JBZQ 6109--84 铸钢件超声波检测方法
超声波检验操作规程
超声波检验操作规程
1．超声波检验员应按相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的资格证书。
2．超声波检测仪器必须经法定检定机构检定合格，并符合专业标准规定的性能要求。
3．操作人员在检验之前，应仔细查阅图纸和与产品相关的技术规格书及相应的规范、标准及检验程序等文件。
了解所要检验的工件材质、厚度、焊接方法、坡口型式。
并根据产品的实际情况选择超声波探伤仪、探头、试块和耦合剂等。
4．操作人员每次检验之前必须仔细制作或校验距离-波幅曲线和调节扫描速度及探伤灵敏度等。
5．操作人员确认探伤面的宽度及光洁度合格后方可进行探伤操作。
如果遇到管子（道）与管件对接只能从单面单侧探伤等特殊情况时，应采取相应技术措施保证扫查整个焊缝截面。
检验过程中需对缺陷定位、定量，标注超标缺陷位置、返修范围。
返修之后，应及时对该部位进行复探。
6．操作人员在检验前、检验中、检验后需校核系统探伤灵敏度。
7．设备或工作系统发生故障时，不得擅自处理，必须立即报告设备管理员，并由他们和主管部门处理。
8．检测工作结束后，填写好仪器使用记录，交设备保管员验收。
9．超声探伤进行时，应做好原始记录，超声探伤结束后，应发检验报告，探伤报告应有以下内容：工程及焊缝编号、缺陷编号、探头入射点及折射角、缺陷的水平距离X和深度D、缺陷反射
波幅区域、缺陷指示长度等。
报告的签发人必须具备二级或以
上的超声检验资格，并对书面报告负责。
制定：审核（技术监督员）：批准：
日期：日期：日期：。
铸钢件超声探伤及质量评级方法
本标准系铸钢件超声探伤的通用标准。
本标准规定了厚度等于或大于及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于339—GB/T 72331987340波斜探头测试的灵敏度余量不得小于。
50dB 在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足表的规b. 1定。
表仪器系统分辨力的下限值1 探头种类纵波直探头横波斜探头探伤频率，MHz＜22~3＞32~5分辨力，dB61520122.4试块2.4.1对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制做，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件材 料的衰减系数相同或相近。
制做对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程φ当量2平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
2.4.2 供纵波直探头用的系列对比试块见附录（补充件）。
当被探伤铸钢件的厚ZGZ A 度大于时，要制做最大探250mm 测距离等于铸钢件厚度的试块。
系列对比试块仅在用试块调整纵波直探头探伤灵敏度时才使用。
ZGZ 2.4.3供 纵波双晶探头用的对比试块见附录补充件ZGS B()。
2.5耦合剂通常可选用机油、水溶性耦合剂、机油与黄甘油混合剂、水或浆糊作为耦合剂。
耦合剂不得在铸钢件成品上造成不允许的锈蚀。
调整仪器、校核仪器和检测铸钢件必须使用同种耦合剂。
3铸钢件3.1探伤面3.1.1铸钢件应在外观检查合格后进行超声探伤，铸钢件的探伤面及其背面所有影响超 声检测的物质应予清除。
3.1.2铸钢件探伤面的表面粗糙度应满足以下要求：机械加工表面，a. R 等于或小于。
a 10µm 铸造表面，b. R 等于或小于。
a 12.5µm 3.1.3如机械加工之后铸钢件的形状妨碍超声探伤时，应在加工之前进行检测。
3.2铸钢件壁厚层次的划分3.2.1 按交货时铸钢件的外形，将铸钢件的截面厚度划分为三层：外层、内层、外层。
铸钢件的厚度或截面尺寸小于者，各层各占厚度或截面尺寸的三分之一。
铸钢件与钢板熔透焊缝的超声检测方法及质量评定
铸钢件与钢板熔透焊缝的超声检测方法及质量评定E.1铸钢件与钢板熔透焊缝的超声检测方法应符合GB/T11345的技术2（平底孔）的斜射波束横波检测的要求，检测等级B级，双面单侧，检测结果质量等级分类满足本附录的要求。
