铝合金压铸件设计开发控制程序
压铸生产过程管理控制程序
压铸生产过程管理控制程序压铸生产过程管理控制程序1．目标1．1根据客户的要求和公司的品质目标，制定产品压铸生产的过程控制程序。
２．范围２．１此程序使用于公司所有的压铸产品的生产及控制３．设备及物料３．１压铸机及周边设备、压铸模具、保温炉、行车等。
３．２测试仪器，辅助性工器具。
３．３铝锭，锌锭，水，电力等公共资源。
３．４包装材料及其他辅料。
４．参考文件４．１质量手册４．２客户产品要求规范４.３作业指导书—压铸工艺卡４.４品质控制计划４．５过程控制图标５．安全与培训5．1新员工上岗前须进行上岗培训,并做好记录,由安全员及组长负责执行。
5．2生产设备参数调试人员只能是经过授权并有充分经验的资深压铸管理人员，经面试考评/考核合格方可上岗。
6．职责6.1计划部门6.1.1负责制定生产排期和生产工单。
6.2 生产部门6.2.1 负责按生产计划及作业指导文件的要求实施生产。
6.2.2 对生产现场进行管理确保产品质量达到品质要求及安全生产。
6.2.3 负责对部门使用的设备进行定期保养和例行维护。
6.3 品质部门6.3.1 IPQC 负责按检查规范/标准对产品进行检验，判定检验结果，并贴检验状态标签。
6.3.2 QE 负责依客户/产品要求制订检验标准及其跟进工作。
6.4 PIE6.4.1负责按生产工艺及产品要求编制/更新作业指导文件6.5物流部门6.5.1 要确保收货时供应商的来料要符合品质标准。
6.5.2 要确保储存在货仓的物料要在良好的周围环境和储存条件下存放。
6.5.3 要确保成品完好无损的存放在成品仓，不能有灰尘和变形。
6.5.4要确保成品在运输途中也要保持完好无损。
7．程序压铸生产制程流程图88．附件8．1《压铸件试模报告》8．2《压铸工艺参数卡》8．3《压铸件生产首件尾件单》8．4《压铸机台每日生产记录表》客户要求产品资料压铸作业指导书生产排期/打样申请单品质控制计划压铸生产压铸件首件合格？维修/返工/重检/报废重熔N0 连续生产 YES 巡检合格？N0 清点数量包装入库。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqp 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造企业设计与开发控制程序
铸造企业设计与开发控制程序1 目的对设计和（或）开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2 范围适用于本厂新产品的设计、开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3 职责3.1 质技科负责设计、开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和（或）开发的策划、确定设计、开发的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和（或）开发的更改和确认等。
3.2总经理负责审批下达设计和（或）开发任务书，负责批准设计开发计划书、设计开发评审、设计开发验证报告新产品鉴定报告、试产报告。
3.3供销科负责所需物料的采购。
3.4供销科负责根据市场调研或分析，提供市场信息及新产品动向新产品《合同》和《合同评审》，负责提交新产品《客户试用报告》和《检验报告》。
3.5质技科负责新产品的检验和试验。
3.6办公生产科负责新产品的加工试制和生产。
4程序4.1 设计和（或）开发的策划4.1.1 设计和（或）开发项目的来源供销科与顾客签定的新产品合同或技术协议。
根据总经理批准的相应的《新产品要求评审表》，并将与新产品有关的技术资料转交质技科，总经理批准《产品要求评审表》和《合同》。
4.1.2质技科确定项目负责人，编制《设计开发计划书》。
计划书内容为：a)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；b)各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；c)资源配置需求，如人员、信息、设备、资金、保证等及其他相关内容。
4.1.3设计开发输出文件将随着设计开发的进展，在适当时予以修改，应执行《文件控制程序》的有关规定。
