铸钢件探伤验收规则
引用 铸钢件超声波探伤检测标准
引用铸钢件超声波探伤检测标准本文引用自一次记忆《铸钢件超声波探伤检测标准》引用一次记忆的铸钢件超声波探伤检测标准中标与美标之差异深圳市建设工程质量检测中心——弓明学习运用两国标准让我们来共同分析一下，两种国情体系下的标准，在超声波探伤检测铸钢件时对铸钢件内部质量要求的差异吧。
铸钢件检测标准1、《铸钢件超声探伤及质量评定方法》GB7233-87（中国标准文中简称中标）2、《碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验标准》ASTM-609/609M：1991（美国标准文中简称美标）关于适用范围中标规定：本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。
美标规定：1.1本方法包括了用脉冲反射纵波法，对经热处理的碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件进行超声波检验的标准和工艺。
4.2.2 双晶探头探测等于或小于1英寸（25mm）的截面，推荐使用5MHz，晶片尺寸为1/2英寸×1英寸（13mm×25mm）夹角为12°的探头。
中标当时制定的时候是把厚度小于30㎜铸钢件排除在本标准以外的。
而美标则明确了等于或小于25㎜的铸钢件的具体检测方法。
分析两国当时的铸造水平及探伤手段不难看出，中国当时的铸造件还停留在“傻大笨粗”，检测设备也是比较低端的，当时国内有能力生产双晶探头的厂家少，探伤人员可选择的探头有局限性，而且探伤人员很少接触到薄壁探伤，自然双晶探头很少使用甚至没用过。
这和我国当时的国情密切相关，而现在我国铸造水平提高很快，此标准“本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法”的开头对不少从事这个行业的工作人员造成不小的误导。
很容易让人误认为厚度小于30㎜的铸钢件是不适合超声探伤检测的。
其实不然，时代在变，不应用老方法去看待新事物。
关于定量和定性美标在超声探伤检测上是只定量不定性的。
重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤
9个平底孔的探测距离 l 明细表
4 20 5 25 6 30 7 35 8 40 9 45
15
பைடு நூலகம்228
JB/T 5000.14— 1998
图1
纵波直探头用对比试块图
图2
纵波双晶探头用对比试块图
4.4 耦合剂 耦合剂应具有良好的透声性、润湿性、不锈蚀成品及声阻抗合适的物质，通常可选 用机油、机油与黄甘油混合剂、浆糊或水作耦合剂；在调整仪器、校核仪器和探伤时必 须使用相同的耦合剂。 4.5 对铸钢件的要求 4.5.1 在超声波探伤之前，铸钢件应至少进行一次奥氏体化热处理。 4.5.2 最终评价性超声波探伤的探伤时期应安排在最终热处理和粗加工之后进行。 4.5.3 铸件应安排在外观检查合格后进行超声探伤，铸件的探伤面及底面没有影响超 声 波探伤的异物，已加工的表面应达到Ra6.3µm ，未加工的表面需打磨平滑。 4.5.4 妨碍超声波探伤的机械加工工序应安排在超声波探伤之后进行。 4.6 铸钢件可探性的判断 探伤前必须进行可探性判断，符合要求后才能进行探伤检验。先将仪器“抑制” 旋 钮置于零位，使用频率 2 ～ 2.5MHz 中任一频率的纵波直探头，对铸钢件的最大探测距离 处 ( 最厚处 ) 或反射杂波最多处进行探测；若此时的噪声信号反射幅度比选定为纵波同 声 程探伤灵敏度的反射回波低 8dB 以上时，则该铸件适合超声波探伤 (即可探性符合要求 )。 如果不能满足上述要求，可降低探伤频率至 1MHz再按上述方法测试，若此时满足 上 述要求的话，可以采用这种频率探伤，但这时必须在探伤报告中加以说明。 如果降低频率测试的结果仍不能满足超声波可探性的要求．则应采用热处理的方 法 来改善铸件透声性，并在满足超声探伤的可探性要求后才能进行超声波探伤。 4.7 仪器调整 4.7.1 水平扫描线调整。 将仪器中的“抑制”旋钮置于零位，利用试块，将即将探测的铸钢件最大探测距 离 取一定的比值调整在水平扫描线上。 4.7.2 纵波直探头一般级探伤灵敏度的仪器调整 利用本标准规定的一组￠ 6mm 的平底孔试块（试块厚度包括被测件最大厚度）， 作 229
铸钢件目视验收标准
五、背状凸起（多肉）：这种状况大多数发生在涂料操作方面，对部 分产品有凸出多肉的，采取割、凿、磨等手工作业。不得影响产品表面 平光。
