层和聚合物涂层等。
喷涂技术具有灵活性高、成本较低和加工周期短的特点，在模具制造中得到广泛应用。
5. 抛光技术抛光技术是一种将模具表面通过机械或化学方法进行抛光的技术。
抛光可以提高模具表面的光洁度和平整度，减少产品表面的摩擦和磨损。
抛光可以通过不同的抛光材料和工艺来实现，如砂纸抛光、金刚石抛光和磨料抛光等。
抛光技术对于模具的外观质量和产品质量有重要影响。
6. 总结模具表面处理技术是保证模具使用寿命和产品质量的关键因素。
不同的表面处理技术可以根据模具的具体需求选择使用，如镀铬技术适用于高温和高压环境下的模具，氧化技术适用于要求高度耐腐蚀性的模具。
喷涂技术和抛光技术则可以根据具体的模具材料和使用条件进行选择。
综合运用这些表面处理技术，可以大大提高模具的使用寿命和产品质量，满足不同行业的生产需求。
塑胶模具晒纹工艺
塑胶模具晒纹工艺塑胶模具的晒纹工艺是一种常见的模具表面处理方法，旨在提高模具的表面质量和使用寿命。
晒纹工艺通过使用特定的材料和方法，在塑胶模具的表面形成纹理，提高模具表面的摩擦力和防滑性能，从而有效减少模具在使用过程中因摩擦产生的磨损。
一、晒纹工艺的原理和作用晒纹工艺的原理主要是通过模具表面的纹理形成摩擦力，起到增加模具与塑料材料之间的附着力，使塑胶模具在成型过程中更加稳定和可靠。
它的作用主要包括以下几个方面：1.提高成型品表面质量：晒纹工艺可以在塑胶模具的成型表面形成一定的纹理，使成型品表面变得光滑，减少瑕疵和划痕的产生。
2.增强模具防滑性能：晒纹工艺使模具表面形成纹理，从而增加模具与塑料材料之间的摩擦力，提高模具的防滑性能，减少模具在成型过程中滑动和偏移的可能性。
3.增加模具使用寿命：晒纹工艺可以减少成型过程中由于摩擦力产生的磨损和疲劳，因此可以有效延长模具的使用寿命。
二、晒纹工艺的工艺流程塑胶模具晒纹工艺主要分为以下几个步骤：1.选择合适的晒纹材料：晒纹材料可以选择有纹理的材料，如橡胶、硅胶等。
通过选择合适的材料，可以确保晒纹的效果和质量。
2.清洁和处理模具表面：在进行晒纹之前，需要将模具进行清洁和处理，确保模具表面干净和光滑。
可以使用清洁剂和砂纸等工具进行清洁和处理。
3.涂覆晒纹材料：将选择好的晒纹材料均匀地涂覆在模具的成型表面上。
可以使用刷子或者喷涂等方式进行涂覆，确保晒纹材料均匀地分布在模具表面。
4.晾晒和固化：涂覆完晒纹材料后，需要将模具放置在通风和干燥的环境中，进行晾晒和固化。
固化时间根据晒纹材料的种类和厚度而定，一般需要数小时至数天。
5.清洁和打磨：晾晒和固化完毕后，需要对模具进行清洁和打磨，去除多余的晒纹材料和不平整的表面。
可以使用刮刀和砂纸等工具进行清洁和打磨，使模具表面光滑和平整。
三、晒纹工艺的应用领域塑胶模具晒纹工艺广泛应用于塑胶制品的生产中，特别是对于一些对模具表面要求较高的产品，如手机外壳、电视壳、汽车内饰件等。
模具表面的电镀技术
模具表面的电镀技术引言模具电镀技术是一种常用的表面处理方法，它能够提高模具的耐磨性、耐腐蚀性和导热性。
本文将介绍模具表面电镀技术的原理、分类和应用，并给出一些常见的模具电镀技术示例。
一、模具电镀技术原理模具电镀技术是利用电化学的原理，在模具表面电化学处理的同时，在模具表面形成一层金属或合金的保护层，从而改善模具的表面性能。
模具电镀技术主要包括阳极处理、电解液选择和电镀参数控制。
