VDA FFA现场失效分析
基本原则，一旦供方进行现场失效分析中揭示了一项缺陷，就必须申报为缺陷零件，即使该缺陷不能被再现。 对于能够诊断的产品，出现内部失效，即使缺陷不能再现，也必须申报为缺陷零件。内部装置失效是一种由可疑装置本身造成的失效输入并且能明确 说明失效由装置本身引起的。
对于维修时，不被破坏就不能拆除的零件，QEM和供方之间必须规定特殊安排。
事件，供方对失效零件进行分析。如果确认为失效零件，则供方可以 对拒收的零件进行根本原因分析，并确定是谁引起的。根据谁引起了 问题，OEM和/或供方可以启动问题解决过程。
VDA Field failure analysis 现场失效分析
引言
• 由于存在不统一的内部和外部要求，因此以非常各自的方式和不同的 一般情况下，由于没有早期识别及消除缺陷，其引起的成本将是基于现场
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引言
1.1 初始状况：
• 车辆开发负责 • 周期短 • 车型变化 • 质保期变长 • 全球质保成本达到数十亿欧元
现状： • 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 • 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.2 现场失效分析中的检验状态和检验策略：
现
场质 失保 效零 分件 析
过
程
标准检测
是
是否没有问题？
零件分析
顾客投 诉的评
估
否
问 题 解 决 过 程
A是 数
负载检测
K
据
收
是 基于
集
零件
和
是否没有问题？
分析 合格
评
否
的零 件
• 来自零件分析的测量值和信息
各方主动执行各自责任范围内可用数据收集的持续评估是一项基本的先 • 损坏类别（如损坏关键参考）
决条件。
• 顾客投诉/拒收的类别
• 执勤的分析结果
应收集和使用的用于数据分析的相关可用数据包括。
• 已读出的失效代码
• 运行条件（如该国家的任何特殊条件，特种车辆，气候条件）
QEM数据：
• 运行条件（如所述国家那的任何特殊条件，特种车辆，气候条件）
• 诊断结果（如错误代码，诊断报告）
• 之前的分析结果
• 服务及维修说明，诊断要求
• 综合失效数据库（如开发，内部生产，Okm，现场失效等）
• 生产过程数据
• 来自其他顾客的可对比产品的知识
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➢ 标准检测及负载检测的零件分析之后，如果没有发起NTF过程，则可以 根据同意的产品处理程序处理产品（见图2）。如果没有达成一致，则 可以在完成检测及得到零件分析结果4周之后处理产品。
• 从一开始就划定责任，QEM和供方。 • 规定触发准则。
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VDA 6.3 过程审核
▪ 课程安排
序号
内容
1 前言/介绍
2
3
4
5
6
7
8 互动/反馈
方法
互动/讲解 互动/讲解 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解
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前言
▪ 德国汽车工业联合会
• 超过110年历史。 • 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和
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现场失效分析过程
3. NTF 过程:
3.1 触发准则:
• NTF过程用于零件分析中无法确定根本原因的问题。如果零件分析中 不支持顾客投诉（如：产品为“基于零件分析合格”），则采用NTF 过程。
• 在该阶段，焦点不再是个别产品，而是基于数据收集/评估、系统检 测/或过程研究来考虑问题。
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现场失效分析过程
2.3 零件分析： 对缺陷零件的功能符合其规范的程度提供明确的说明。 • 标准检测 • 负载检测，只对那些表明标准检测无缺陷的零件进行负载检测。只将那些表明负载检测无缺陷的零件才归类为基本零件分析合格。
VDA Field failure analysis 现场失效分析
估
零件/系统/过程 不合格
问题分析
根本原因 措施验证
现场失效分析过程的持续改进过程
NTF 过程
系统检测
过程研究
系 统 过 程 合 格
否
是符 合 协 议 规 定 的 信 息 交 换 和 零 件 处 理
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现场失效分析过程
检验状态 始终以适当的方式对缺陷零件的说明（例如附带的文件，电子码或条形码），表明已经进行了哪些过程操作。零件分析，等，以及这些过程产生哪些 结果，检验状态可以确保现场失效分析过程的透明性和可追溯性。
检测B.2
触发准则
基于零件分析 的合格零件
检测B.4
共同同意及确定
基于零件分析的不合 格零件
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现场失效分析过程
A) 标准检测: 至少必须检测述缺陷零件中的一项固有缺陷。 标准检测包括共同同意的相关功能的检测。
• 测试环境温度。与零件车辆上的应用条件相似。 • 应使用原始负载或适当的替代物加以实现。 • 标准检测之前必须对缺陷零件进行外观检测。
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供应链中的联合质量管理 市场和服务 现场失效分析