E.2检测探头的选择见表E.1。
表E.1探头频率、角度和平底孔尺寸板厚mm 标称频率MHz探头角度°平底孔尺寸mm试块编号≥40～110 1.5～2.545、60、70 3.0HL-Iva，HL-IVb，HL-IVc E.3检测对比试块的尺寸见图E.1，试块的材质应与焊接接头钢板侧材质相同。
（a）HL-IVa试块（b）HL-IVb试块（c）HL-IVc试块图E.1HL-IVa,HL-IVb,HL-IVc试块结构设计示意E.4超声检测的规则反射体的距离-回波高度-当量尺寸曲线（DGS曲线）应符合表E.2的规定。
表E.2规则反射体的距离-回波高度-当量尺寸曲线灵敏度焊缝类型板厚mm 判废线dB定量线dB评定线dB铸钢件与钢板熔透焊缝≥40～100Φ3+10Φ3+6Φ3-4E.5缺陷显示长度，是指缺陷回波幅度等于或大于评定等级的显示水平长度。
测量时，将探头左右移动，使波幅降低至评定等级，以此测定缺陷的显示长度。
E.6评定线以上至定量线以下为Ⅰ区，定量线至判废线Ⅱ区，判废线及以上区域Ⅲ区。
E.7缺陷评定应符合下列要求：a)超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加检测面、观察动态波形、结合结构工艺特征作判定；如对波型不能准确判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
b)相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷显示长度之和作为单个缺陷的显示长度。
E.8检测结果的质量评定应符合下列要求：a)最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷显示长度和多个缺陷的累计长度按表E.3的规定进行评定。
单个缺陷显示长度和多个缺陷累计显示长度满足表 E.3要求的判为合格；不满足表E.3要求的判为不合格。
锻件超声波检测方法
锻件超声波检测方法仪器型号友联PXUT-350+ 探头型号试块型号1 试块21 .长按功能键选择0初始化,选1当前通道,或者2所有通道,按确认.2.长按通道/设置,输入相关参数(探头类型、探头频率、晶片尺寸)然后按确认.3.测零点:长按零点/测试,选择测零点声速,出现如下界面:1).预置工件声速:5920m/s2)一次回波声程:100mm3)二次回波声程:200mm 按确定,移动探头,在CSK-1A上的100mm处找到最高波,当回波达到80%高度时,按确认.探头不动,待200mm处回波稳定不动时,按确定键.4.试块法:探伤灵敏度:200/φ2工件尺寸：长X宽X高编号：把有工件编号那一面对着自己。
1）探伤比例调节：因最大声程为200，该处回波应跳到8格，则200X1.25=250,按声程/标度＋或－调节，使屏幕显示为250mm,此时探伤比例为1:2.52）探伤灵敏度调节：将200/φ2孔的最高回波调到80%时，记下dB1= dB，即为200/φ2的探伤灵敏度；3）探工件：在端面上以150mm/s的速度探测缺陷，探到缺陷时，寻找缺陷的最高波，将最高波降到80%高度时，记下dB2= dB以及缺陷的位置X: mm、Y: mm、Sf：mm 4）计算当量缺陷评定Φx= Φ4+40lg（Φx/4）单个缺陷的质量分级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ≤Φ4 Φ4+（＞0dB~8 dB）Φ4+（＞8dB~12 dB）Φ4+（＞12dB~16dB）＞Φ4+16dB缺陷当量直径5）将dB数调到dB1= dB后继续扫查其他缺陷。
5.底波法1）工件尺寸：长mm X宽mm X高S0 mm 编号：探伤灵敏度：S0/Φ.2）探伤比例调节：因最大声程为S0，该处回波应跳到8格，则S0X1.25=L,按声程/标度＋或－调节，使屏幕显示为L= mm,此时探伤比例为1:L/1003)探伤灵敏度的调节：将无缺陷处底波（在端面找到底波的最大波高），调到80%高度，记录dB= dB。
锻件与铸件超声波探伤详细教程(附实例解析)