1. 阳极处理阳极处理是模具电镀技术的关键步骤之一。
它是通过对模具进行清洗和除油处理，以确保模具表面光洁、无杂质和油污，并提供一个良好的电化学反应界面。
2. 电解液选择电解液的选择对模具电镀技术至关重要。
根据模具材料的不同和电镀要求，可以选择不同的电解液。
常用的电解液有硫酸铜、硫酸镍、硫酸钴等。
3. 电镀参数控制电镀参数的控制是模具电镀技术中不可忽视的一部分。
一般来说，电流密度、电解液温度、电镀时间和搅拌等参数都会影响电镀层的质量和性能。
二、模具电镀技术分类模具电镀技术根据电镀材料的不同可以分为以下几类：1. 金属电镀金属电镀是最常见的模具电镀技术之一，它可以在模具表面形成金属保护层，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的金属电镀方法有镀铬、镀镍、镀铜等。
2. 合金电镀合金电镀是指在模具表面形成合金保护层的电镀技术。
合金电镀可以提高模具的硬度和耐磨性。
常见的合金电镀方法有镀铬合金、镀钴合金等。
3. 陶瓷电镀陶瓷电镀是一种特殊的模具电镀技术，它可以在模具表面形成陶瓷保护层，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的陶瓷电镀方法有氧化铝电镀、氧化锆电镀等。
三、模具电镀技术的应用模具电镀技术在各种行业中都有广泛的应用。
以下是一些常见的模具电镀技术应用示例：1. 塑料模具电镀在塑料模具制造过程中，常常需要进行电镀处理。
电镀能够增加模具的防腐蚀性能，减少模具的摩擦阻力，延长模具的使用寿命。
2. 金属模具电镀金属模具电镀主要应用于汽车制造、家电制造和机械制造等领域。
模具td处理
模具td处理
模具TD处理是一种常见的模具表面处理方法，它可以有效地提高模具的耐磨性、耐腐蚀性和耐热性，从而延长模具的使用寿命。
下面我们来详细了解一下模具TD处理的相关知识。
模具TD处理是一种化学表面处理方法，它通过在模具表面形成一层厚度为几微米的氮化物层，从而提高模具的硬度和耐磨性。
这种处理方法可以应用于各种材料的模具表面，包括钢、铝、铜、塑料等。
模具TD处理的优点主要有以下几点：
1. 提高模具的硬度和耐磨性，从而延长模具的使用寿命。
2. 提高模具的耐腐蚀性，防止模具表面被腐蚀。
3. 提高模具的耐热性，使模具能够承受高温环境下的使用。
4. 降低模具表面的摩擦系数，减少模具在使用过程中的摩擦损失。
5. 提高模具的表面光洁度，使模具表面更加平滑，从而提高模具的成型精度。
模具TD处理的应用范围非常广泛，它可以应用于各种模具的表面处理，包括注塑模具、压铸模具、冲压模具、挤出模具等。
在实际应用中，模具TD处理可以与其他表面处理方法相结合，如电镀、
喷涂等，从而进一步提高模具的性能。
模具TD处理是一种非常有效的模具表面处理方法，它可以提高模具的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和耐热性，从而延长模具的使用寿命。
在模具制造和使用过程中，我们应该充分利用这种处理方法，从而提高模具的质量和效率。
常用塑胶模具的表面处理方法
目前常用的塑胶模具表面处理方法有氮化、电镀、晒纹及喷砂。
其中氮化与电镀就是一种提高模具寿命的方法,而晒纹与喷砂则就是一种模具表面的装饰方法。
