10-表面处理方法及标准
表面处理检验标准
表面处理检验标准1.目的为使公司表面处理产品之检验有据可依。
2.适用范围适用于公司所有表面处理产品。
3.管理责任者品貭部主管4.制订、修改、废止4.1 本标准之制订、修改、废止均由品保部主管核决后生效。
4.2 本标准之表面处理是指电镀、PVD镀和有机涂层产品，并规定了其外观判定标准和相关的测试标准，如客户无特别要求将依此标准执行。
4.3 本标准自核准发布之日起执行5.名词定义A面：在安装后，对观察者来说不转动，直接看到的表面。
B面：对观察者来说不太重要，并且产品安装后需要转动，才能观察到的表面。
C面：在正常使用的条件下，对观察者来说不可见的表面。
起泡：镀层与基材之间附着性不良，而造成的镀层隆起现象。
剥离：镀层从底层或基材之间，剥落起皮之现象。
烧焦：镀层表面发白目视粗糙。
发黄：镀层表面露出黄色镍层。
发白：镀件表面有白色雾团状痕迹，手感粗糙.碰伤：工件表面因碰伤产生凹状痕迹。
5.10划伤：产品表面被尖锐物体划出线状痕迹。
5.11擦伤：产品表面因包装运输，安装操作等工作过程中擦出细微线状痕迹。
5.12砂眼：机加、铸造、焊接、压铸件抛光后，表面留有较大凹洞。
电镀品表现为较明现的孔眼.5.13针孔：机加、抛光或电镀后看到的部件表面上的小孔，它是由材质不良或焊接不良而引起的缺陷。
5.14麻点：产品表面细微小点常有群体现象。
5.15杂质：产品表面较明显凸状附着物，手感粗糙，有刮手的感觉.5.16露底材：镀件表面，未镀上铬、镍及PVD处理层之现象。
5.17弧伤：镀后产品表面呈雪花状痕迹。
5.18色差：同一产品不同表面，同一批产品不同表面，不同批产品表面，与标准色样板有较明显差异。
5.19脱落：产品镀后表面镀层脱落，露出原电镀表面。
5.20变形：产品连接边、直角边、圆弧面明显变形及螺纹变形。
5.21砂印：产品表面留下抛光前打砂工序痕迹。
5.22毛边：产品加工时表面留下的薄金属片或金属毛刺。
5.23过度抛光：工作表面、平面、圆弧面抛光后波浪状痕迹。
表面处理标准汇总
2
色漆和清漆-划痕试验
ISO 1518
3
色漆和清漆-弯曲试验（圆柱轴）
ISO 1519
4
色漆和清漆-压痕试验
ISO 1520
5
色漆和清漆-摆杆阻尼试验
ISO 1522
6
色漆和清漆、石油和相关产品闪点测定-闭杯平衡法
ISO 1523
7
色漆和清漆-研磨细度测定
ISO 1524
8
色漆和清漆-划格试验
HG/T 2-1047
3
电泳漆泳透力测定法
HG/T 2-1048
4
电泳漆库仑效率测定法
HG/T 2-1049
5
电泳漆沉积量测定法
HG/T 2-1050
6
电泳漆泳透力测定法（钢管法）
HG/T 2-1051
7
涂料粘度测定法
GB/T 1723
8
涂料细度测定法
GB/T 1724
9
涂料固体含量测定法
GB/T 1725
GB/T 15442.3
28
饰面型防火涂料防火性能分级及试验方法小室燃烧法
GB/T 15442.4
29
粉末涂料烘烤时质量损失测定
GB/T 16592
30
涂料产品检验,运输和储存通则
HG/T 2458
四．安全与环境保护标准
序号
标准名称
标准号
1
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB 7692
6
钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）
GB/T 13312
7
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 8923
8
表面处理技术标准
表面处理技术标准【1】厦门盈趣科技股份有限公司目录1 范围.............................................................................. (3)2 规范性引用文件 (3)3 定义.............................................................................. . (4)4 材料.............................................................................. . (4)5 表面处理盐雾试验的要求 (4)6 铜合金电镀表面处理标准.......................................................5-67 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-78 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-89 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-910 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-1111 