锻件与铸件超声波探伤详细教程（附实例解析）第六章锻件与铸件超声波探伤第六章锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。
由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。
第一节锻件超声波探伤一、锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。
拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。
滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。
滚压既有纵向形变，又有横向形变。
其中镦粗主要用于饼类锻件。
拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。
为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。
合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。
白点在钢中总是成群出现。
二、探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
铸、锻件的超声波探伤检测方法
• 锻造裂纹可出现在工件中不同位置，可由缩孔残 余在锻造时扩大产生，表面下气泡锻造产生，柱 状晶粗大引起，轴芯晶间裂纹锻造时引起，非金 属夹杂物引起，锻造加热不当引起，锻造变形不
当引起，经锻温度过低等原因引起。
• 白点是因钢中含氢量较高时由锻造过程中 残余应力热加工后的相变应力和热应力等 原因产生，是一种细微的氢裂纹，在白点 纵向断口上呈银白色的园点或椭圆形斑点， 故称白点。
• 游动波产生原因：（当出现游动回波，可 考虑中心附近危险性缺陷）
• 随探头移动，不同波束射至缺陷，中心波 束射至缺陷，回波高，声程小，边缘波束 射至缺陷，回波低，声程大，在扫描线上 游动范围达25mm，利用游动波的包络线， 可判断缺陷形状。
• 纵波：
• 单探头探测时，探头置于筒形锻件外园面、 内园面和端部探测。
• 三、探测条件选择 • 1.探头选择： • 频率：双晶直探头为5MHZ，单晶直探头为
2MHZ～5MHZ，对晶粒粗大锻件可适当降 低频率，可用1～2.5MHZ。 • 晶片尺寸：Ф14～25mm，常用Ф20mm。
•
• 双晶直探头——检测近表面缺陷。探头晶 片面积不小于150mm2。
• ③当量曲线法：
• a.面板曲线法
• 将不同直径，不同声程Φ平底孔波高绘制曲 线放在面板上，当缺陷波高与某平底孔回 波高一致时，即为该缺陷当量。
• b.相对曲线 dB——当量缺陷
• 利用衰减器，将某孔（平底孔）作出距 离——波幅曲线，探伤时将所有缺陷波均 调到基准波。然后根据衰减器得出读数， 再在dB——当量曲线上查出缺陷当量。
• ④AVG曲线定量法（第二章中已介绍）
• 2.缺陷长度测量法 • ①6dB（半波高）测长法，对平板工件、探
薄铸钢件超声波缺陷检测及验收方法
薄铸钢件超声波缺陷检测及验收方法摘要：由于近年来对铸钢件产品需求日益增加，质量要求也不断提高，如何对薄壁铸钢件利用超声波检测进行质量控制成为无损检测人员急需研究和解决的难题.关键词：超声波检测近场区薄壁铸钢件验收机械制造行业的许多零部件是由铸钢件材料制作的，近年来随着制造行业市场对铸钢件产品需求的日益增加，其质量要求也在不断地提高，如何对薄壁铸钢件产品进行检测已经成为产品质量控制的关键点。
超声波检验作为无损检测的一种方法，这种检测方法具有方便、快捷、安全等特点，目前广泛地应用于钢结构和焊接件的无损检测。
那么如何有效地利用和发挥超声波检测的这些优势和特点，实现对薄铸钢件的内部质量进行有效地和客观地评价，成为无损检测人员需要研究和解决的问题.铸钢件的特点是形状复杂，表面粗糙，壁厚不均，内部晶粒组织粗大，超声波在铸钢件中传播的过程中衰减严重，同时铸钢件成形过程中由于熔点高，钢液易氧化，流动性差，收缩大，其体收缩率为10—14%，线收缩率为1.8—2.5%，在冷却过程中会产生冷隔，缩孔，气孔，疏松，裂纹等铸造工艺中特有的缺陷，这些都给超声波检测带来很大的难度。