一、氮化氮化分为渗氮与氮碳共渗。
此种工艺的最大优点就是热处理温度低(一般就是500—600℃),热处理后变形小,生成氮化物层很硬,使模具的耐磨性及抗咬合性提高。
模具的耐蚀性耐热性及抗疲劳强度有很大改善。
1.渗氮:渗氮的方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。
我们目前比较常用的就是气体渗氮,就是将氨气(NH3)通入约550℃的炉中,靠氨气分解所得的氮渗入钢中。
氮化时间较长,一般浅层每小时大约在0、015-0、02mm左右,深层渗氮速度每小时约0、005-0、015mm。
而在高合金钢中,由于合金元素含量较多,氮的扩散速度低,渗氮速度会较上述数据低。
气体渗氮的时间(工件小于300X300X50mm)一般为8-9小时,渗层深度为0、1-0、2mm之间,渗氮后的表面硬度为HV850—1200之间(HRC65-72),且表面颜色泛亮。
2.氮碳共渗:即就就是我们所说的软氮化,也称之为液氮。
氮碳共渗温度比渗氮温度稍高,对渗层硬度不会造成很大的影响。
也不会增加渗层脆性,但可增加扩散速度。
氮碳共渗一般采用570℃左右为好,低碳钢可以在600℃以上进行氮碳共渗,以获得较厚的化合物层。
氮碳共渗的最初3小时内渗层深度增加最快,超过6小时后,渗层深度增加不很明显,因而氮碳共渗的时间一般不超过6小时。
氮化层的深度一般为0、05-0、100mm,表面硬度为HV1000(RC68以上)表面颜色呈深灰色。
3.氮化对材料的一些要求:(1)在氮化温度下,只要不发生退火的材料均可进行氮化。
(2)含铬量比较高的金属(如420、S136、2083、M300)等均不可进行气氮(因含铬过高气体难以打入到钢材里面)。
4.氮化以后的一些现象(1)工件氮化后表面会出现一些“肿胀”现象,这就是在工件表面上形成一层很薄(0、02—0、03mm)的白亮层,且比较软,此层必须打磨掉以后工件才能恢复到它原来的尺寸,取掉此层后的硬度也就是最硬的。
模具覆膜工艺(一)
模具覆膜工艺(一)模具覆膜工艺什么是模具覆膜工艺模具覆膜工艺，又叫模具表面处理技术，是为了提高模具表面硬度和抗腐蚀性能，延长模具使用寿命而发展起来的一种技术。
该工艺是将涂覆材料覆盖在模具的表面上，在高温和压力下形成高分子复合材料的一种表面处理技术。
模具覆膜工艺的优势•提高模具表面硬度•提高模具表面抗腐蚀性能•延长模具使用寿命•降低模具加工成本模具覆膜工艺的应用模具覆膜工艺广泛应用于塑料模具、模具板、冲模、挤出模等各种模具领域。
特别是在汽车、航空、医疗、电子等高端领域使用更加广泛。
模具覆膜工艺的分类模具覆膜工艺可以分为：喷涂法、涂覆法、轧制法和浸涂法等多种不同的表面处理技术。
模具覆膜工艺的未来趋势随着科技的飞速发展和工业化程度的提高，模具覆膜工艺也将不断进步和完善。
未来的发展趋势主要包括：•采用更环保的材料进行涂覆•开发更高效的涂覆工艺•实现精细化涂覆•提高涂层与基材的结合力结语模具覆膜工艺是模具制造过程中不可或缺的一种技术，它能够不仅大幅度提高模具使用寿命，也能够降低模具加工成本，推动制造业的发展。
随着工艺的不断完善和发展，相信将来模具覆膜工艺会发挥更加重要的作用。
模具覆膜工艺的步骤模具覆膜工艺的具体步骤包括：1.模具的清洗和表面处理，保证模具表面没有油脂、锈蚀、杂质等。