4.1.4设计和（或）开发不同组别之间的接口管理4.1.4.1设计开发信息沟通，设计开发人员填写《设计开发信息联络单》传递到相关部门。
4.1.4.2供销科负责与顾客的联系及信息传递。
4.2设计和（或）开发的输入4.2.1设计开发输入应包括以下内容：a)产品主要功能、性能要求：根据《合同》《产品要求评审》集中归结在《设计开发任务书》中；b)适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；c)以前类似设计提供的适用信息；d)对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件是一种常见的工业产品，广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
其制造过程需要经过多道工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。
（一）原材料准备
1、铝合金料选择：一般采用铝硅合金、铝镁合金等高强度材料。
2、铝合金的含量：通常选择铝含量在85%-90%之间的铝合金。
（二）模具设计和制造
1、模具的材料：一般采用具有优良耐磨性的硬质合金材料。
2、模具的结构：根据产品的形状和尺寸制定相应的结构设计。
3、模具的加工：采用先进的数控加工技术，确保模具的准确性和精度。
（三）铝合金熔炼和浇铸
1、炉熔铝合金：按照一定的配比将铝合金料加入工业电炉中进行熔化。
2、振动除气：在浇注铝合金之前，需要通过机械振动等方式将铝合金中的气体排除出去。
3、真空保温浇注：通过真空状态下的保温处理，确保铝合金在浇铸时的液态状态，以免产生缺陷。
4、铝合金浇注：按照模具的设计和要求，将熔化的铝合金浇注入模具中，并在规定的时间内进行冷却。
（四）产品表面处理
1、除毛刺：使用机器工具等方式，将产品表面的毛刺去除，确保表面光滑度。
2、氧化处理：通过化学反应等方式，将产品表面转化为氧化层，提高产品的耐腐蚀性能和装饰性能。
（五）产品质量检验
1、外观检查：检查产品表面的平整度、光滑度、毛刺、氧化层等情况，确保产品外观质量良好。
2、尺寸检查：检测产品的尺寸和公差是否符合设计要求，确保产品功能性能稳定。
铝合金压铸件设计开发控制程序
铝合金压铸件设计开发控制程序设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种利用铝合金作为原料，通过压铸工艺制作成型的零件，其具有优良的性能和广泛的应用范围。
铝合金压铸件在汽车、航空航天、电子电器、机械制造等领域中都有着重要的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是至关重要的，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
本文将对铝合金壳体压铸件的工艺控制进行详细介绍。
一、原料选择原料的选择对于铝合金压铸件的质量和性能起着至关重要的作用。
在原料选择上，需要考虑以下几个因素：1. 铝合金的选取：根据产品的使用要求和性能要求选择适合的铝合金材料，如常用的ADC12、A380等。
2. 原材料的质量控制：对于原材料进行严格的质量控制，保证其化学成分的稳定与合格，防止因原材料问题造成铝合金压铸件的质量问题。
二、模具设计与制造模具是铝合金压铸件生产过程中的重要工艺装备，模具的设计与制造质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
在模具设计与制造中，需注意以下几点：1. 模具结构设计：根据产品的结构和要求，设计合理的模具结构，尽量避免产生气孔、裂纹等缺陷。
2. 材料选择：选择高质量的模具材料，并进行适当的热处理，提高模具的使用寿命和耐磨性。
3. 加工精度：保证模具加工精度，保证产品的尺寸精度和表面质量。
三、工艺参数控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制对产品的成型质量和生产效率有着至关重要的影响。
主要的工艺参数包括：1. 注射压力和速度：根据产品的结构和要求，设定合理的注射压力和速度，保证产品的充型性和表面质量。