国内铸钢件的超声波检测标准常用的标准是GB/T7233-1987，但该标准适用范围是T≥30mm的碳钢和低合金钢铸件，对薄壁铸钢件不合适，查阅其他标准都没有适合的标准可用。
以往人们往往选用射线检测的方法对薄铸钢件进行检测，这种方法不但检测周期长、检测成本高，更重要的是对辐射安全防护和操作人员的要求严格，如何有效的利用超声波检测实现有效控制质量、降低检测成本、提高检测效率成为一个很重要的课题。
本文将在实际工作中遇到的薄铸钢件超声波检测为例，和大家一起交流和分享。
在现场检测时，挖掘机上有一零部件叫俯仰臂，其材质为ZG340-640，壁厚为22-28mm，该部件在使用过程中经常断裂，经常遭到用户投诉以至于索赔，通过对破损件的断口观察及金相分析得出的结论是由于工件内部存在缩孔，疏松，偏析等缺陷造成局部强度下降而引起失效。
浅谈铸钢件超声探伤中的底波评价方法
的区域 。
０ ０ Ｉ １ ０ Ｉ》中 ６ （ Ｎ ９ Ｐｒ 规定了 （ Ｄ ６ ａ Ｉ ｔ 每个质量级中
允许的底波降低量的量值，即质量级 Ｉ 级中允许
上述三个标准关于底波评价的论述 ，比较典 型地反应了铸钢件超声波探伤中底波评价的要求 和底波评价的量。
级Ｉ 级时允许的底波降低量为６ （ ％屏高） 录底波降低量大于或等于１ ｄ 的区域。 ｄ ５ Ｂ ０ ， ２ Ｂ Ｉ Ｉ， 、Ｉ １级时允许的底波降低量为１ ｄ （ ％ Ｉ Ｖ ２ ７ Ｂ ５ 屏高） 级时允许的底波降低量为２ ｄ （ ％ ，Ｖ ０ ９ 屏 ３ 底波评价方法综述 Ｂ ０ 高） 。可以看出， 底波的降低量可以用相对于满屏
正。
种Ｋ 值探头的声束轴线 （ 即划出探头的折射角） ，
收稿 日期 ： ０４ ０－ ４ ２０－ ８ ０ ；修回日期 ：２０－ ｓ ２ ０ ４０－ １
万方数据
２０ 年第３ １ １１ ０４ 期（，０ 期） ０ １
２ 底波评价方法解析
以上三个标准中关于底波评价的论述 ，在铸 钢件超声波探伤中具有典型意义 ，故逐一分析并 讨论底波的评价方法。
方法１ ：在铸钢件完好部位，将底波调至满 屏。将缺陷处的底波与之进行比较，按标准要求 三菱一 立标准 （ ０ １２０） （ 按照 《 ２ ） 日 ２ －－０２ ６ ） 记录两者之间的ｄ 差或衰减的百分数大于或等于 Ｂ 的有关规定， 底波判定是以０． ６ 平孔Ａ Ｌ （ ３ Ｒ线 即 某一规定值的区域 ，再根据标准进行评级 。此法 Ｄ Ｃ 为起始灵敏度前提下的底波高度为底波 Ａ 线） 的要点在于底波的评价与起始灵敏度无关。 基准高度。当０ ． Ｒ 线为一条曲线时，如图ｌ ６ＡＬ ３ ， 方法２ ：以起始灵敏度规定下的底波高度为 其底波高度为灵敏度下的底波高度。当Ａ Ｌ Ｒ 线为
关于锻件超声波探伤的标准及规程
关于锻件超声波探伤的标准及规程1.1.1筒形锻件----轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1(a)所示.t为公称厚度.1.1.2 环形锻件----轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1(a)所示.t为公称厚度.1.1.3 饼形锻件----轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1(b)所示.t为公称厚度.1.1.4 碗形锻件----用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1(c)所示.t为公称厚度.1.1.5 方形锻件----相交面互相垂直的六面体锻件如图1(d)所示.三维尺寸a、b、c中最上称厚度.1.2 底波降低量GB/BF(dB)无缺陷区的第一次底波高度(GB)和有缺陷区的第一次底波高度(BF)之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.1.3 密集区缺陷当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号.1.4 缺陷当量直径用AVG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径,或简称为当量直径.1.5 AVG曲线以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫AVG曲线,亦称为DGS曲线. ２探伤人员锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者担任.