2.涂覆前的预处理，根据模具的需求，进行酸洗、碱洗、氧化或者钝化等表面处理工艺。
3.涂覆材料的选择，包括颜色、厚度、材料等等。
4.涂覆工艺的选择，包括涂覆方法、工艺参数等等。
5.涂覆后的固化处理，使涂覆材料与模具表面形成化学键结合。
模具覆膜工艺的影响因素模具覆膜工艺的成效受多种因素影响，主要包括：•涂覆材料的质量和选择•涂覆方法和工艺参数的选择•模具的表面处理和清洗•涂覆前后的固化和处理•环境温度和湿度等外部因素的影响模具覆膜工艺的图文教程1.将模具进行表面处理和清洗，去除油脂、锈蚀、杂质等。
2.选择合适的涂覆材料和工艺方法。
3.使用涂覆工具均匀地将涂覆材料涂在模具表面上。
模具氮化的作用范文
模具氮化的作用范文模具氮化是指在模具表面通过一定的工艺方法将氮原子渗入模具表面，形成一层氮化物层。
模具氮化的作用主要体现在以下几个方面：1.提高模具表面硬度：模具氮化后，氮化物层具有很高的硬度，其硬度可以达到1000-1200HV。
相比之前的模具材料，氮化后的模具具有更高的耐磨性和耐蚀性，能够在使用过程中减少模具表面的磨损，延长模具的使用寿命。
2.提高模具的耐磨性：模具氮化后，氮化物层具有较高的耐磨性，能够在摩擦和挤压等工作过程中减少摩擦阻力和磨损，提高模具的耐磨性能。
尤其对于需要多次重复的冲击和摩擦工作的模具来说，氮化后的模具能够提供更好的使用效果，并减少维修和更换的频率。
3.改善模具的抗腐蚀能力：模具氮化后，氮化物层具有较高的耐腐蚀性能，能够在潮湿环境、高温环境和化学腐蚀性物质的作用下保持模具表面的完整性和稳定性，延长模具的使用寿命。
特别是对于需要在恶劣环境下工作的模具来说，氮化后的模具能够提供更好的抗腐蚀能力。
4.提高模具的抗疲劳能力：模具在工作过程中经历长时间的冲击和振动，容易出现疲劳断裂。
模具氮化后，氮化物层会改善模具的表面组织和结构，提高模具的抗疲劳性能，减少模具发生疲劳断裂的可能性，保证模具的长时间稳定工作。
5.提高模具的导热性能：模具氮化后，氮化物层具有良好的导热性能，能够更好地分散和传递模具表面的热量，降低工作温度，提高模具的散热效果。
这对于需要进行高温冲击和挤压工作的模具来说尤为重要，可以有效保护模具，并提高工作效率。
总之，模具氮化通过在模具表面形成一层氮化物层，能够提高模具的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性和导热性能，延长模具的使用寿命，提高模具的稳定性和工作效率。
因此，在模具制造和使用过程中，模具氮化是一种非常重要的表面处理方式。
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表面处理技术延长模具使用寿命当前，我们需要了解非常多的有关塑料制模和如何你制作或运行的高价值的模具上得到最佳性能。
这个指南用于提供重要的技巧和有关模具涂层的信息。
在阅读之后，你应该什么涂层将帮助你获得你和你的客户期望的生产水平。
毕竟，这些模具是一种投资，而且为了制模产品的寿命，它们需要被保护。
涂层的关键作用在向你介绍当今市场上范围广泛的涂层之前，注意涂层在有效的预防性维护（PM）程序方面所扮演的角色是非常重要的。
PM真正是保护你的模具、你的投资的关键。
为什么？因为它节约时间和资金。