2. 注射温度和时间：合理的注射温度和时间可以保证铝合金液态的流动性和充型性，减少产品的气孔和缩松现象。
3. 压射压力和时间：在压射过程中，选取合适的压射压力和时间，保证产品的成型完整性和密实性。
四、工艺流程控制工艺流程的控制对于铝合金压铸件的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
在工艺流程控制中，需注意以下几个方面：1. 浇注系统设计：合理设计浇注系统，减少或避免产品中的气孔和热裂纹。
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划1.引言2.原材料采购选择优质的铝合金原料对于保证产品质量至关重要。
首先，要选择有良好信誉的供应商，并与之建立长期合作关系。
其次，要对进货的铝合金原料进行全面的物理与化学性能检测，确保其符合产品要求。
最后，在采购过程中，要严格控制原材料的质量、规格和数量，防止出现偷工减料等问题。
3.生产工艺控制3.1铝液的准备铝液是压铸件的原材料，其温度、成分和纯度直接影响产品的质量。
在铝液的准备过程中，应确保炉温达到设定温度，并在加工过程中定期检测铝液的成分和纯度，以及温度的稳定性。
3.2模具的设计与制作模具是铸造过程中的关键因素之一，其设计和制作需要经验丰富且具有高精度的技术人员。
在模具设计和制作过程中，要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺。
同时，在模具加工过程中，要进行严格的检测和测量，确保模具的精度和质量。
3.3压铸过程控制压铸是铝合金压铸件的成型过程，在压铸过程中，要严格控制铝液的温度、压力和铸造时间。
同时，还要监控压铸机的工作状态，确保其正常运行。
3.4后处理在铝合金压铸件的后处理过程中，包括去除余脱模剂、清洗、修整和热处理等环节。
这些环节需要严格按照工艺要求进行操作，并进行必要的质量检测和测量，以确保产品的精度和质量。
4.设备检测设备的检测是压铸件质量控制的重要环节。
首先，要定期对压铸机进行维护和保养，确保其正常运行。
其次，在每一批产品生产之前，要对压铸机进行调试和校验，确保其精度和稳定性。
同时，还要对成品进行抽样检测和测量，对不合格品进行追踪和整改。
5.质量管理体系为了提高铝合金压铸件的质量，应建立完善的质量管理体系。
首先，要制定详细的工作操作规范和质量检测标准，确保每个环节的工作都按照规定进行。
其次，要建立质量跟踪和评价机制，对每一批产品进行质量检测和评估，及时发现问题并采取措施进行改进。
6.结论。
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程通常涉及以下步骤：
1. 设计阶段：根据产品功能需求设计压铸件的三维模型，并确定合适的合金材料（如铝合金、锌合金等）。
设计中要考虑零件结构、壁厚、脱模斜度及分型面，同时依据压铸机能力和工艺要求制定模具设计方案。
2. 模具设计与制造：基于产品图纸进行模具设计，采用快速原型技术和三维软件模拟铸造过程，细化模具结构，包括浇注系统、排气道和冷却系统布局。
模具制造要求高精度，期间不断跟进模具加工进度，确保按计划完成。
3. 试模与验证：模具完成后进行试模，制作首批样品并对压铸件进行检测，包括尺寸、外观、内部质量等。
试模中可能需要反复修模调试，直至达到理想效果并通过客户确认。
4. 批产前准备：样品通过验收后，进行小批量试产以检验模具在连续工作状态下的稳定性及潜在质量问题，优化生产工艺参数。
5. 大批量生产：在所有验证无误后，启动大规模量产，确保全过程严格遵守质量管理体系，监控并控制产品质量。
6. 后处理与质检：压铸件产出后，进行必要的后续处理，如去毛刺（披锋）、表面处理（抛光、电镀等）、装配件的攻牙或焊接等，最后进行全面的质量检测。
整个流程体现了从概念设计到最终成品生产的系统化、精细化管理，确保压铸件满足使用性能和经济效益要求。
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设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
4.3.2 根据以上信息，确定开发项目。
对本公司来说，主要是开发新的顾客，即根据顾客的技术图纸等资料和期望，接收顾客的外协供货要求。