３探伤器材3.1 探伤仪3.1.1 应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz 内.3.1.2 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示(误差在5%以内),垂直线性误差应不大于5%.3.1.3 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少为10dB.3.1.4 衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定.3.2 探头3.2.1 探头的公称频率主要为2.5Mhz,频率误差为±10%.3.2.2 主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头.3.2.3 必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头.3.2.4 探头主声束应无双峰,无偏斜.3.3 耦合剂可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体.４探伤时机及准备工作4.1 探伤时机探伤原则上应安排在最终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤.4.2 准备工作4.2.1 探伤面的光洁度不应低一地5,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面应垂直.4.2.2 探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物.4.2.3 锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤.4.3 重要区锻件的重要区应在设计图样中或按JB 755-85《压力容器锻件技术条件》予以注明.５探伤方法锻件一般应进行纵波探伤,对简形锻件还应进行横波探伤,但扫查部位和验收标准应由供需双方商定.5.1 横波探伤横波探伤应按附录B的要求进行.5.2 纵波探伤5.2.1 扫查方法5.2.1.1 锻件原则上应从两相互垂直的方向进行探伤,尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图2所示,其他形状的锻件也可参照执行.5.2.1.2 扫查范围:应对锻件整个表面进行连续全面扫查.5.2.1.3 扫查速度:探头移动速度不超过150mm/s.5.2.1.4 扫查复盖应为探头直径的15%以上.5.2.1.5 当锻件探测厚度大于400mm时,应从相对两端面探伤.5.2.2 探伤灵敏度的校验5.2.2.1 原则上利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷在近场区内的工件,可采用试块法(见附录A).5.2.2.2 用底波法校正灵敏度,校正点的位置应选以工件上无缺陷的完好区域.5.2.2.3 曲面补偿:对于探测面是曲面而又无法采用底波法的工件,应采用曲率与工件相同或相近(0.7-1.1倍)的参考试块(见附录A);或者采用小直径晶片的探头,使其近场区的长度小于等于1/4工件半径,这样可不需进行曲面补偿.5.2.2.4 探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径.5.2.3 缺陷当量的确定5.2.3.1 采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量.5.2.3.2 计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时,应考虑修正.5.2.3.3 材质衰减系数的测定a. 