表面处理技术标准

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qpq表面处理执行标准

qpq表面处理执行标准一、QPQ简介QPQ（Quenching and Tempering）是一种先进的表面处理技术，中文名称为淬火和回火。

它通过在钢中引入氮、碳等元素，增强钢的耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性，同时提高钢的硬度和红硬性。

QPQ处理广泛应用于汽车、航空航天、电子、石油化工等领域。

二、QPQ表面处理执行标准1. 设备与材料执行QPQ表面处理时，需要使用特定的设备，如真空炉、盐浴炉、氮化炉等。

处理过程中所使用的材料包括氮气、盐浴、各种合金元素等。

所有设备和材料应符合相应的质量标准和安全规范。

2. 工艺流程（1）预处理：对工件进行清洗、除锈等预处理，以保证表面质量。

（2）加热：将工件加热至奥氏体化温度，常用盐浴加热或真空加热。

（3）氮化：将工件放入氮气中进行氮化处理，以引入氮元素。

（4）淬火：将工件迅速冷却至淬火温度，以形成马氏体组织。

（5）回火：将工件加热至回火温度，以稳定组织、调整性能。

（6）后处理：对工件进行清洗、抛光等后处理，以满足使用要求。

3. 质量标准执行QPQ表面处理的质量标准主要包括以下几个方面：（1）硬度：通过硬度测试，要求处理后的工件硬度符合设计要求。

（2）耐磨性：通过磨损试验，要求处理后的工件耐磨性能达到预期要求。

（3）抗疲劳性：通过疲劳试验，要求处理后的工件抗疲劳性能达到预期要求。

（4）耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测，要求处理后的工件耐腐蚀性能达到预期要求。

4. 安全规范执行QPQ表面处理时，必须遵守相应的安全规范，以确保生产安全。

主要安全规范包括：（1）操作人员必须经过专业培训，持证上岗。

（2）处理过程中，应穿戴防护用具，防止烫伤、烧伤等事故发生。

（3）使用氮气等危险物品时，应遵守相应的安全操作规程。

（4）设备运行过程中，禁止触摸高温部件，防止设备损坏和人员伤害。

（5）遵守环保法规，合理处理废气、废液等废弃物。

三、总结QPQ表面处理是一种先进的表面处理技术，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等领域。

3-表面处理性能标准

1 范围本标准规定了产品表面处理的功能性技术要求、检验方法、检验规则、运输与贮存。

本标准适用于本公司中的本标准涉及到的电镀、喷漆、PVD及杂色处理、丝印等表面处理。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 4955-2005 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法GB 6461-2002 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 (等效 ISO4540-80)GB 6462-2005 金属和氧化物覆盖层厚度显微镜测量方法GB/T 10125-2012 人造气氛腐蚀试验盐雾试验ASME A112.18.1-2012 水暖配件EN248：2002 镍、铬电镀通用技术规范GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度3各表面处理的性能要求零件料号中后三位代表表面处理的方式，各表面处理的性能要求如下：注1：公司目前主要为CF:AASS 24H 10级；CP1：CASS 4H 9级注2：表1为公司常规标准，若客户提供表面性能标准，依客户标准或《零件检验规范》执行；注3：PVD 表面处理的盐雾测试最低要求CASS 4H，若有客户要求按客户要求(在物料描述或零件检验中体现)。

4 技术要求4.1 尺寸电镀件的各重要尺寸及螺牙必须符合零件检验规范的尺寸和实配的要求。

4.2镀层厚度4.2.1 塑胶电镀件镀层厚度:4.2.2金属电镀件镀层厚度4.3 耐腐蚀性标准4.4 结合力测试标准：客户有特殊要求时，以客户要求为准。

对于批量来料，按4.4.2测试标准进行测试， 4.4.1塑胶件结合力测试标准(冷热冲击试验) ：（实验测试）4.4.2塑胶件结合力测试标准（百格测试）：（进料检验抽测）表64.4.3 金属件结合力测试标准：（实验测试）4.5 耐酒精测试：(进料检验抽测)表84.6 落砂磨损实验：（实验室测试）5 检验规则5.1 产品须经进料检验部门按本标准检验合格后，并附产品质量合格证明后方可入库。