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-1212 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-1313 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表........................................................................................... 14附录A百格试验方法. (15)附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)表面处理技术标准1 范围本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。
表面处理表方法及选择应用
表面处理表示方法及选择应用零件或构件在工作过程中，由于其表面的磨损、腐蚀和疲劳造成了十分惊人的经济损失，因而我们技术工作者用物理、化学、机械等方法来改变零构件表面的组织成分，即表面处理，获得要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其寿命。
另外通过表面处理还可以充分发挥材料的潜力和节约能源，降低生产成本。
所以设计者在进行零件、构件设计时应充分合理的选择各种表面处理。
今天在这里介绍常用金属的镀覆、化学、电化学处理层的表示方法，包括内容有：镀锌、镀铜、镀镍、镀镉、氧化、磷化、钝化等，按GB/T13911-1992的统一规定。
技术工作者一定要注意到国家正处在向国际通行标准接轨，旧的标准不断修订，新的标准不断颁布。
所以我们的图纸和技术文件努力把现行的最新国家标准贯彻到图中去，以跟上时代发展的步伐。
1、金属镀覆和化学处理表面方法用的各种符号1）基体材料表示符号（常用基体材料）材料名称符号铁、钢Fe铜、铜合金Cu铝、铝合金Al锌、锌合金Zn镁、镁合金 钛、钛合金 塑 料金属材料化学元素符号表示：2） 镀覆方法处理方法表示符号：方法名称电镀化学镀电化学处理 化学处理3） 化学和电化学处理名称的表示符号处理名称 钝化 氧化 电解着色 磷化 阳极氧化电镀锌铬酸盐处理a. 电镀锌光亮铬酸盐处理b. 电镀锌彩虹铬酸盐处理c. 电镀锌彩虹铬酸盐处理d. 电镀锌深色铬酸盐处理（符号-C ;分级1、2;类型:A.B.CQ2、金属镀覆和化学、电化学的表示方法（在图纸上的标记）Mg TiPL （国际通用缩写）合金材料用其主要成分的化学元素。
符号（英文缩写）EpApEt Ct符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示 符号P （不能理解为元素符号 磷）O Ec Ph A C C1AC1B （漂白型）常用 C2C （彩虹型）常用 C2D1）金属镀覆表示方法：示例：例1.Fe/Ep.Cu10.Ni15b.Cr0.mc.（钢材，电镀铜10帆光亮镍15 am,微裂纹铬0.3询例2. Fe/Ep.Zn7.C2C（钢材。
铝合金表面处理技术规范标准
铝合金表面处理技术规艾默生网络能源修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、铝合金化学氧化技术规 (6)1目的 (6)2 适用围 (6)3 关键词 (6)4引用/参考标准或资料 (6)5 规容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试片要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3 产品质量检验要求 (8)5.3.1 外观 (8)5.3.2 耐蚀性 (8)二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规 (9)1目的 (9)2 适用围 (9)3 关键词 (9)4 引用/参考标准或资料 (9)5 规容 (10)5.1 术语 (10)5.2 工艺鉴定要求 (10)5.2.1 总则 (10)5.2.2 设计要求 (10)5.2.3 鉴定程序 (10)5.2.4 试验及试片要求 (10)5.2.5 试验方法及质量指标 (11)5.2.6 鉴定状态的保持 (11)5.3 产品质量检验要求 (11)5.4 备注 (12)6 附录1 (12)三、喷砂及拉丝技术规 (12)1目的 (12)2 适用围 (13)3 关键词 (13)4引用/参考标准或资料 (13)5 规容 (13)5.1 术语 (13)5.2工艺鉴定要求 (13)5.2.1 总则 (13)5.2.2 设计要求 (14)5.2.3 鉴定程序纪律 (14)5.2.4 试验及试片要求 (14)5.2.5 试验方法及质量指标 (15)5.2.6 鉴定状态的保持 (15)5.3 产品质量检验要求 (15)5.3.1 拉丝件 (15)5.3.2 喷砂件： (15)前言本规由艾默生网络能源研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。