一旦你投资于模具涂层以提高模具性能，于是PM程序通常是确保你得到最大利润的一个好主意。
这两步在任何一个工厂内都是明确的。
记住，没有涂层能永久保持，而用一个涂层磨损的模具生产达不到标准的零件决不能赢得客户并保持盈利。
PM 可能是你能使用的最经济的策略。
关键是要教会你的员工有关模具的涂层是如何在生产过程中磨损的。
每种涂层都是不同的，所以让员工了解如何断定涂层何时表现出退化是有好处的，尤其是诸如浇口和流道等高磨损区域。
例如，浇口内和浇口周围区域粘有硬铬镀层的磨损是你的模具需要服务的第一个信号。
你如何能断定有磨损呢？铬镀层大约比钢材基体硬HRC 20度，所以钢材暴露将比它周围的涂层表面磨损得更快，引起表面上轻微的或明显的棱边或“台阶”。
相反地，镍几乎将是均匀地磨损，产生一种“羽状”效应，使其更难于辨别磨损。
一种更可识别的区别将是颜色，因为当镍涂层磨损时，它在钢件上生成一种阴影或晕圈效应。
与看起来略微失去光泽的镍涂层相比，钢件也将具有一种更银亮的外观。
通过PM程序的一个极其重要的特征，这种知识使得模具在涂层磨损之前就去维护。
错过重要的磨损信号意味着更高得维修成本和额外的抛光费用。
镍硼氮化物被一致地沉积并被用于有特别需要的场合。
它还具有耐蚀的作用，而且能达到HRC67的硬度。
测量磨损推荐用于测量任何涂层磨损水平的工具是一种电子的厚度量规，它结合使用磁力和涡流电流以精确地测量表面厚度。
当模具首次抵达你的工厂时，花点时间使用这种特殊的工具来测量表面厚度，尤其是高磨损区域。
当你用该模具进行生产时，不时地暂停以再次测量那些区域。
当你已经确定涂层的磨损达到一个关键水平时，取出模具并把它送到外面去维护。
零件计数确保完好地记录厚度量规测量的结果，并且以此创建该模具维护需求的历史记录。
安装在模具上的一个循环计数器将使模具工程师能在记录磨损水平时比较生产的零件数量，从而使PM程序的效果加倍。
零件计数是确定维护需求的一个很好的方法，尤其是大批量的制模项目。
从刚开始制模起，保持一个精确的零件计数，一直到它的首次维护作业。
把那个计数作为下次维护到期的一个基准。
因为你知道大概什么时侯模具将需要再次修整，你能要求涂层厂商提前安排这个服务。
这不仅能使他有充足的时间安排你的模具维护的进度，而且使你最优化模具和制模设备的使用。
涂层的挑战即使是现在，仍有人质疑使用价格高昂（有时更昂贵）的涂层来延长模具寿命或提高性能的好处。
对某些人来说，可靠的和确切的硬铬涂层和非电镀镍涂层就是他们实现那些目标的所有需求。
但是我们都知道当今的工程塑料材料对于注塑模是有相当大的损害的。
模具维护的挑战的延伸超越了玻璃和矿物填料，包括稻壳、木纤维、金属粉末、阻燃剂和其它添加剂（不用说树脂本身）。
此外，起除气和除水的酸通常伴随着磨料磨损，使得昂贵的模具的服务费用更高。
另外，模具设计复杂性的增长包括更细小、更错综复杂的流道和更频繁地使用活动型芯和滑块。
所有这些因素已经促进了能使模具在两次维修之间运转更长的各种模具涂层的开发。
新的涂层科技如果你正用模具制作非常复杂的使用玻璃填充材料的零件，你也许认为使用硬铬涂层将是足够充分的，因为它是保护模具免受腐蚀和磨损的一种经典、可靠的方法。
可是尽管它有很多好处，硬铬涂层在象加强筋和凸台等细节复杂的区域不容易涂得一致。
有一个更新的方案 - 镍钴合金涂层能克服那个限制。