表面处理标准汇总

ISO 1514
2
色漆和清漆-划痕试验
ISO 1518
3
色漆和清漆-弯曲试验（圆柱轴）
ISO 1519
4
色漆和清漆-压痕试验
ISO 1520
5
色漆和清漆-摆杆阻尼试验
ISO 1522
6
色漆和清漆、石油和相关产品闪点测定-闭杯平衡法
ISO 1523
7
色漆和清漆-研磨细度测定
ISO 1524
8
色漆和清漆-划格试验
HG/T 2-1047
3
电泳漆泳透力测定法
HG/T 2-1048
4
电泳漆库仑效率测定法
HG/T 2-1049
5
电泳漆沉积量测定法
HG/T 2-1050
6
电泳漆泳透力测定法（钢管法）
HG/T 2-1051
7
涂料粘度测定法
GB/T 1723
8
涂料细度测定法
GB/T 1724
9
涂料固体含量测定法
GB/T 1725
GB/T 15442.3
28
饰面型防火涂料防火性能分级及试验方法小室燃烧法
GB/T 15442.4
29
粉末涂料烘烤时质量损失测定
GB/T 16592
30
涂料产品检验,运输和储存通则
HG/T 2458
四．安全与环境保护标准
序号
标准名称
标准号
1
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB 7692
6
钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）
GB/T 13312
7
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 8923
8

表面处理的国标

表面处理 --- 除锈程度ISO8501-1:1988锈蚀等级 (Rust Grades)A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀除锈程度Sa : 喷砂除锈Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5)St : 手工或动力工具除锈St2 / St3Fl : 火焰清洁AFl/BFl/CFl/DFlISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理P Sa2/P Sa2.5/P Sa3P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理P St2/P St3P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理P Ma下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求：GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准 ISO 8501-1:1988）GB6060.5表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T13312钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）HG/T 3656钢结构桥梁漆JB/Z350高压无气喷涂典型工艺GB1764漆膜厚度测定法GB/T 5210涂层附着力的测定法，拉开法GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984）GB/T 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994）GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类石油行业标准SYJ0004-1999钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范SY4058-93埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范SY/T0007-1998钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY/T0063-99管道防腐层检漏试验方法SY/T0087-95钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准SY/T0407-1997涂装前钢材表面预处理规范SY/T0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T4091-1995滩海石油工程防腐蚀技术规范SYJ30-87埋地钢质管道及储罐防腐蚀工程基本术语Q/CNPC37-2002非腐蚀性天然气输送管内壁覆盖层推荐做法一、涂装标准的类别涂装标准从类别上划分可分为：1、公司标准如：国际油漆公司高压水喷射表面处理标准、海洋石油工程公司涂装施工程序等2、行业标准如：石油天然气工业标准3、国家标准如：GB, BS, DIN, ASTM, Norsok Standard, SSPC4、地区标准如：欧洲标准 ( CEN）5、国际标准如：ISO二、涉及了防腐蚀的各种要求：GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准 ISO 8501-1:1988）GB6060.5表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T13312钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）HG/T 3656钢结构桥梁漆JB/Z350高压无气喷涂典型工艺GB1764漆膜厚度测定法GB/T 5210涂层附着力的测定法，拉开法GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984）GB/T 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994）GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类三、附着力测试标准ISO 2409：1972色漆和清漆－划格法测试ISO 4624：1978色漆和清漆－附着力拉开法测试ASTM D 3359-87胶带纸附着力标准测试法ASTM D 5162-01标准操作规程－金属底材上不传导型保护用涂料的不连续性（漏涂）测试NACE RP 0188-99标准测试规程－保护用涂料的不连续性（漏涂）测试法无机富锌漆的MEK测试ASTM D 4752-87无机硅酸富锌漆的耐MEK溶剂擦拭标准测试法四、国际上常用的相关标准有：1、新钢材表面锈蚀等级 --- ISO 8501-1:1988 / SSPC Vis2、已有涂层表面的锈蚀等级 --- ISO4628 / ASTM D6103、底材表面可溶性盐的检测 --- ISO8502-64、表面处理等级 --- ISO8501:1988 / SSPC SP / DIN 559285、表面粗糙度 --- ISO8503 / ASTM D 4417 / RUGOTEST No.36、喷砂磨料标准 --- ISO11124/ 11125/ 11126/ 111277、底材表面灰尘 --- ISO8502-38、干膜厚度的测量 --- SSPC PA2 / DIN 55929 / ISO28089、附着力 --- ISO4624 / SIS184171 / ASTM D3359 / ISO240910、无机富锌底漆固化程度 --- ASTM D475211、针孔检测 --- DIN 5567012、已有涂层的评估 --- ISO4628 / ASTM D714表面处理相关标准除锈程度ISO8501-1/ISO8501-2/SSPC SP底材表面清洁程度ISO8502-1~9表面粗糙度ISO8503/ASTM D4417/RUGOTEST No.3喷砂磨料标准ISO11124/ISO11125/ISO11126/ISO11127THANKS致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考。