江苏苏盐阀门管件厂
铸钢件目视验收标准 YSF-JS-11
铸钢件不但要有内在质量，同时对外表质量也提出了严格的要求，不 允许有影响致密性的缩松、疏松、气孔、夹（渣）砂、裂纹等缺陷存 在，《铸钢件目视标准》，参照CVA1.8—8.3国标制定。铸钢件表面质 量就是指铸钢件在清理、修整后，对存在于铸钢件表面十二种缺陷加以 修复后符合标准，为加强责任心，保证产品质量，特作如下规定：
一、裂纹：铸钢件裂纹，应检查裂纹深浅，是否是产品关键部位，修 复后对产品内在质量是否有影响，在修复中如发现是二次浇铸形成的裂 纹，不准在裂纹外表补焊。
二、缩孔：对产品发现缩孔，在补焊前必须先用钻头引眼，将缩孔处 的废渣物全部清除后才能补焊。
三、沙眼：发现产品有沙眼、杂渣一定要用凿子打清砂渣，深处要用 钻头引眼才能补焊，焊好后磨平打光。
产品质量是企业的生命线，只在不断提高产品质量，才能提升产品 在市场上竞争力，才能便我厂不断发展壮大，望各部门、车间、班组以 及全体工人必须同心协力，为我厂的产品质量再上新水平而努力奋斗。
文件编 号
修改状 态
生效日 期
YSF-JS-11 编制
1
审批Βιβλιοθήκη 2002年3月1日 分发号
日期 日期
十、涨疤：对高出产品表面的涨疤要修清，内外涨出的虽不明显也要 磨平，保持同产品外表相似。
十一、焊疤：产品焊处都要加以磨光打平，保持平复光洁。补焊处焊 过后不能磨的地方，一定要用凿子和锉刀锉平打光。
铸钢件生产通用操作检验规程
铸钢件生产通用操作检验规程一、前言铸钢件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响到整机的性能和使用寿命。
为了保证铸钢件的质量，需要在生产过程中进行严格的检验。
本文将介绍铸钢件生产通用操作检验规程，以供相关人员参考。
二、检验前准备1. 检验设备的准备：检验铸钢件需要用到各种设备，包括硬度计、显微镜、超声波探伤仪等，要确保这些设备的准确性和完好性。
2. 检验人员的准备：检验铸钢件需要专业的技术人员，他们需要具备丰富的经验和良好的专业素养。
3. 检验环境的准备：检验铸钢件需要在干净整洁的环境中进行，确保没有杂质和尘埃的干扰。
三、外观检验1. 检查铸钢件的表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，要求表面光洁平整，无明显的瑕疵。
2. 检查铸钢件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸，要求尺寸精确。
3. 检查铸钢件的外观是否有变形、变色等情况，要求外观完整，无明显的变形和变色。
四、化学成分检验1. 采用化学分析仪器对铸钢件的化学成分进行检验，包括碳含量、硫含量、磷含量等，要求符合相关标准。
2. 对铸钢件的组织结构进行观察，确保组织均匀细致，无明显的偏析和夹杂。
五、力学性能检验1. 对铸钢件的硬度进行检验，要求硬度值符合相关标准要求。
2. 对铸钢件进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检验，确保其强度和韧性符合要求。
六、非破坏检验1. 对铸钢件进行超声波探伤检验，发现内部缺陷和夹杂，确保铸钢件的内部质量。
2. 对铸钢件进行磁粉探伤检验，发现表面裂纹和疲劳损伤，确保铸钢件的可靠性。
七、检验记录和报告1. 对每一批铸钢件的检验结果进行记录，包括外观检验、化学成分检验、力学性能检验、非破坏检验等内容。
2. 对不合格的铸钢件进行处理，包括返工、报废等，确保不合格品不流入市场。
3. 编制检验报告，对合格的铸钢件进行标识，确保其质量可追溯。
八、结语铸钢件的质量直接关系到整机的使用寿命和安全性，因此在生产过程中需要进行严格的检验。
重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤
JB/T 5000.14— 1998 4 超声波探伤及其质量等级