诸如很深的加强筋、凸台和有纹理的表面等复杂细节能被涂层并当使用镍-PTFE涂层时将提高脱模能力。
镍钴涂层镍钴涂层可以是硬铬涂层的一种经济的替代方案。
硬铬涂层要求构建一种一致的阳极对模具进行涂层。
模具的细节越复杂，制作阳极花费的时间越多，而且工艺变得更昂贵。
这种镍钴合金涂层不需要涂层，而且因为其非电镀的特性，它结合的一致性要好得多。
钴为它提供良好的耐磨性，但其硬度为HRC 62，比硬铬涂层低10度。
为硬铬涂层优异的磨损保护能力支付额外费用值得吗? 你必须要考虑模具内正在运转的材料。
玻璃的百分比是多少？腐蚀比磨损有更多的影响吗？金刚石铬涂层硬铬涂层和镍钴合金涂层为耐磨性提供两种非常好的解决方案，但是对于耐磨性要求非常高的工况，一种叫做金刚石铬涂层的更新产品提供格外的保护。
它的洛氏硬度值大于85，而且它是一种铬基复合散布的纳米级球形金刚石颗粒的涂层。
既然金刚石有无与伦比的硬度，这种涂层提供超出标准的保护。
虽然它们的洛氏硬度值相当，但是金刚石铬涂层优于氮化钛（TiN）涂层，因为它将不会在涂层模具的尺寸完整性方面妥协。
区别在于它仅能应用于大约130 oF，而要求的应用温度为800 oF或更高。
金刚石铬涂层能在预硬、热处理或渗氮的钢件和其它诸如铝合金、铜铍合金和不锈钢等基体材料上涂层。
推荐的使用场合包括型芯、型腔、滑块、推顶套和回转式及退扣式型芯。
它的防咬合性能对于活动型芯和滑块是有优势的。
金刚石铬涂层的剥离性也非常好，而且对基体材料没有副作用，当需要维护时节约时间和资金。
就TiN涂层的剥离性而言，采用过氧化基的溶液可能花费几天时间才能去除。
在腐蚀溶液中使用反相电蚀，金刚石铬涂层能在数分钟内剥离。
另外，金刚石铬涂层在百万分之20英寸到0.001英寸之间以任意控制的厚度被沉积。
TiN 通常仅应用于百万分之几英寸的薄涂层。
金刚石铬涂层能涂覆复杂的细节，而TiN 的复杂细节涂覆能力非常有限。
然而TiN 是非常光滑的，摩擦系数（COF）为0.4（相对于钢件），金刚石铬涂层的摩擦系数为0.15，光滑程度提高近三倍。
镍-氮化硼涂层就制模工需要的能提供极佳的脱模性能和很高的耐磨损、耐热及耐蚀的特殊涂层而言，应该考虑包含氮化硼颗粒的非电镀镍-磷基涂层。
它具有非常低的摩擦系数（相对于钢件为0.05）和洛氏54度的硬度，在热处理后硬度能提高到HRC67（一种独特的特性）。
镍-氮化硼涂层仅在185oF时能被应用于任何基体，而且能容易地剥离而不损害基体材料。
虽然它的价格比镍-PTFE涂层大约贵20%，这种涂层在不超过1250oF时将优于镍-PTFE涂层，远远超越所有PTFE基涂层在500oF时的最大限制。
因为应用镍-氮化硼涂层是一种自动催化的工艺，它不需要阳极，因此节约时间和资金。
此外，它将不会损害模具的导热性。
应用场合包括用于罩盖的退扣式型芯，缩短加工节拍是至关重要的。
当为了从深加强筋、不抽取型芯、纹理表面和“粘”的聚合物中获得更好的脱模而需要光滑时，一种镍-PTFE涂层将大幅提高零件的脱模性能并提高树脂流动性，加工节拍缩短多达4%到8%。
相对于钢件的摩擦系数为0.10。
应该注意，将纯的PTFE应用于模具增加了很高的润滑能力，但仅仅是一个时间非常短的好处。
PTFE本身并不硬，因此它不持久。
但是散布的体积为25%的PTFE 与镍共同沉积获得HRC 45度的硬度，提高了耐磨性和耐蚀性。