表面处理技术标准

表面处理技术标准【1】厦门盈趣科技股份有限公司目录1 范围.............................................................................. (3)2 规范性引用文件 (3)3 定义.............................................................................. . (4)4 材料.............................................................................. . (4)5 表面处理盐雾试验的要求 (4)6 铜合金电镀表面处理标准.......................................................5-67 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-78 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-89 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-910 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-1111 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-1212 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-1313 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表........................................................................................... 14附录A百格试验方法. (15)附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)表面处理技术标准1 范围本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。

表面处理技术标准目录

GB/T15717—95 真空金属镀层厚度测试法电阻法GB/T 3138—95 金属镀覆和化学处理与有关过程术语GB/T1238—76 金属镀层及化学处理表示方法GB/T 4955—85 金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法GB/T 4956—85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 4957—85 非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法GB/T 5270—85 金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法GB/*5926—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观质量测试方法GB/* 5927—86 轻工产品金属镀层的厚度测试方法计时GB/* 5928—86 轻工产品金属镀层和铝氧化膜的厚度测试方法测重法GB/* 5929—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法金相显微镜法GB/* 5930—86 轻工产品金属镀层的厚度测试方法点滴法GB/* 5931-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反向散射法GB/* 5932—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐磨试验方法GB/* 5933—86 轻工产品金属镀层的接合强度测试方法GB/* 5934—86 轻工产品金属镀层的硬度测试方法显微硬度法GB/* 5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB/* 5936—86 轻工产品黑色金属化学保护层的测试方法浸渍点滴法GB/* 5937—86 轻工产品镀锌白色钝化膜的存在试验及耐腐蚀试验方法GB/* 5938—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法中性盐雾试验(NSS)GB/* 5939—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法乙酸盐雾试验(ASS)GB/* 5940—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法铜盐加速乙酸盐雾试验(CASS)法GB/*5941—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法腐蚀膏试验(CORR)法GB/* 5942—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法二氧化硫试验GB/*5943—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的抗变色腐蚀试验方法硫化氢试验GB/* 5944—86 轻工产品金属镀层腐蚀试验结果的评价GB/* 5945—86 轻工产品铝或铝合金氧化处理层的测试方法GB/*633l一86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法磁性法GB/T6458—86 金属覆盖层中性盐雾试验(NSS试验)GB/T6459—86 金属覆盖层乙酸盐雾试验(ASS试验)GB/T6460—86 金属覆盖层铜加速乙酸盐雾试验 (CASS试验)GB/T6461—86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T6462—86 