德国汽车工业管理
第一版，2009年7月德国汽车工业联合会（VDA）
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VDA 6.3 过程审核 ▪ 注意事项
▪ 相互认识
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力度进行零件分析。
失效分析过程成本的数倍，不能从经济层面对其进行证明。未确定的缺陷，
拖延的分析结果或不充分的根本原因分析，会引起较高成本。
• 缺乏普遍而综合的现场失效分析的概念，导致不同的期望和要求。
• 基本上说，现场失效分析中没有计划在产品开发过程中，通常很晚或 根本不实施现场失效分析过程。
• 对于新车型或系统投产必须进行快速，可靠的分析，尤其在爬坡阶段， 以消除概念和功能失效的短板。
现场失效分析过程
3.2 NTF程序: NTF程序
OK
触发准则
基于零件分析 合格
数据收集与评 估
系统检测 过程研究
系统， 过程是 否合格？
OK
基于NTF分析 合格
基于NTF分析 不合格
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
3.3 数据收集与评估:
供方数据：
如果负载检测未发现问题，则应将零件归未基于零件分析合格。 如果满足共同规定的触发准则，就应把缺陷零件提交NTF过程。
• 为了检测这些缺陷，需要实施并扩展功能检测，以涵盖额外负载参数。 • 这些参数将模拟在缺陷，以使缺陷发生。
• 包括共同同意的相关功能检测。
• 必须确定选择的负载参数，并符合所述部件的特殊特性，可能的负载 条件示例（包括组合）为问题范围，温度梯度，振动，湿度，供电电 压变化及电压峰值变化，化学和物理负载。
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现场失效分析过程
2.1 现场失效分析过程的概念
标准检测
共同确定 的检测
标准检 测的基 础上合
格
零件分析
顾客投诉
是1 否2
持续改进 现场失效分析过程
接
负载检测
口
1.失效导向的 2.共同确认的测试
基于零件分析 合格的零件
缺陷标识
接口
接口
企业。 • 旨在研究和生产面向未来的清洁安全汽车。
• VDA 代表汽车整车厂和供应商，确保持续提高企业的竞 争里。
• VDA 为汽车整车厂和供应商的广泛合作建立了独一无二 的平台。
• VDA 在国内和国际上代表整个德国汽车工业的利益，在 经济，运输，环境政策，技术立法，标准化和质量保证 等方面通过其活动支持德国汽车工业的发展。
现场失效分析过程
标准检测
共同同意及确定
检测S1
检测S2
基于标准 的检测合
格
是
缺陷 标识
检测S3
是否无问题？ ？
否 评估顾客投诉
？ 顾客投诉属实
基于零件分析的不合 格零件
共同同意及确定
检测B.1 检测B.2 检测B.3 检测B.4 检测B.n
缺陷导向
检测B.X
是否无问题通过呢？ ？ 顾客投诉属实？ ？
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目的
1.2 目的： • 现场失效分析的有关的核心过程和支持过程及其接口。 • 尤其是经过检验过程表明产品无缺陷的零件，描述了方法性程序，以
识别从车辆上拆除零件的原因。为此，数据分析必须得到从顾客，经 销商，OEM，返回供方整个过程和/或系统的支持。 • 必须有必要的过程和资源。一个计划过程。 • 规定OEM 和 供方之间的接口，基于关键的绩效指标和持续改进CIP， 持续监控过程及改进来确保业绩能力。 • 采用共同语言和共同的理解，透明度，关注现场相关的质量问题。
• 产品寿命历史（包括软硬件等级）
• 来自指定参考市场和其他市场的投诉/拒收
• 综合失效数据库（如开发，内部生产，0Km，现场失效等）
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引言
1.1 初始状况：
• 车辆开发负责 • 周期短 • 车型变化 • 质保期变长 • 全球质保成本达到数十亿欧元
现状：
• 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 • 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产
和
的零
否
件
评
零件/系统/过程 不合格
是否没有问题
？
问题分析
估
根本原因 措施验证
现场失效分析过程的持续改进过程
- 10/23 -
NTF 过程
系统检 测
过程研 究
系 统 过 程 合 格
否
是符 合 协 议 规 定 的 信 息 交 换 和 零 件 处 理
VDA Field failure analysis 现场失效分析
据 收
NTF 过程
系统检
测
集 过程研
和究
评
现场失效分析过根程本是接口原一因个分不析断和升失级效的消检接口除测过概估程念，希望确保在符合
经济条款下实施。 - 8/23 -
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现场失效分析过程
持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。
- 2/23 -
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课程安排
序号
内容
1 前言/介绍
2
3
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7
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DA现场失效分析培训计划