4.1 超声波探伤仪 4.1.1 应 选 用 A 型 脉 冲 反 射 式 超 声 波 探 伤 仪 ， 其 发 生 、 接 收 和 放 大 频 率 至 少 为 1～ 5MHz。 4.1.2 仪器的水平线性和垂直线性及衰减（或增益 ) 器精度应符合有关标准的规定。 4.1.3 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探铸件最大声程处的探伤灵敏度时，至少 应 剩余 10dB 的灵敏度余量。 4.2 探头 4.2.1 纵波直探头的频率一般采用 2 ～ 2.5MHz ，晶片直径在 10 ～ 30mm 范围间。当被检 铸钢件的探伤面较粗糙时，建议进行使用有软保护膜的纵波直探头。 4.2.2 建 议 用 2 ～ 2.5MHz 、 12 ～ 25mm 的 纵 波 双 晶 探 头 ， 两 晶 片 之 间 的 声 绝 缘 必 须 良 好。当检测截面小于和等于 25mm 时，建议使用夹角 12°的双晶探头。 4.2.3 为了缺陷的评定和定位，允许采用其他型式、频率和尺寸的探头。 4.3 试块 4.3.1 对比试块用铸造碳钢或铸造低合金钢材料制成，其超声波特性应类似被检铸件 。 制作对比试块的材料必须预先进行超声波探伤，不允许存在等于或大于￠ 2mm 当量的内 部缺陷（双晶探头用的对比试块不允许存在等于或大于￠ 1mm 当量内部缺陷）。对比试 块的侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。 4.3.2 平底孔试块用于按 4.7.2 调整探伤仪确定探伤灵敏度。 4.3.3 供纵波直探头用的对比试块规格见图 1 ，其尺寸见表 1。当被检测的铸钢件的厚 度 大于 250mm时，要制作最大探测距离等于铸件厚度的试块来补充。 4.3.4 供纵波双晶探头用的对比试块见图 2，其尺寸见表 2。 表1
铸钢件的磁粉探伤检查方法及判定标准
铸钢件的磁粉探伤检查方法及判定标准1.检查装置检查装置必须适用于磁化、磁粉，能够进行观察和消磁的装置。
但是，如果没有必要消磁的部位，也可不具备消磁功能。
2.探伤面的预先处理⑴对于机加工面的表面粗糙度，粗加工时在Ra12.5以上，精加工时如图所示。
⑵ 对于铸件表面的粗糙度，拐角部位在Ra6.3以上，喷丸或砂轮打磨，其他面为Ra35以上。
⑶除去探伤表面的油脂、涂料、锈蚀等妨害探伤的物质，并使之清洁。
3.检查方法根据下表实施检查。
另外，原则上在垂直的两个方向进行磁化。
检查范围必须充分搭接不可有遗漏。
*1使用于铸件表面、齿面、小直径的内孔面及小直径凹面拐角部（＜^500mm以下）。
*2水剂型使用于喷丸前的铸件表面及粗加工面。
4.磁化电流值4.1双头通电磁化法的部位，磁化电流为直流D.C800〜1200A；电极的间距原则上为200〜300mm。
4.2极间磁化法的部位，磁化电流大于交流A.C1200A.T；磁极间距离原则上为100 〜150mm。
4磁痕的观察5.1使用黑色磁粉的部位，需要在能够充分识别磁痕的日光或灯光下进行观察。
探伤面上的亮度，原则上在500勒克斯以上。
5.2使用荧光磁粉的场合，需要在能够充分识别荧光磁痕的暗度下进行观察。
探伤面上的紫外线强度，原则上在800 u W / cm2以上。
6检查液的浓度检查液的浓度测量应满足下表要求。
7判定标准⑴未作其它规定的部位，适用下表的判定基准。
但是，对零件有单独规定时优先按其规定。
⑵大型铸钢件等要求按照下表的判定标准时适用下表。
注1缺陷的种类如下：裂纹：热裂纹、冷裂纹、收缩裂纹、冷隔等。
线状缺陷：指线状缩孔等，长度在宽度3倍以上的缺陷。
树枝状缺陷：线状缺陷以外的呈树枝状的缩孔。
圆形缺陷：气孔、夹渣、夹砂等缺陷。
注2相邻缺陷按下述方法进行评定。
缺陷几乎连续存在于同一直线上，其相互间距离在2mm以下时，则视为包括缺陷各自长度及缺陷间距离的一个缺陷。
但是，较短的一个缺陷"mm以下，间隔距离大于此缺陷长度时，则分别各自作为独立缺陷。
铸件超声波探伤标准
铸件超声波探伤标准铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够有效地检测出铸件内部的缺陷和异物，对铸件的质量控制起着至关重要的作用。
本文将介绍铸件超声波探伤的标准，以及在实际应用中的注意事项和技术要点。
首先，铸件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是对铸件超声波探伤的技术要求和检测方法进行规范，确保其检测结果的准确性和可靠性。
行业标准是在国家标准的基础上，针对具体行业的特殊要求进行制定的，例如航空航天、汽车制造等行业都有相应的行业标准。
而企业标准则是根据企业自身的生产特点和技术水平进行制定的，旨在提高产品质量和生产效率。
其次，铸件超声波探伤的标准主要包括以下几个方面，探伤设备的选择和校准、探伤人员的培训和资质认证、探伤工艺的规范和操作流程、探伤结果的评定和记录等。