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T6463—86 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T6464—86 金属和其他无机覆盖层静置户外曝晒腐蚀试验一般规则GB/T64历一86 金属和其他无机覆盖层腐蚀膏腐蚀试验(CORR试验)GB/T6466—86 电沉积铬层电解腐蚀试验(EC试验)GB/T9789—88 金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验GB/T 9790—88 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB/T 9791—88 锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法GB/T9792—88 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量测定重量法GB/T 9797—88 金属覆盖层镍十铬和铜十镍十铬电镀层GB/T 9798—88 金属覆盖层镍电镀层GB/T 9799—88 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T 9800—88 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB/T 11377—89 金属和其他无机覆盖层储存条件下腐蚀试验一般规则GB/T11378—89 金属覆盖层厚度轮廓尺寸测量方法GB/T11379—89 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/*12304—90 金属覆盖层工程用金和金合金电镀层GB/* 12305．1—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第一部分镀层厚度测定GB/*12305．2—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第二部分环境试验GB/*12305．3—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第三部分孔隙率的电图象试验GB/*12305.4—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第四部分金含量的测定GB/*12305.5—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第五部分结合强度测定GB/*12306—90 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层GB/*12307．1—90 金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法第一部分：镀层厚度的测定GB/*12307．2—90 金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法第二部分：结合强度试验GB/T12332—90 金属覆盖层工程用镍电镀层CB/T12333—90 金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T12334—90 金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则GB/T12335—90 金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB/T12599—90 金属覆盖层锡电镀层GB/T12600—90 金属覆盖层塑料上铜十镍十铬电镀层GB/T 12609—90 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 12610—90 塑料上电镀热循环试验GB/T 13322—91 金属覆盖层低氢脆镉钛电镀层GB/T13346—92 金属覆盖层钢铁上的镉电镀层GB/T 13744-92 磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的测量GB/T 13825—12 金属覆盖层黑色金属材料热镀锌层的质量测定称量法 GB/T13911—92 金属镀覆和化学处理表示方法GB/T 13912—92 金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求GB/T 13913—92 自催化镍一磷镀层技术要求和试验方法GB/T 15519—95 钢铁化学氧化膜GB/T 15821—95 金属覆盖层延展性测量方法GB/T 15827—95 离子镀仿金氮化钛的颜色GB/T 1838—95 镀锡钢板(带)镀锡量试验方法GB/T 1839-95 钢铁产品镀锌层质量试验方法GB/T 2972—9l 镀锌钢丝锌层硫酸铜试验方法GB/T 2973—91 镀锌钢丝锌层重量试验方法GB/T 8184—87 铑电镀液GB/* 7003—86 灯具电镀、化学覆盖层GB/T 11250．1—89 复合金属覆层厚度的测定金相法GB/T 11250．2—89 复合金属覆层厚度的测定 X荧光法GB/T 11250．3—89 复合金属覆镍层厚度的测定容量法GB/T 11250．4—89 复合金属覆铝层厚度的测定重量法GB/T 4677．2—84 印制板金属化孔镀层厚度测试方法微电阻法GB/T 4677.6—84 金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法GB/T 4677．8—84 印制板镀涂覆层厚度测试方法β反向散射法GB/T 4677．7—84 印制板镀层附着力试验方法胶带法GB/T 4677．20—88 印制板镀层附着性试验方法摩擦法GB/T 4677．9—84 印制板镀层孔隙率电图象测试方法GB/T 4677．