可靠且确切尽管有新的涂层科技，我们不能抛弃老式、可靠的涂层，就像现在还存在的硬铬涂层和非电镀镍涂层。
无疑它们仍然有其用处。
硬铬涂层例如，硬铬涂层最大的优势是它的硬度为洛氏72度并且能被应用于130 oF的低温。
当应用它最纯的形式时，它使你在制模时获得任意SPI的精度。
硬铬涂层通常是电路保护器模具的一个很好的选择，因为他们使用的材料包含多达40%的玻璃。
为了帮助防止腐蚀并保护模具浇口及其周围的区域免于严重的损坏，通常推荐使用一种高质量的金刚石抛光，为了增强防护能力，接下来涂一层0.0003到0.0005英寸的硬铬镀层。
不利的一面可能是成本，因为铬涂层可到达的区域受阳极的限制。
如果你的模具有复杂的细节，它可能需要一致性特别好的阳极结构，而那样做增加了项目的时间和费用。
另一个可能的缺点是铬的环境影响-铬是一种致癌物质。
一些公司正在试图开发更好、更清洁的替代品，但是迄今从模具的观点看，比不上硬铬涂层的好处。
非电镀的镍涂层象硬铬涂层那样，非电镀的镍涂层已经成功地使用很多年了，尤其是在诸如PVC或卤化的阻燃剂等材料生成腐蚀性逸出气体的场合保护模具。
看到这些树脂产生橘黄的锈迹是常见的，几乎就在你眼前腐蚀未受保护的模具。
用于电子或医疗行业的这些材料进行制模的产品通常不能容忍任何氧化的副产品出现。
非电镀的镍涂层对于抵制氧化有极佳的表现，因为它涂得非常一致，薄薄的涂层厚度在0.0002到0.0003英寸。
甚至是细节复杂零件的致密区域，洛氏硬度50度的非电镀镍涂层对于防护腐蚀是理想的。
它能以非常精确的0.002到0.003英寸的厚度进行沉积，而且能进行磨削或EDM加工。
因此，非电镀镍涂层通常被用于闪亮的铬下面的尺寸加厚、用于扩大带螺纹的型芯和镶块或精密尺寸的型腔。
它对于整个模架、A板和B板、顶板支架、推板和支撑板也做得很好，提供多年的维修少、不生锈的加工。
了解模具的保护层如果需要，在确定使用什么涂层之前，必须考虑模具的涂层，如前所指，因为某种保护层可能真正提高了对模具涂层得需要，而一些制品的工作性能极好，提高润滑性和脱模性能。
有四种标准的SPI保护层：金刚石、石头、纸张和喷丸。
每一种都为模具表面提供一种不同的外观，从光泽的、像镜面的表面（A-1金刚石）到相当粗糙的、颗粒状组织（用玻璃珠或氧化铝进行喷丸）。
四种保护层中的每一种也都各有三种牌号。
金刚石A-1金刚石保护层是现有最完美的保护层，这意味着它具有最低的RA值（粗糙度平均值）。
没有高高低低的波峰、波谷。
例如，钢件上的擦痕能使粗糙度达到RA 2到4，然而A-1金刚石是镜头般的光滑，通常为RA 1或更低。
粗糙度几乎测量不出。
但是很多塑料材料象胶水那样粘在无瑕疵、像镜面的保护层上，使这样完美的光滑度在很多制模应用中几乎是有害的。
一个很好的例子就是在一个抛光的直壁型芯上用1d或更低的抽取力进行聚苯乙烯的制模。
零件上会出现条纹或拖痕。
这可通过在型芯上涂闪亮的铬涂层得到解决，在表面生成微裂纹。
用PTFE浸渗那些裂纹并接着重建A-1 金刚石保护层解决95%以上的问题。
薄壁容器模具增加了使用金刚石保护层的又一方面。
酸奶油、酸奶酪和松软干酪容器的制模工发现如果他们的产品具有一些光泽则对客户更有吸引力。
为了获得那个效果，这些零件要求一个具有轻微断续的光泽调节的金刚石含量高的保护层，那样就产生稍稍的光泽。