在实际应用中，需要严格按照标准的要求进行操作，确保探伤结果的准确性和可靠性。
另外，铸件超声波探伤的标准还包括对不同类型铸件的不同要求。
例如，对于铸铁件、铸钢件和铝合金铸件，其超声波探伤的技术要点和操作规程都有所不同。
在实际应用中，需要根据具体的铸件材质和结构特点，选择合适的探伤方法和参数，以确保对铸件内部缺陷的有效检测。
最后，铸件超声波探伤标准的制定和实施对于提高铸件质量、保障产品安全具有重要意义。
通过严格遵守标准的要求，可以有效地减少铸件内部缺陷的产生，提高产品的合格率和可靠性，降低因质量问题而造成的损失和风险。
综上所述，铸件超声波探伤标准是保障铸件质量和产品安全的重要保障，其制定和实施对于提高铸件质量、降低生产风险具有重要意义。
在实际应用中，需要严格遵守标准的要求，确保铸件超声波探伤工作的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力支持。
大型铸件铸造及验收规程
大型铸件铸造及验收规程1.适用供应商按图制作的大型浇铸件，如G20MN5等。
2.制做2.1 制做以及试验·检验工序铸造方案/模型/ ————模型检验造型（附带机械性能试样的造型）/熔炼/ ————化学成分分析浇铸/砂中缓冷/脱箱·清砂/退火（A）/割断冒口/正火·回火（NT）/ ————机械性能试验（参考）铸后处理/ ————尺寸检验（DT）、外观检验（VT）、超声波探伤（UT） / ————磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）挖缺陷·打磨/ ————打磨部再检验（MT或PT）焊补/ ————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/—————机械性能试验Scale off/粗加工/—————DT、VT、UT、MT或PT去除缺陷/—————去除缺陷检验MT或PT焊补/——————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/——————机械性能试验Scale off/——————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）堆焊/———————堆焊部MT或PT（如有必要UT）加工至交货尺寸/———————MT或PT修整/———————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）涂装/发货 2周前提交联检申请2.2 铸造方案（1）制作时注意在拐角部不要出现裂纹。
（2）提高冒口效应，不出现缩孔。
*不使用内冷铁等的填充金属块。
2.3 制作模型（1）按照铸造方案图，使用木材、胶合板、发泡固醇等制作模型。
（2）按照铸造方案图对已完工的模型进行形状、尺寸检验。
2.4 造型（1）按照铸造方案图，制作铸型。
（2）对铸型进行排气。
（3）不使用内冷铁。
（4）铸型必须充分干燥。
2.5 熔炼（1）熔炼在使用能精炼的碱性电炉、碱性平炉、钢包精炼炉等、在调整到规定成分的同时，减少P、S杂质。
（2）熔炼用碎钢要选用P、S含量低、Sn、Cu等杂质含量少的。
2.6 落砂(1) 浇铸结束后，铸型内缓冷到100℃以下方可进行落砂、清砂（喷丸等）工序。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
超声波探伤要求（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求：a、机械加工表面，Ra等于或小于10umb、铸造表面，Ra等于或小于12.5um3、平面型缺陷质量等级2级4、非平面型缺陷质量等级2级磁粉探伤（摘自QJ033-2004验收规则）1 范围本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法JB4730 压力容器无损检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065 磁粉探伤用标准试片JB/T8290 磁粉探伤机JB/T9218 渗透探伤方法3 术语有效探伤范围在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。
5 探伤装置5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于0.3ｍT。