21—88 印制板镀层孔隙率测试方法气体暴露法DIN 50980—75 金属覆层检验—腐蚀试验的评定JB/T 5067—91 钢铁制件粉末机械镀锌JB/T 5068—91 金属覆盖层厚度测量 x射线光谱方法JB/T6073—92 金属覆盖层实验室全浸腐蚀试验JB 2108—77 阴极性金属镀层腐蚀试验结果的保护性评价方法JB 2112—77 金属覆盖层孔隙率试验方法湿润纹纸贴置法JB 2113—77 金属覆盖层孔隙率试验方法浇浸法JB 2117—77 金属覆盖层厚度试验方法溶解法CB 745—83 金属镀层和化学覆盖层的选用原则CB/Z 54—81 电解镀锌CB/Z 99—68 气缸套松孔镀铬技术条件CB/Z 100—68 活塞环松孔镀铬技术条件CB/Z94—68 黑色金属磷化技术条件GB/T11109—89 铝及铝合金阳极氧化术语CB/Z92—81 铝合金阳极氧化处理GB/T 8013—87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范GB/T8014—87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定 GB/T8015．1—87 铝及铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法重量法GB/T 8015．2—87 铝及铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法分光束显微法GB/T6808-86 铝及铝合金阳极化着色阳极氧化膜耐晒度的人造光加速试验GB/T14952．3—14 铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法GB/T12967．1—91 铝及铝合金阳极氧化用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性GB/T12967．2—91 铝及铝合金阳极氧化用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数GB/T12967．3—91 铝及铝合金阳极氧化氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)GB/T12967．4-91 铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定GB／T12967．5—91 铝及铝合金阳极氧化用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性GB/T 8752—88 铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性的检验硫酸铜试验GB/T 8753—88 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定酸处理后的染色斑点试验GB/T 8754—88 铝及铝合金阳极氧化应用击穿电位测定法检验绝缘性GB/T11110—89 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量的测定方法导纳法GB/T14952．1—94 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量评定磷一铬酸法GB/T14952．2—94 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量评定酸浸法GB/T11376—89 金属的磷酸盐转化膜HB 5473—91 铝及铝合金化学转化膜质量检验HB/Z 233—93 铝及铝合金硫酸阳极氧化工艺HB/Z 118—87 铝及铝合金铬酸阳极氧化工艺HB/Z 237—93 铝及铝合金硬质阳极氧化工艺HB/Z 107—86 高强度钢零件低氢脆镀镉一钛工艺HB/Z 236-93 电镀铅锡合金HB 5033—77 镀层和化学覆盖层的选择原则与厚度系列HB 5034—77 零(组)件镀覆前质量要求HB 5035—92 锌镀层质量检验HB 5036—92 镉镀层质量检验HB 5037—92 铜镀层质量检验HB 5038—92 镍镀层质量检验HB 5039—92 黑镍镀层质量检验HB 5040-92 化学镀镍层质量检验HB 5041—92 硬铬、乳白铬镀层质量检验HB 5042—92 装饰铬镀层质量检验HB 5045-92 黑铬镀层质量检验HB 5046—77 锡镀层质量检验HB 5047—77 黄铜镀层质量检验HB 5048—77 铅镀层质量检验HB 5049—77 铅锡合金镀层质量检验HB 5050—77 铅烟扩散镀层质量检验HB 5051—77 银镀层质量检验HB 5052—77 金镀层质量检验HB 5053——77 把镀层质量检验HB 5054—77 铭镀层质量检验HB 5055—77 铝及铝合金硫酸阳极氧化膜层质量检验 HB 5056—77 铝及铝合金铬酸阳极氧化膜层质量检验 HB 5057—77 铝及铝合金硬质阳极氧化膜层质量检验 HB 5058—77 铝及铝合金绝缘阳极氧化膜层质量检验 HB 5060—77 铝及铝合金化学氧化膜层质量检验HB 5061—77 镁合金化学氧化膜层质量检验HB 5062—77 钢铁零件化学氧化(发蓝)膜层质量检验HB 5063—77 钢铁零件磷化膜层质量检验HB 5064—77 铜及钢合金钝化膜层质量检验HB 5065—77 铜及钢合金氧化膜层质量检验HB/Z 5068—92 电镀锌、电镀锦工艺HB/Z 5069—92 电镀铜工艺HB/Z 5070—92 电镀镍工艺HB/Z 507l一78 化学镀镍工艺HB/Z 5072—92 电镀铬工艺HB/Z 5073—78 电镀锡工艺HB/Z 5074—78 电镀银工艺HB/Z 5075—78 电镀金锑工艺HB/Z 5076—78 铝及铝合金阳极氧化工艺HB/Z 5077—78 铝及铝合金化学氧化(磷酸一铬酸法)工艺 HB/Z 5078—78 镁合金化学氧化工艺HB/Z 5079—78 钢铁零件化学氧化工艺HB/Z 5080—78 钢铁零件磷化工艺HB/Z 5081—78 铜及铜合金化学钝化工艺HB/Z 5082—78 铜及铜合金氧化工艺HB/Z 5083—78 电镀溶液分析常用试剂HB/Z 5084—78 氰化电镀锌溶液分析方法HB/Z 5085—78 氰化电镀镉溶液分析方法HB/ 