DA现场失效分析培训计划一、培训目的DA（现场失效分析）是一种基于原因分析的故障诊断方法，旨在通过分析设备、系统或工艺过程中的失效，找出根本原因并提出有效的改进建议。
本次培训的目的是使参与培训的人员掌握和运用DA方法，提高现场失效分析的能力，减少故障发生，提高设备、系统或工艺的可靠性和稳定性。
二、培训内容1. DA的基本概念和原理2. DA的基本过程和步骤3. DA的工具和技术4. DA的案例分析和实战演练5. DA的应用和效果评估三、培训对象本次培训的对象为公司技术管理人员、设备维修人员、生产监控人员以及工艺技术人员。
他们是公司现场失效分析的重要参与者和执行者，需要掌握DA方法，加强现场失效分析的能力。
四、培训方式本次培训将采用理论讲解、案例分析、实战演练等多种方式，以提高培训效果和学员的学习兴趣。
培训将分为理论培训和实地演练两部分，理论培训将在公司内部进行，实地演练将在现场进行。
五、培训时间本次培训计划为期3天，第一天进行理论培训，第二天进行案例分析和实战演练，第三天进行现场实地演练和总结。
六、培训计划第一天上午1. DA的基本概念和原理2. DA的基本过程和步骤下午1. DA的工具和技术2. DA的案例分析和实战演练第二天上午1. DA的应用和效果评估2. 现场演练前的准备工作下午1. 实战演练2. 案例分析第三天上午1. 现场实地演练2. 效果评估和总结七、培训教材1. 《现场失效分析的基本原理和方法》2. 《现场失效分析的案例分析》3. 《现场失效分析的工具和技术》4. 《现场失效分析的实战演练指南》八、培训效果评估1. 理论考核2. 实地演练表现评估3. 学员反馈和培训总结九、培训评估1. 通过考核和表现评估，对培训效果进行评估2. 收集学员反馈意见，对培训内容和方式进行改进3. 培训总结报告，提出下一步的工作计划和建议十、培训预算1. 培训教材和资料费用2. 培训场地和设备费用3. 师资费用4. 学员伙食和住宿费用十一、培训总结本次培训计划旨在通过对DA方法的理论讲解和实战演练，使参与培训的人员掌握和运用现场失效分析的方法和技术，提高现场失效分析的能力，减少故障发生，提高设备、系统或工艺的可靠性和稳定性。
VDA.新过程FMEA六步法
VDA.新版过程FMEA六步法————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：过程FMEA分六步进行这六个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法，并作为过程风险分析的记录。
PFMEA分析六步如下：•PFMEA第一步：定义范围及项目计划•PFMEA第二步：结构分析•PFMEA第三步：功能分析•PFMEA第四步：失效分析•PFMEA第五步：风险评估•PFMEA第六步：优化PFMEA第一步：定义范围过程范围定义的目的是：•项目识别-哪些过程/哪些过程的部分要进行分析？•项目计划- 培养一些有发展潜力的团队人员、创建项目时间表等•定义分析界限- 包括什么，不包括什么。
•确定能够使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、准则和标准、防错-防呆方法等等。
工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程：•接收过程、•零件和材料存储、•产品和材料交付、•制造、•组装、•打包、•贴标签、•运输、•存储、•维护过程、•检验过程•返工和返修过程等。
图确定过程范围PFMEA第二步：结构分析过程结构分析的主要目标是：•结构化产品或过程元素•可视化分析范围•确定工步•作为功能分析步骤的基础流程图是结构分析的输入文件。
图过程流程图结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。
这个形象化的结构考虑了过程项目、工步和过程工作要素之间的关系。
图结构分析-结构树示例（电机组装线）工步是PFMEA分析的重点！图工步影响工步失效的潜在原因，其类别数量由4M、5M、6M等决定4M类别：机人材料（间接）环境（环境）其他类别但不限于：方法测量图结构分析扩展表格示例PFMEA第三步：功能分析过程工作要素功能通过实现工步来反应过程/产品的特性。
示例：用手从滑槽中取出烧结轴承示例：将磨损的轴承压入定子壳内功能和结构逻辑连接时，应该问以下这些问题：“发生了什么”？如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目- 工步- 过程工作元素）“为什么”？为什么从右到左实施产品过程的要求-（过程工作元素-工步- 过程项目）功能网可视化过程项目功能、工步功能和过程工作元素功能之间的交互通过链接来可视化：功能网、功能结构、功能树、功能矩阵或用PFMEA工具软件进行的功能分析。
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如，系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。
FMEA失效分析与失效模式分析全
擦伤或损坏）。 由于横向性能差而在锻件中出现分离线的失效现象。
11
在服役条件下由于质量恶化而产生失效的原因包括
过载或未预见的加载条件。 磨损（磨蚀、因过度磨损而咬住、粘住、擦伤、气蚀）。 腐蚀（包括化学接触、应力腐蚀、腐蚀疲劳、脱锌、铸铁石
找出被分析对象的“单点故障”。所谓单点故障是指这种故障单独发 生时，就会导致不可接受的或严重的影响后果。一般说来，如果单点 故障出现概率不是极低的话，则应在设计、工艺、管理等方面采取切 实有效的措施。产品发生单点故障的方式就是产品的单点故障模式。
为制定关键项目清单或关键项目可靠性控制计划提供依据。 为可靠性建模、设计、评定提供信息。 揭示安全性薄弱环节，为安全性设计（特别是载人飞船的应急措施、
16
什么是失效分析？