5.4 探伤装置须定期校验：每年校验一次，包括对电流表、计时装置。
6 磁粉及磁悬液6.1 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的最大粒度不大于45μm（即≥320目）。
6.2 磁粉浓度磁悬液中的磁粉浓度，一般非荧光磁粉采用2～10g/L。
测定方法见GB/T15822附录B （参考件）。
测定周期为每周一次（以开机为准）。
6.3 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。
用油做载液时，采用闪点不低于94℃的无味煤油或变压器油。
7 A型标准试片7.1 A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能以及连续法中试件表面的有效磁场强度和方向，有效探伤范围等。
试片必须有产品合格证。
7.2 A型标准试片分高、中、低三种灵敏度，其型号中的分数值越小，则要求越能显示磁悬液的有效磁场强度越高。
7.3 A型标准试片型号相对槽深和材质如表1所示。
7.4 当设计图样没有特殊要求时，根据我公司产品情况以及使用经验，选用A型标准试片，探伤灵敏度为中等（即A-30/100）。
当需要更强的有效磁场时，用标准试片型号的倍数来表示。
例如A-30/100X2表示进行探伤的磁化电流应为A-30/100型试片上获得磁痕的磁化电流的2倍。
7.5 使用A型标准试片时，应将没有人工槽的一面置于外侧，并用粘胶纸将试片紧贴在探伤面上。
注意粘胶纸不可贴没人工槽相应的部位。
7.6 对A型标准试片施加磁粉时，采用连续法。
7.7 A型标准试片的形状，尺寸发生变化后，不得继续使用。
按JB/T6065表2的规定对标准试片的形状、尺寸每年进行一次检验。
表1 A型标准试片8 探伤工序原则上在结束一切加工及处理工序后一定时间进行探伤。
若表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，可在表面处理前进行。
9 探伤方法9.1 探伤方法的分类，如表2所示表2 探伤方法分类分类条件分类名称施加磁粉的磁化时期连续法磁粉种类非荧光磁粉磁粉的分散剂湿法磁化电流的种类交流，直流磁化方法轴向通电法，触头法，线圈法，穿棒法9.2 探伤操作探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观察、记录、退磁等各项操作，按探伤要求适当的组织这些操作项目。
9.2.1 前处理9.2.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。
9.2.1.2 部件原则上分解为单一零件。
如经磁化的零件，必要时应退磁后再探伤。
9.2.1.3 试件上的油脂或其他附着物、涂料、镀层等影响探伤灵敏度或使磁悬液受到污染时，必须清除掉，并清洗干净。
9.2.1.4 使用与清洗液性质不同的磁悬液时，必须使试件表面干燥。
9.2.2 磁化9.2.2.1 磁化方法定义及说明如表3及图1～图4磁化方法示意图。
表3 磁化方法名称说明轴向通电法沿试件轴向通电流，建立磁场触头法电流通过触头型电极，使试件磁化的方法线圈法线圈沿着试件长轴方向通过的磁化方法穿棒法将导电棒从试件内孔通过并通电流磁化的方法图1 轴向通电法图2 触头法1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷；4、5—电流；6、7—电极 4、5—电流；6—触棒图4 线圈法图5 穿棒法图3 线圈法图4 穿棒法院1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷；4、5—电流；6—线圈 4、5—电流；6—芯棒磁化时应着重考虑下列条件：a）磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直；b）磁场方向应尽量与探伤面平行；c）应减少反磁场；d）在不允许烧损探伤面时，应选择不直接对试件通电流的磁化方法。
9.2.2.2 磁化电流采用7.1所述的标准试片来确定。
9.2.2.3 通电时间采用连续法磁化时，必须保证磁粉在通电状态下施加完毕。
9.2.2.4 采用触头法时，触头间距一般为75 mm～250mm。