5086—78 氰化电镀铜溶液分析方法HB/Z 5087—78 酸性电镀铜溶液分析方法HB/Z 5088—78 电镀镍溶液分析方法HB/Z 5090—78 化学镀镍溶液分析方法HB/Z 5091—78 电镀铬溶液分析方法HB/Z 5092—78 电镀黑铬溶液分析方法HB/Z 5093—78 碱性电镀锡溶液分析方法HB/Z 5094—78 酸性电镀锡溶液分析方法HB/Z 5095—78 氰化电镀黄铜溶液分析方法HB/Z 5096—78 电镀铅溶液分析方法HB/Z 5097—78 电镀铅锡合金溶液分析方法HB/Z 5098—78 电镀铟溶液分析方法HB/Z 5099—78 氰化电镀银溶液分析方法HB/Z 5100—78 氰化电镀金溶液分析方法HB/Z 5101—78 电镀金锑合金溶液分析方法HB/Z 5102—78 电镀钯溶液分析方法HB/Z 5103一78 电镀铑溶液分析方法HB/Z 5104—78 铝合金阳极氧化溶液分析方法HB/Z 5106—78 铝合金化学氧化(磷酸一铬酸法)溶液分析方法 HB/Z 5107—78 镁合金化学氧化溶液分析方法HB/Z 5108—78 磷化溶液分析方法HB/Z 5109—78 钝化溶液分析方法HB/Z 5111—78 锌锡合金镀层分析方法HB/Z 5112—78 镉锡合金镀层分析方法HB/Z 5113—78 镉铁合金镀层分析方法HB/Z 5114—78 铅锡合金镀层分析方法HB/Z 5116—78 金属镀层试纸鉴定法HB 5192—8l 镀层和化学覆盖层表观腐蚀等级评定方法HB 5193．1—81 镀层和化学覆盖层耐蚀性检验HB 5193．2—85 镀层和化学覆盖层耐蚀性检验标准SJ 42—77 金属镀层和化学处理层的分类、特性、应用范围和标记 SJ/Z 44—62 电镀和化学涂覆典型工艺过程SJ/Z 1081—76 电镀溶液典型分析方法的一般要求SJ/Z 1082—76 镀镍溶液典型分析方法SJ/Z 1083—76 镀铬溶液典型分析方法SJ／Z 1084—76 镀铜溶液典型分析方法SJ/Z 1085—76 镀锌溶液典型分析方法SJ/Z l086—76 镀镉溶液典型分析方法SJ/Z l087—76 镀锡溶液典型分析方法SJ/Z 1088—76 氧化镀银溶液典型分析方法SJ/Z 1089—76 镀金溶液典型分析方法SJ/Z l090—76 镀铂溶液典型分析方法SJ/Z l091—76 镀钯溶液典型分析方法SJ/Z l092—76 镀铑溶液典型分析方法SJ/Z 1093—76 氰化镀铜锌合金(黄铜)溶液典型分析方法SJ/Z 1094—76 氰化镀铜锡合金溶液典型分析方法SJ/Z 1095—76 镀铅锡合金溶液典型分析方法SJ/Z 1096—76 合金镀层的典型分析方法SJ/Z 1097—76 其他溶液典型分析方法SJ/Z 1171—77 电镀溶液极化曲线的测定方法SJ/Z 1172—77 电镀溶液分散能力的测定方法SJ/Z 1173—77 电镀溶液电流效率的测定方法SJ l276—77 金属镀层和化学处理层质量检验技术要求SJ l277—77 金属镀层和化学处理层质量检验验收规则SJ 1278—77 金属镀层和化学处理层外表的检验方法SJ l279—77 金属镀层硬度的检验方法SJ l280—77 金属镀层孔隙率的检验方法SJ 1281—77 金属镀层和化学处理层厚度的检验方法SJ l282—77 金属镀层结合力的检验方法SJ l283—77 金属镀层和化学处理层腐蚀试验方法SJ l284—77 金属镀层腐蚀试验结果评定方法SJ l285—77 铝和铝合金氧化处理层电气绝缘性能的测试方法 QJ 450—84 金属镀覆层厚度系列与选择原则QJ 451—88 零(部)件镀覆前质量控制技术要求QJ 452—88 锌镀层技术条件QJ 453—88 镐镀层技术条件QJ 454—88 铜镀层技术条件QJ 455—88 镍镀层技术条件QJ 456—88 硬铬镀层技术条件QJ 457—88 锡镀层技术条件QJ 458—88 银镀层技术条件QJ 459—88 金镀层技术条件QJ 460—88 钯镀层技术条件QJ 462—88 黄铜镀层技术条件QJ 463—88 不锈钢钎焊用镍镀层技术条件QJ 468-85 镁合金化学氧化膜层技术条件QJ 469—88 铝合金硫酸阳极化膜层技术条件QJ 470—88 铝合金硬质阳极化膜层技术条件QJ 471—88 铝合金瓷质阳极化膜层技术条件QJ472—88 铝合金绝缘阳极化膜层技术条件QJ 473—88 铝合金铬酸阳极化膜层技术条件QJ 474—88 钢铁零件化学氧化膜层技术条件QJ 475一88 铜及铜合金氧化膜层技术条件QJ 476—88 铜及铜合金钝化膜层技术条件QJ 477—88 锌盐磷化膜层技术条件QJ 478—90 金属镀覆层厚度测量方法QJ 479—90 金属镀覆层结合强度试验方法QJ 480—90 金属镀覆层孔隙率的试验方法QJ 48l—JD 金属镀覆层变湿热试验方法QJ 482—90 金属镀覆层显微硬度测试方法QJ 483—90 铝合金绝缘阳极氧化膜层击穿电压测试方法 QJ 484-90 银镀覆层抗硫变色试验方法QJ 485—90 铜及铜合金氧化膜层抗变色试验方法QJ 486—90 铜及铜合金钝化膜层抗腐蚀试验方法QJ 487—83 铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件QJ 489—86 提高镀锌层抗腐蚀性技术要求QJ 49l-86 化学镀镍层技术条件QJ 492—86 非金属材料化学镀镍技术条件QJ 493—86 钢、铜及铜合金装饰铬镀层技术条件 QJ 498—86 液压缸筒硬铬镀层技术条件QJ l324—87 提高镀镉层抗腐蚀性技术要求QJ l345—88 黑铬镀层技术条件QJ l346—88 黑铬镀层生产说明书QJ l347—88 镀黑铬溶液分析方法QJ l375—88 铝及铝合金化学氧化膜层技术条件 QJ l376—88 铝及铝合金化学氧化膜层生产说明书 QJ 1377—88 铝及铝合金化学氧化溶液分析方法 QJ l824—89 锌镍合金镀层技术条件QJ l825—89 锌镍合金镀层生产说明书QJ l826—89 锌镍合金镀覆溶液分析方法QJ 2217—92 低氢脆镀镉工艺规范QJ 2511—93 镁及镁合金镀层技术条件QJ 2512—93 镁及镁合金镀金工艺规范QJ 2513—93 镁及镁合金溶液分析方法。