应在被测工件无缺陷区域,选取三处有代表性的闰,求B1/B2的值,即第一次底波高度(B1)与第二次底波高度(B2)之比的dB差值.b. 衰减系数a(dB/m)的计算为式中T----声程,m.5.2.3.4 AVG曲线图见附录C.5.3 灵敏度的重新校验5.3.1 除每次探伤前应校准灵敏度外,遇有下述情况时,必须对探伤灵敏度进行重新校准.a. 校正后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮等发生任何改变时;b. 开路电压波动或操作者怀疑灵敏度有变动时;c. 连续工作4以上;d. 工作结束时.5.3.2 当增益电平降低2dB以上时,应对上一次校准以来所有检查锻件进行复探;当增益电平升高2dB以上时,应对所有的记录信号进行重新评定.６记录6.1 记录当量直径超过Φ4mm的单个缺陷的波幅的位置.6.2 密集性缺陷:记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布.6.2.1 饼形锻件应记录大于等于Φ4mm当量直径的缺陷密集区.6.2.2 其他锻件应记录大于等于Φ3mm当密集区.6.2.3 缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位,其边界可由半波高并法决定.6.3 应按表2要求记底波降低量6.4 衰减系数,若供需双方有规定时,应记录衰减系数.７等级分类7.1 单个缺陷反射的等级见表1.表1 单个缺陷反射的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤Φ4 ＞Φ4+(＞5～8dB) Φ4+(＞8～12dB) Φ4+(＞12～16dB) ＞Φ4+16dB)7.2 底波降低量的等级见表2.表2 由缺陷引起底波防低量的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ底波降低量BG/BF ≤8 ＞8～14 ＞14～20 ＞20～26 ＞26注: ①在计算缺陷引起的底面反射降低量时,应扣除4dB/m的材质衰减.②表2仅适用于声程大于一倍近场区的缺陷.7.3 密集区缺陷等级见表3.表3 密集区缺陷引起的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺陷占探伤总面积百分比H 0 ＞0～5% ＞5～10% ＞10～20% ＞20%注:表1至表3的等级应作为独立的等级分别使用.7.4 如果工件的材质衰减对探伤效果有较大的影响时,应重新进行热处理.7.5 按7.1、7.2、7.3节认定级别的缺陷,如果被探伤人员判定为危害性缺陷时,可以不受上述条文的限制.８探伤报告探伤报告不应少于以下内容.8.1 工件情况工件名称、材料牌号、编号、材质衰减、主要部位尺寸草图、探伤面的光洁度.8.2 探伤条件探伤仪型号、探头频率、晶片尺寸(k值)、探测方向、探伤灵敏度、参考反射体、耦合剂等.8.3 探伤结果8.3.1 缺陷位置、缺陷当量直径、底波降低区及缺陷分布示意图.8.3.2 缺陷等级及其他.8.4 探伤人员的资格证号、等级、姓名、报告签发人的资格证号、等级、姓名、日期.附录A试块要求(补充件)A.1 远场区使用,探测表面为平面时,应采用CS2型标准试块.A.2 近场区使用,探测表面为平面时,应采用CS1型标准试块.A.3 探伤面是曲面时,原则上应采用与工件具有大致相当曲率半径的对比试块,其具体形状如图A1.附录B横波探伤(补充件)B.1 横波探伤仅适用于内外径之比大于等于75%的环形和筒形锻件.B.2 探头B.2.1 探头公称频率主要为2.5MHz,也可用2MHz.B.2.2 探头晶片面积为140-400mm2.B.2.3 原则上应采用K1探头,但根据工件几何形状的不同,也可采用其他的K值探头.B.3 参考反射体B.3.1为了调整探伤灵敏度,利用被探工件壁厚或长度上的加工余部份制作对比试块,在锻件的内外表面,分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽.V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60°.