并依此编制“产品制造（立项）可行性分析报告”，经多方论证小组评审后报总经理审批。
4.3.3 当顾客进行新产品开发或产品改型时，供销部积极与之沟通，达成试制意向。
技术中心负责与顾客签订“技术协议”，根据“技术协议”及顾客提供的其他技术文件编制“项目任务书”，报总经理批准。
4.3.4 顾客产品设计的评审a）本公司不进行产品设计。
但要对顾客提供的产品图纸、工程规范、技术标准、产品更改通知单、标准更改通知单等技术资料要进行评审并分别填写“顾客图纸验证评审记录表”、“顾客产品更改通知单评审记录”、“顾客标准更改通知单评审记录”。
b）多方论证小组用“设计信息检查表”对设计的可行性、有效性进行评价。
对评审中发现的问题，应及时与顾客联系解决。
c）评审中应确定需进行先行试验及可靠性研究的项目（如果有）。
4.3.5 多方论证小组根据第4.3.1条款、4.3.2条款、4.3.3条款的结果，完成以下工作：a）制定“设计任务书”，确定项目的可靠性和质量目标；b）“产品材料（含外协件）（初始）清单（包括供方名单）”；c）“产品（初始）过程流程图”及“过程流程图检查表”；d）“产品特殊特性（初始）明细表”；e）“过程特殊特性（初始）明细表”。
以上文件须经总工程师或技术质量副经理批准。
4.3.6 多方论证小组组长负责编制“产品保证计划”，对其进行评审后须经总工程师或技术质量副经理批准。
“产品保证计划”应包括：a）产品/过程要求；b）可靠性和质量目标；c）成本要求；d）进度要求；e）风险评估。
4.3.7 多方论证小组组长在计划和项目确定阶段工作结束时，组织进行总结评审。
评审邀请最高管理者参加，以获得支持。
4.4 过程设计和开发4.4.1 质量体系审核过程设计和开发前，多方论证小组应用“产品/过程质量检查表”对现行的质量体系文件进行评审，找出质量体系文件存在的问题。
多方论证小组组织人员对这些问题进行改进。
4.4.2 技术中心负责制定下列技术文件或做如下工作：a）产品包装标准的策划；b）“过程流程图”及检查表；过程流程图编制完成后，多方论证小组应用“过程流程图检查表”对流程图进行评价。
c）作业指导书及检验标准；d）编制“（样件试制）控制计划”，对试制过程中的尺寸测量、材料、性能试验等进行描述。
“（样件试制）控制计划”完成后，多方论证小组用“控制计划检查表”对“控制计划”的完整性进行检查。
e）对于外协件，应对供方提供外协件产品的开发提出质量、进度和/或PPAP方面的要求。
4.4.3 多方论证小组负责制定下列技术文件或做如下工作：a）PFMEA及检查清单。
在工装准备之前和作业指导书最终定稿之前，技术中心组织成立PFMEA小组，进行过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）并填写“过程潜在失效模式及后果分析报告”。
（见《潜在失效模式及后果分析（PFMEA）控制程序》）。
PFMEA完成后，多方论证小组应用“PFMEA检查表”对PFMEA的完整性进行检查。
b）编制试生产“控制计划”。
对试生产中的尺寸测量、材料、性能试验等进行描述。
试生产“控制计划”编制完成后，多方论证小组应用“控制计划检查表”对试生产“控制计划”的完整性进行检查。
c）编制测量系统分析（MSA）计划。
与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统应进行测量系统分析。
技术中心负责编制测量系统分析（MSA）计划，确定相关的人员、内容、方法和完成时间等。
d）编制初始过程能力研究计划。
与控制计划中规定的特殊特性有关的过程应研究其过程能力。
技术中心负责编制初始过程能力研究计划，确定相关的人员、内容、方法和完成时间等。
e）编制“车间平面布置图”。
技术中心指导生产车间按照工艺流程图的要求调整设备布置，并编制“车间平面布置图”（生产部协助）。
车间平面布置图上应有检测点、控制图、看板的位置、修理区及不合格品的贮存区。
编制完毕后，多方论证小组用“车间平面布置图检查表”进行评价，以确保车间平面布置与工艺流程图、控制计划相适应。
f）编制“特性矩阵图”。
如有必要，技术中心应编制产品工艺过程的特性矩阵图，显示产品特性与工艺过程的对应关系。