表面处理的国标

金属表面处理标准说明及各种标准比较

金属表面处理标准说明及各种标准比较编写：审核:1．金属的表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准2．各种金属表面处理标准说明2.1 金属表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。

其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019 等都是在此基础上建立起来的。

瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。

2.2 ISO8501则是现在普遍采用的国际标准。

美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE 在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此在中国也经常会遇到并使用SSPC/NACE标准。

2.3 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988。

3．国标GB8923-88 的除锈等级3.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

本标准订有四个除锈等级：3.1.1 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。

3.1.2 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3.1.3 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。

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表面处理技术标准厦门盈趣科技股份有限公司目录1 范围.............................................................................. (3)2 规范性引用文件 (3)3 定义.............................................................................. . (4)4 材料.............................................................................. . (4)5 表面处理盐雾试验的要求 (4)6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-67 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-78 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-89 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-910 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-1111 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-1212 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-1313 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表 (14)附录A 百格试验方法 (15)附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)表面处理技术标准1 范围本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 8013.1 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜JG/T 133 建筑用铝型材、铝板氟碳涂层GB/T 12967.5 第 5 部分：用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性GB/T 12967.1 第 1 部分：用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性GB/T 12967.2 第 2 部分:用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和耐磨系数GB/T 8753.1 第 1 部分：无硝酸预浸的磷铬酸法GB/T 8753.2 第 2 部分：硝酸预浸的磷铬酸法GB/T 12967.3 第 3 部分：铜加速乙酸盐雾试验（CASS 试验）GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法GB/T 8014.2 铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第 2 部分：质量损失法GBT 23988 涂料耐磨性测定3 定义3.1 PVD Physical Vapor Deposition是指在真空条件下，用物理的方法（真空蒸发镀膜、真空溅射镀膜和真空离子镀膜等方法）使材料（一般有锆、钛等）沉积在被镀工件上的薄膜制备技术。

4 材料4.1 用于表面处理的材料必须不应对人体健康和环境产生危害。

5 表面处理盐雾试验要求5.1 试验方法应符合GB/T 10125 和公司的要求；判定方法应符合GB/T 6461-2002 的要求；详见表 1.表16 铜合金电镀表面处理标准6.1 铜合金电镀表面处理标准通用要求，详见表 2.表26.2 铜合金电镀表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 36.3 铜合金电镀表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 4.6.4 铜合金电镀表面处理标准 C 级的特殊要求，详见表 5.变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准7.1 锌合金/铝合金电镀表面处理标准通用要求，详见表 6.7.2 锌合金/铝合金电镀表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 7.表 77.3 锌合金/铝合金电镀表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 8.7.4 锌合金/铝合金电镀表面处理标准 C 级的特殊要求，详见表 9.表 97.5 表面处理验收的标准是以盐雾试验、淬火试验和最低膜厚为强制执行要求；剥离试验、、耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

在满足其它检测项目的前提下，铝合金的铜镀层为可选择电镀或不电镀。

8 塑料电镀表面处理标准8.1 塑料电镀表面处理标准通用要求，详见表 108.2 塑料电镀表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 11表 12耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

9 不锈钢电镀表面处理标准通用要求9.1 不锈钢电镀表面处理标准通用要求，详见表 14.表 15剥离试验、耐变色试验耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