也可用其他等效的反射体(如边角反射等).B.4 探伤方法B.4.1 扫查方法B.4.1.1 扫查方向见图B1.B.4.1.2 探头移动速度不应超过150mm/s.B.4.1.3 扫查复盖应为探头宽度的15%以上.B.4.2 灵敏度检验从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽,调整增益,使最大反射高度为满幅的80%,将该值在面板上作一点,以其为探伤灵敏度;再移动探头探外圆面的标准沟槽,并将最大反射高度亦在面板上作一点,将以上二点用直线连接并延长,使之包括全部探伤范围,绘出距离---振幅曲线.内圆面探伤时以同一顺序进行,但探头斜楔应与内圆面曲率一致.B.5 记录记录超---振幅曲线一半的缺陷反射和缺陷检出位置.附录CAVG 曲线图(参考件)C.1 AVG曲线参考图例如下:C.2 AVG曲线图必须在CS1和CS2型标准试块上测定后绘制.。
不锈钢管的超声波探伤方法简析
不锈钢管的超声波探伤方法简析采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,用聚焦探头横波反射法进行探伤。
适用于单层无缝直筒形外径6─7mm、壁厚0.5─6mm的不锈钢管超声波探伤。
也可供其他钢类的钢管作超声波探伤时参考,但不适于异型钢管和极薄壁钢管超声波探伤。
探伤目的是发现破坏管材连续性的纵向缺陷。
对管材上缺陷的实际尺寸、缺陷的形成和性质均不属本标准范围。
缺陷的评定以标准试样的反射当量为依据。
1标准试样1.1标准试样应与被探钢管的规格相同,化学成分、表面状态和热处理工艺相似。
标准试样不得有自然缺陷。
1.2标准试样内外壁人工槽可以分别刻在两根管上。
内外壁刻有人工槽的标准试样可在人工槽加工好后用适当方法连接,连接后应符合4.1条的规定。
外径不大于12mm的内壁人工槽由供需双方协商确定。
1.3人工槽可在标准试样全长中部的内表面或外表面加工。
1.4人工槽为纵向槽口,其横截面形状可为U型 V型(V型缺口须标出角度)或矩形。
当由于人工槽横截面形状不同引起争议时,应以U形槽作为评定标准。
1.5根据人工槽的几何尺寸为1─5级五个级别的探伤标准1.6人工槽用电火花或其他方法制作。
槽的尺寸可用光切法或其他方法测量。
2仪器和设备2.1探伤时应使用经过定期校验的超声波探伤仪、探头、标准试样及用来保证恒定检查参数(入射角、扫描螺距等)的辅助设备。
2.2探伤仪应选用性能稳定的脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪。
技术指标应符合国家有关脉冲反射式超声波探伤仪的技术条件。
2.3探头选择频率为5─10ＭＨz的线聚焦或点聚焦。
2.4机械传动设备除应符合4.3条的要求外,还应具有足够的精度。
3操作人员操作人员应由经有关无损检测鉴定部门考核取得Ⅲ级或Ⅲ级以上技术资格证书的人员担任。
4探伤条件及步骤4.1被探钢管的质量应符合有关技术标准的规定。
4.2用液浸法探伤时声耦合采用局部水浸法,耦合介质─水应保持洁净,无气泡,必要时可加入消气剂。
4.3静态调试应出现清晰的内外表面人工槽的回波,用来报警的缺陷回波在满幅的50%─80%之间选定某幅度作为标准报警幅度。
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JB/ZQ 6109--84 铸钢件超声波检测方法
机械工业部重型矿山机械工业局企业标准
JB/ZQ6109--84
铸钢件超声波检测方法
---------------------------------------------------------------------------- 本标准适用于碳钢和低合金钢铸件内部质量的超声检验。
其内容包括探测方法和质量分级规定。
本标准等效采用ASTM工A609--80《碳钢和低合金钢铸件的超声波检验》。
1定货要求
1.1需方应向制造厂明确提出如下要求:
1.1.1整个铸件或铸件的某些部分的质量等级;
1.1.2铸件要纵波检测的部位;
1.1.3除纵波检查外,要用双晶探头对铸件近表面进行较严格检查的部分和检测深度;