本规由结构造型设计中心部门遵照执行。
本规拟制部门：结构造型设计中心；本规拟制人：士杰；本规批准人：运清；一、铝合金化学氧化技术规1目的本规规定了铝合金化学氧化的工艺要求及其质量要求。
常用表面处理方式及检验标准
电铸
电铸就是把预先按所需形状制成的原模作为阴极， 用电铸材料作为阳极，一同放入与阳极材料相同的金 属盐溶液中，通以直流电。在电解作用下，原模表面 逐渐沉积出金属电铸层，达到所需的厚度后从溶液中 取出，将电铸层与原模分离，便获得与原模形状相对 应的金属复制件。 电铸的主要用途是精确复制微细、复杂和某些难 于用其他方法加工的特殊形状模具及工件等，例如制 作纸币和邮票的印刷版、唱片压模、铅字字模、玩具 滚塑模、模型模具、金属艺术品复制件等。
挂镀即利用挂具吊挂制件进行的电镀，工件装 夹在挂具上，适宜大零件，每一批能镀的产品数量 少，镀层厚度10μ m以上的工艺。 优点 ：挂镀适用于一般尺寸的制品, 挂镀时， 产品独立固定，过程中没有产品间的碰撞，产品表 面不会划伤。 缺点 ：小的零件或不规则零件无法进行吊挂。
自动挂镀线
挂具
滚镀过程是这样的：将小零件装进滚筒内，零 件靠自身的重力作用将滚筒内的阴极导电装置紧紧 压住，然后，滚筒以一定的速度按一定的方向旋转， 零件在滚筒内受到旋转作用后不停地翻滚、跌落。 同时，金属离子受到电场作用后在零件表面还原为 金属镀层，滚筒外新鲜溶液连续不断地通过滚筒壁 板上无数的小孔补充到滚筒内，而滚筒内的旧液及 电镀过程中产生的氢气也通过这些小孔排出筒外。
2.电镀
2.1 电镀原理 2.2 电镀方式 2.3 电镀的检验标准
2.1 电镀原理
电镀是利用电解作用使金属或其它材料制件的 表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提 高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。 具体操作：电镀时，镀层金属或其他不溶性材 料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子 在待镀工件表面被还原形成镀层，含镀层金属阳离 子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度 不变。
表面处理技术标准管理规定
表面处理技术标准管理规定技术标准管理体系企业标准管理项目之工作程序表面处理技术要求标准管理规定一、电镀与表面处理的表示方法【基体材料】/【处理方法】.【处理名称】【处理特征】.【后处理（颜色)】处理方法：Ep--电镀、Ap--化学镀、Et--电化学处理、Ct--化学处理处理名称：P--钝化、O--氧化、A--阳极化（包括草酸、硫酸、铬酸和磷酸）、Ec--电解着色等等处理特征：b--光亮、s--半光亮、m--暗、hd--硬质、cd--导电、i--绝缘等等后处理：P--钝化、O--氧化、Cl--着色、S--封闭、Pt--封闭等等例如：Al / Et.Ahd 铝合金电化学硬质阳极化Al / Et.A.Cl(bk) 铝合金电化学阳极化并着黑二、表面处理标注方法示例及有关说明1 黑色金属表面氧化处理标注示例化学氧化：C t·O WJ461－1995暗面化学氧化：C t·Om WJ461－1995无光缎面化学氧化：C t·OSt3 WJ461－1995半光亮化学氧化：C t·OS WJ461－1995光亮化学氧化：C t·Ob WJ461－19952 铜及铜合金表面氧化处理标注示例氨液氧化：Ct·O（A） WJ462－1995暗面氨液氧化：Ct·O（A）m WJ462－1995无光缎面氨液氧化：Ct·O（A）St3 WJ462－1995半光亮氨液氧化： Ct·O（A）S WJ462－1995过硫酸盐氧化： Ct·O（G） WJ462－1995暗面过硫酸盐氧化：Ct·O（G）m WJ462－1995无光缎面过硫酸盐氧化：Ct·O（G）St3 WJ462－1995半光亮过硫酸盐氧化：Ct·O（G）S WJ462－1995电解氧化：Et·O（E） WJ462－1995暗面电解氧化：Et·O（E）m WJ462－1995无光缎面电解氧化：Et·O（E）St3 WJ462－1995半光亮电解氧化：Et·O（E）S WJ462－1995钝化： Ct·P WJ462－1995注 1：只有含铜57%～70%的黄铜才能获得良好的氨液氧化膜，适用于与光学零件接触的零件。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