9.2.3 施加磁粉9.2.3.1 在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加磁粉，磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。
9.2.3.2 采用湿法时，应确认整个探伤面能被磁悬液良好的湿润后，再把磁悬液浇在探伤面上，或将试件浸渍在磁悬液中，磁化后轻轻取出，要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。
9.2.4 磁痕的观察9.2.4.1 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。
9.2.4.2 用非荧光粉时，必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察。
9.2.4.3 必须正确区分可能出现的伪磁痕。
必要时应重复检验。
9.2.4.4 磁痕可用照相，素描，复印等方法进行记录。
9.2.5 退磁9.2.5.1 在下列情况下试件应进行退磁：a）用连续法探伤时，认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b) 认为试件的剩磁会对以后机加工产生不良影响；c) 认为试件的剩磁会对测试装置产生不良影响；d）用于摩擦部位或接近摩擦部位的试件，因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗。
9.2.5.2 退磁强度必须大于磁化时的电流值或从试件的饱和磁场强度开始使施加的磁场方向交替变化，并逐步减少到零。
9.3 实施探伤时的注意事项。
9.3.1 当整个探伤面不能用一次连续探伤完成时，应规定每一次探伤的有效范围，根据需要多次探伤，相邻探伤范围的边缘必须有一定的重迭。
9.3.2 在检测各个方向的缺陷时,需对试件至少施加两个以上不同方向的磁场。
9.3.3 对几个试件同时进行磁化时，应考虑试件的布置磁化方法及磁化电流。
9.3.4 对已发现的磁痕，若难以判断真伪，应进行退磁，必要时变更表面状态进行复检，是否伪磁痕按下列方法鉴别：a）是磁写经过退磁后，磁痕立即消失；b）因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕，可减小电流，磁痕便会消失；c）因探伤面粗糙而形成的磁痕，可将探伤面磨光后复检，磁痕便会消失。
10 缺陷磁痕的等级分类10.1 缺陷磁痕的分类方法，其适用范围为试件的最终加工面。
10.2 经9.2～9.3条所述的方法检出的缺陷，并经确认不是伪磁痕后，按缺陷磁痕的特征进行分类。
10.3 缺陷磁痕的种类。
缺陷磁痕按其形状及集中程度可分为三种：a）线状缺陷磁痕，其长度为宽度三倍以上的缺陷磁痕；b) 圆状缺陷磁痕除了线状缺陷磁痕以外的其他磁痕；c) 分散缺陷磁痕，在一定面积内存在多个缺陷磁痕。
10.4 缺陷磁痕的等级分类。
10.4.1 线状和圆状缺陷磁痕按其长度分类如表4。
10.4.2 分散缺陷磁痕等级分类按表5进行，在2500mm矩形面积内（矩形最大边长为150mm）长度超过1mm缺陷磁痕的总和。
表5 分散缺陷磁痕的等级分类10.4.3 当有两个或两个以上缺陷磁痕大致在同一条直线上，间距小于2mm时，可将缺陷磁痕长度和间距加在一起看作是一个连续的缺陷磁痕。
11 探伤报告11.1 试件名称、尺寸、材料、热处理状态及表面状态、探伤部位。
11.2 探伤条件11.2.1 探伤装置记录其名称、型号及制造厂名。
11.2.2 磁粉种类记录制造厂名、型号、粒度、非荧光磁粉类别及色彩。
11.2.3 磁化方法按表3分类的规定。
11.2.4 磁化电流的种类，按表2的规定。
11.2.5 磁粉的分散剂及磁悬液中的磁粉浓度按表2的分类和6.2和6.3条规定。
11.2.6 探伤灵敏度，用标准试片的规格型号表示。
11.2.7 探伤结果应对有无缺陷磁痕。
缺陷磁痕的类别尺寸形态位置等作出记录并按照表4、表5磁痕等级分类。
11.3 其他11.3.1 探伤人员：负责探伤的技术人员签字及其资格记录。
11.3.2 探伤日期（年月日）。
11.3.3 探伤地点。
附录A（规范性附录）OVM锚板、OVM连接器、BM扁锚、GZ（FM）钢质锥形锚圈、DM镦头锚、千斤顶张拉头、连接头、张拉杆的缺陷磁痕应满足以下要求，冷铸锚按JB4730中11.13.2表11-5的规定执行。
A.1 线状缺陷磁痕和圆状缺陷磁痕等级：A.2 分散缺陷磁痕等级：表A.2。