1.1.4铸件经制造厂同意按附录A作补充检测的部位;
1.1.5对上述各款的其他附加要求。
2铸件要求
2.1在超声检测之前,铸件应至少进行一次奥氏体化热处理。
2.2铸件探伤表面应没有影响超声检测的物质,已加工表面应达到△4以上光洁度,未加工表面需要打磨平滑。
2.3妨碍超声检查的机加工应在检测后进行。
3仪器设备
3.1采用脉冲反射式超声探伤仪,其探伤性能必须满足JB 1834《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》的要求,频率范围为1--5MHz。
3.2双晶探头适用的探测范围是从最高灵敏度到下降至6dB的一段距离范围内。
对于25mm以内的深度建议用12°夹角。
3.3直探头晶片为12--28mm,探头应在标称频率下使用。
为了保持与工件良好接触,建议使用软膜探头。
3.4为了精确判定缺陷,也可用其他规格的直探头和双晶探头。
3.5参考试块应由铸钢制成,其超声特性类似于被检铸件。
直探头用的基本参考试块,其形态应如图1所示,其尺寸列于表1。
当检验的截面厚度超过250mm时,
要制作最大试验厚度的附加试块来补充本试块。
3.6双晶探头用参考试块应如图2所示,其尺寸见表2。
3.7耦合剂采用机油和其他声阻抗合适的物质。
图1
表 1 mm
孔径金属距离B 总长C 直径D 编号
Φ6 25
50
75
150
250
B
45
70
95
170
270
B+20
50
50
50
75
100
125
CSZ--1
CSZ--2
CSZ--3
CSZ--4
CSZ--5
CSZ--6
表 2 mm
孔径 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 孔深h 47 44 38 32 26 20 14 8
3 6 12 18 2
4 30 36 42
金属距
离
4探伤方法和部位
4.1一般以纵波垂直反射法进行,必要时可用横波法帮助判定缺陷。
在规定用双晶探头探伤的部位,用双晶探头探伤。
4.2探伤位置由图纸或有关技术文件规定。
5探伤操作要求
5.1为使缺陷不漏检,探头移动速度不得大于150mm/s,每次扫查至少要叠压换能器宽度或直径的15%。
5.2当工件表面比试块表面粗糙时,应补偿声能损失。
声能损失的测量如下:首先在铸件上选择一处或几处内部良好部位为测量点。
这些测量点的表面光洁度应能基本代表其他部位的光洁度,并且在测量点处的探测面和底面应是平行的。
然后选择一厚度同测量点处的铸件厚度基本一致的试块校准仪器。
当测量点的底反射同试块的底反射一致时,读出的两者分贝差就是声能损失值。
采用这种方法,在铸件上的检验灵敏度可以预计在试块灵敏度的±30%以内或更小一些。
5.3进行缺陷记录时,采用作距离振幅校正线的方法,凡高于距离振幅校正线的应予记录。
作距离振幅校正线的方法如下:采用一组厚度范围包括被检铸件厚度的参考试块,在荧光屏上或坐标纸上标记出各平底孔的反射波高点,划一条线,这条线就是距离振幅校正线。
5.4当对铸钢件的探测面同底面平行的区域进行纵波检查时,要重新检查底回波降低75%以上(含75%)的区域。
来确定这是不是由于接触不良、耦合剂不足或缺陷方向不利等引起的。
如果反射回波损失的理由不明,就要认为这个区域是有问题的,并应进一步加以研究。
6探伤人员要求
6.1探伤人员必须熟悉如下各项:
a.本标准及本标准所涉及的有关标准;
b.仪器校正;
c.换能器的材料、尺寸、频率和类型对试验结果的影响;
d.检验距离和非线性对试验结果的影响;
e.铸件表面情况和内部组织以及缺陷情况对试验结果的影响。
6.2探伤人员必须有相应的无损检测人员资格证书。
7验收标准
7.1超声探伤的验收标准应以铸件的使用条件、大小、形状、成分、缺陷的情况以及在实际生产中铸件通常能达到的质量为基础。
验收标准应在有关技术文件或图纸中指出。
7.2应采用表3中的任一等级作为验收标准。
7.3验收质量等级应由供需双方按下列判断标准之一条或几条为基础来制定。
7.3.1在表3中的质量等级规定的面积内,底波反射低于距离振幅校正曲线。
7.3.2在表3中的质量等级规定的面积内,测得由缺陷引起的底波衰减小于75%(含75%)。