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SSPC SP12/NACE No.5 WJ-4 轻度的清理 钝油灰刀 SSPC SP13/NACE No.6 混凝土表面处理 SSPC SP8 酸洗 镀锌、不锈钢、非铁基表面 SSPC SP16 19μ m 刷除锈级喷砂清理 ISO F1 火焰清理 表面应无氧化皮、锈、油漆涂层及异物(任何残留物仅应为表面退色) 1.如果表面粗糙度按照涂料商的PDS和技术规格书要求处理，如果没有规定一般是38～75μ m。 2.水喷射及湿磨料喷射清理允许钢板表面处理后出现闪锈，闪锈等级分为L(轻度闪锈)，M(中度闪锈)，H(重度闪锈)；闪锈评估采用白色、不含棉绒的棉织布和4"尼龙鬃刷，擦拭长度为6",然后评估布表面锈含量。 3.湿磨料水喷射清理在SSPC VIS5/NACE VIS 9 表面清洁度指南又分为WAB-6 商业级喷砂清理及 WAB-10近于出白金属级喷砂清理.(但是本标准仅适用于钢板原始状态为C级及D级的材料) 4.喷砂磨料区分为三种，SSPC AB1～AB3，详细区分如下： 4.1 SSPC AB1 ---- 一次性磨料(有二个类型 矿物型磨料---- 石英砂、石榴石、十字石砂 ； 矿渣型磨料---- 铜、煤、镍的熔渣) 其它说明： 三个石英含量(A级<1% ； B级<5% ； C级不限) 五个粗糙度等级(1级13～25μ m ； 2级25～64μ m ； 3级51～89μ m ； 4级75～125μ m ； 5级100～150μ m） 4.2 SSPC AB2 ---- 可循环使用磨料(有三种类型 钢砂、钢丸、氧化铝，但是磨料清洁度有要求进行小瓶试验1/3磨料及2/3水，激烈摇晃后静置30min，观察表面是否有油污、水电导率及水中可溶性盐---ASTM D4940) 4.3 SSPC AB3 ---- 可循环使用钛金属磨料(磨料进场时需进行以下的检验项目：磨料尺寸、比重、化学成分、硬度、耐用度、清洁度及导电率) 5.上表所有标准的表面清理时，采用压缩空气必须经过ASTM D4285吸墨纸试验(无油无水，距45cm吹1min)吹扫时可循环使用钛金属磨料(磨料进场时需进行以下的检验项目：磨料尺寸、比重、化学成分、硬度、 耐用度、清洁度及导电率) 照明要求：SSPC TU12区分为 一般区域 表面处理 涂装施工 检验 最低 10英尺烛光（108 20英尺烛光（215 20英尺烛光（215 50英尺烛光（538 推荐 Lux） 20英尺烛光（215 Lux） Lux） 50英尺烛光（538 Lux） Lux） 50英尺烛光（538 Lux） Lux） 200英尺烛光（2153 Lux） 夏季中午在太阳直接照射下 100,000 Lux 没有太阳的室外 1,000-10,000 Lux 明朗夏天的室内 100-500 Lux
钝油灰刀 锐利尖刀 锐利尖刀
锐利尖刀 锐利尖刀
3"X3"面积可有33%(均匀分布) 3"X3"面积可有5%(均匀分布) 不允许 不允许 痕迹和牢固附着物3"X3"面 清除任何可见的油脂、污物、灰尘、氧化皮、锈蚀、涂料 积可有5%(均匀分布) 痕迹和牢固附着物3"X3"面 清除任何可见的油脂、污物、灰尘、氧化皮、锈蚀、涂料 积可有33%(均匀分布) 清除任何可见的油脂、污物、灰尘；松散氧化皮、锈蚀、号 SSPC SP1 SSPC SP2 SSPC-VIS3 SSPC SP3 SSPC SP11 SSPC SP15 ISO St2 ISO St3 ISO Sa1 ISO 8501 ISO Sa2 ISO Sa2.5 ISO Sa3 SSPC SP7/NACE No.4 SSPC SP14/NACE No.8 SSPC-VIS1 SSPC SP6/NACE No.3 SSPC SP10/NACE No.2 SSPC SP5/NACE No.1 SSPC SP12/NACE No.5 WJ-1 SSPC-VIS4 SSPC SP12/NACE No.5 WJ-2 SSPC-VIS5 SSPC-VIS7 SSPC-VIS9 SSPC SP12/NACE No.5 WJ-3 处理方式 表面情况(氧化皮、锈、涂料及牢固附着物) 痕迹 粗糙度 检验工具 钝油灰刀 钝油灰刀 25μ m 3"X3"面积可有33%(均匀分布)25μ m 蚀坑内可残留微量锈蚀、涂料及氧化皮 锐利尖刀 蚀坑内可残留微量锈蚀、涂料及氧化皮 备注 溶剂清洗 去除油污 手动工具清理 松散去除即可(残留物必须牢固) 动力工具清理 松散去除即可(残留物必须牢固) 动力工具清理至裸露金属 清除松散及牢固的氧化皮、锈、涂料、附着物 商业级动力工具清理 清除松散及牢固的附着物直至露出裸露金属表面 彻底手动和动力工具清理 无油污，且几乎无附着不牢的氧化皮、锈、涂料、附着物 非常彻底手动和动力工具清理 同上，且处理后的表面应具有金属底材的光泽 轻度喷砂清理 彻底喷砂清理 非常彻底喷砂清理 喷砂清理至目测清洁钢板 刷除锈级喷砂清理 工业级喷砂清理 无松散，并且去除90%附着牢固的氧化皮、锈、涂料 商业级喷砂清理 无松散和附着牢固的氧化皮、锈、涂料、附着物 近于出白金属喷砂清理 无松散和附着牢固的氧化皮、锈、涂料、附着物 出白金属喷砂清理 无松散和附着牢固的氧化皮、锈、涂料、附着物 清理至裸露底材 清除任何可见的油脂、污物、灰尘、氧化皮、锈蚀、涂料 非常彻底的清理 彻底的清理