10 烤漆类表面处理标准(包括 ORB 拉丝、ORB 全黑、红古铜等烤漆表面处理) 10.1 烤漆类表面处理标准通用要求,详见表 18.10.2 烤漆类表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 19.10.3 烤漆类表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 20.验、抗刮擦测试、肥皂与清洁剂试验、落砂磨损试验、铅笔硬度试验、冷热循环试验（塑料）、水质降级试验为制执行要求；抗刮擦测试仅针对新品开发或更换供应商时进行，量产供货为非强制执行要求；落砂磨损试验，如阶段周期内产量较少，后续检测可安排试片随每批次大货制作以用于测试；如阶段周期内产量较多且稳定，则后续检测可安排每个季度制作试片用于测试供应商工艺稳定性，如更换供应商，送样及首批量产均需制试片以检测。

11 PVD 表面处理标准（包括 PVD 法兰金、PVD 玫瑰金、PVD 拉丝镍、PVD 太空黑等）11.1 PVD 表面处理标准通用要求,详见表 21.11.2 PVD 表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 22.表面处理验收的标准是以乙酸盐雾试验、醋酸铜盐雾试验、冷热冲击试验、膜层测试、冷热循试验（塑料）、水质降级试验为强制执行要求；抗刮擦测试仅针对新品开发或更换供应商时进行，量产供货为非强制执行要求；另乙酸盐雾试验、醋酸铜盐雾试验如不合格，责任方为电镀。

12 铝合金阳极氧化表面处理标准通用要求，详见表 24.表 2412.1 铝合金阳极氧化表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 25.12.2 铝合金阳极氧化表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 26.12.3 铝合金阳极氧化表面处理标准 C 级的特殊要求，详见表 27.12.4 铝合金阳极氧化表面处理标准“挂C”级的特殊要求，详见表 2812.5 表面处理验收的标准是以盐雾试验为强制执行要求；抗变形破裂性试验、抗热裂性试验、耐磨试验、膜厚测定及封孔质量为非强制执行要求。

13 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与 ASS 试验（乙酸盐雾试验）近似等效对照表，详见表 29.日常检测之品质控制（按下表等效间）。

附录 A（规范性附录）百格试验方法A.1 用碳化乌钢刀及钢尺或百格刀将在被测工件表面划割一个10×10mm的方格，划格子时刀刃垂于镀层表面，划痕间隔 1mm，深度应足够穿透镀层，又不会把镀层嵌入基材。

A.2 将划割工件表面擦净后，用 3M胶带粘贴于被测工件的切割面上，并用橡皮擦，或手指用力压使胶带紧贴于被测工件表面。

一分钟后，以与工件表面垂直方向将胶带快速拉离。

A.3 判定方法及标准A.3.1 检视工件切割处脱漆情况评分，评分方法如表A.1.表A.1。

图A.1附录 B（规范性附录）漆膜铅笔硬度试验方法B.1 将一套实验用铅笔（9H—9B）笔芯削好，即一端削去大约 5mm～6mm的木头，小心操作，以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯(如图B.1 所示)。

使用过的铅笔笔尖可在砂纸（砂粒粒度为 400 号）上磨平（成直角），磨平后的笔芯边缘没有碎屑和缺口。

（国内常用的中华牌高级绘图铅笔可从全国涂料和颜料标准化技术委员会秘书处购得；能给出相同的相对等级评定结果的不同厂商制造的铅笔均可使用）图B.1B.2 除非另外商定，试验前，工件应在温度为（23±2）℃和相对湿度为（50±5）%的条件下至少调节16h。

试验时也应在此环境条件下进行。

B.3 以45°角之方式将笔尖对准被测工件表面压下，并用力(大约 750g负载力)以 0.5mm/s～1mm/s的速度向正前方（离开操作者的方向）推划至少 7mm长的直线段距离。

由 9B-9H依序增加硬度，直到出现至少 3mm长的划痕为止。

30s后将工件上的铅笔痕用软布或橡皮擦拭干净进行判定。

(本方法最好使用机械装置的铅笔硬度仪)B.4 判定方法B.4.1 用铅笔芯在漆膜表面划痕会使漆膜产生一系列缺陷：a）塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚变形。

b）内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤和刮破。

c）以上情况的组合。

B.4.2 除非另有商定，一般以祼视检查判定。

B.4.3 以没有使漆膜出现3mm及以上划痕（B.3规定）的最硬的铅笔的硬度表示漆膜的铅笔硬度。

对被测工件上低一级硬度的铅笔无划伤，而被高一级硬度的铅笔划伤则被测工件漆膜硬度为低一级的铅笔的硬度，如2H铅笔未划伤，而3H铅笔划伤，则工件涂层硬度为2H。