4.4.4 提出所需的新设施、设备和工装生产部提出样件生产所需的新设施、设备和工艺装备，编制“新增设备、工装采购计划”和“新增设备、工装制造计划”，由多方论证小组审核、生产副总经理批准。
4.4.5 提出所需的新量具量仪、试验设备质量部负责提出新产品开发（样件试制）所需新增的量具量仪、试验设备，编制“新增量具/量仪/试验设备采购计划”，保证样件试制或小批试产前到位。
“新增量具/量仪/试验设备采购计划”由多方论证小组审核、总工程师批准。
4.4.6 样件试制与检验生产部负责根据产品图纸、技术文件、样件试制控制计划、作业指导书等组织制造样件。
技术中心负责进行过程现场跟踪服务，质量部负责进行过程监视和过程效果的检验，解决临时出现的问题，并记录存在的问题和解决的方法、效果。
4.4.7 多方论证小组可行性承诺完成以上工作后，多方论证小组进行总结评审，并用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的要求。
“小组可行性承诺”应呈送公司领导以获得支持。
“小组可行性承诺”是对产品制造的可行性的结论性意见，是合同评审的重要依据。
签订正式合同前，供销部应获得“小组可行性承诺”。
4.4.8 编制过程作业指导书技术中心根据控制计划、FMEA、工艺流程图及相关的产品图纸和标准编写以下文件：a）工艺过程卡；b）铸造工艺卡片；c）机械加工工艺卡片；d）热加工工艺卡片e）作业指导书；f）材料定额；g）工时定额；h）检验规范；i）根据顾客标准和产品特点编制的《包装规范》或《包装作业指导书》。
4.4.9 编制设备操作和设备保养指导书生产部根据控制计划、FMEA编制设备操作和设备保养指导书，确保设备处于良好状态。
4.4.10 编制工装维修、更换计划生产部根据控制计划、FMEA编制工装维修、更换计划，确保工装处于良好状态。
4.4.11 编制特殊、关键工序操作工资格培训计划生产车间根据控制计划向总经办提出特殊、关键工序操作工资格培训的申请，总经办编制培训计划并予以实施。
总经办对培训效果进行评价，确保操作工技能符合特殊、关键工序的要求。
4.4.12 制造过程设计和开发的总结评审多方论证小组随时向总经理报告产品试制的进展情况，以获得其支持并协调解决相关的未决问题。
多方论证小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审。
评审应有公司领导参加，应将总结评审的结论形成“过程设计和开发总结报告”。
4.5 产品和过程的确认4.5.1 小批量试生产过程设计完成后，小组组织有关部门进行小批量试生产。
4.5.1.1 多方论证小组发“产品试生产通知单”给有关部门。
小批量试产的数量依顾客的要求而定。
顾客未规定时，小批量试产的数量为50～100件。
4.5.1.2 做好试生产的准备工作多方论证小组应用“新设备、工装和试验设备检查表”检查新设备、工装和试验设备的准备情况，确保新设备、工装和试验设备在试生产之前到位；生产部负责组织生产车间做好试生产计划；供销部确保试生产物料的及时采购到位。
4.5.1.3 试生产试生产前三天，多方论证小组组长主持召开产前会，落实试生产准备情况，并明确各部门在试生产中的分工；技术中心讲解试生产中生产加工和过程、质量检验的要点；技术员指导车间进行试生产，检查员积极配合，对发现的问题书面向多方论证小组和技术中心反映；试生产结束后，多方论证小组进行试生产总结，编写“产品试生产总结报告”。
4.5.1.4 测量系统分析在试生产过程中，质量部按“测量系统分析（MSA）计划”的要求进行测量系统分析，分析方法见《测量系统分析（MSA）控制程序》；试生产结束后，质量部出具“测量系统分析报告”。
通过测量系统分析，确保所有的测量系统都能达到要求。
4.5.1.5 初始过程能力研究在试生产过程中，质量部在技术中心、生产部的协助下，按“初始过程能力研究计划”的要求进行初始过程能力研究。
试生产结束后，质量部出具“初始过程能力研究报告”。
通过初始过程能力研究，确保关键工序设备的过程能力都能达到要求（C Pk≥1.67）。
4.5.1.6 生产确认试验质量部对所有的试生产产品进行常规检查，出具“产品检验报告”；必要时抽样进行全尺寸检验，出具相应的“全尺寸检测报告”。
如果顾客要求并同意，则抽取3～5台套（如顾客有要求，按顾客要求的数量抽取）送顾客或送有资质、有能力的第三方进行型式试验，并获取其出具的“型式试验报告”。