失效分析：考察失效的构件及失效的情景（模式）， 以确定失效的原因。
失效分析的目的：在于明确失效的机理与原因。改 进设计、改进工艺过程、正确地使用维护。
失效分析的主要内容：包括明确分析对象，确定失 效模式，研究失效机理，判定失效原因，提出预防 措施（包括设计改进）。
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失效分析的要点？
失效模式的判断分为定性和定量分析两个方面。在一般 情况下，对一级失效模式的判断采用定性分析即可。而 对二级甚至三级失效模式的判断，就要采用定性和定量、 宏观和微观相结合的方法。
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一级失效模式的分类
20 主要失效模式的分类与分级
21
如某型涡轮叶片在第一榫齿处发生断裂，通过断口 的宏观特征可确定一级失效模式为疲劳失效。然后 通过对断口源区和扩展区特征分析和对比，并结合 有限元应力分析等，可作出该叶片的断裂模式为起 始应力较大的高周疲劳断裂的判断，即相当于作出 了三级失效模式的判断。
失效分析基本常识以及操作流程概要
失效分析基本常识以及操作流程概要失效分析是一种通过对可能导致系统、设备或产品失效的原因进行分析，找出失效根本原因并采取措施来防止或解决失效问题的方法。
它是广泛应用于各个行业的一种科学技术手段，可以提高产品和系统的可靠性、安全性和稳定性。
失效分析的基本常识包括以下几个方面：1.失效模式与失效机理：失效模式是指系统、设备或产品发生失效的表现形式，如断裂、腐蚀或短路等。
失效机理是导致失效发生的物理或化学过程，如疲劳、腐蚀或热膨胀等。
2.失效根本原因：失效根本原因是导致失效机理发生的根本问题，可以是设计缺陷、材料问题、工艺不良或使用误操作等。
3.失效分析方法：失效分析可以采用多种方法，如故障树分析、事件树分析、失效模式与效应分析（FMEA）和故障模式与效应分析（FMECA）等。
这些方法可以帮助确定失效发生的可能原因、失效的后果以及防止或解决失效的措施。
4.失效分析工具：失效分析可以借助一些工具来进行，如故障记录、故障数据分析、实验测试和仿真模拟等。
这些工具可以提供有关失效发生的详细信息，以便进行有效的分析和解决。
失效分析的操作流程概要如下：1.收集失效信息：首先需要收集与失效相关的信息，包括失效模式、失效机理、失效数据和相关报告等。
2.确定失效根本原因：通过对失效信息进行分析，确定失效的根本原因。
可以采用故障树分析等方法来帮助确定可能的失效原因。
3.评估失效后果：评估失效的后果，包括人员伤害、财产损失和环境影响等。
可以采用FMEA和FMECA等方法来评估失效的后果。
4.制定措施：根据失效的根本原因和后果，制定相应的措施来防止或解决失效问题。
这些措施可以包括改进设计、优化工艺、更换材料或提供培训等。
5.实施措施：根据制定的措施，进行实施。
这可能涉及到产品的改进、工艺的优化或操作人员的培训等。
6.监控效果：监控实施措施的效果，以确保达到预期的目标。
如果发现新的失效问题，需要重新进行失效分析并制定相应的措施。
现场失效分析ffa流程word版本
现场失效分析ffa流程word版本英文版On-site Failure Analysis FFA ProcessThe on-site failure analysis (FFA) process is a crucial step in ensuring the reliability and efficiency of equipment, systems, and products. This process involves a thorough investigation of failed components to determine the root cause of the failure, identify corrective measures, and prevent future occurrences.1. Preliminary InspectionUpon arrival at the site, the FFA team conducts a preliminary inspection of the failed component. This involves visual examination, checking for any obvious signs of damage or wear, and recording relevant information such as the make, model, and serial number of the component.2. Documentation and PhotographyDetailed documentation and photography of the failed component are essential for later analysis. This includescapturing images from various angles, documenting the surrounding environment, and noting any specific conditions that may have contributed to the failure.3. Disassembly and InspectionThe FFA team then proceeds to disassemble the failed component, carefully examining each part for signs of damage, corrosion, or wear. This step requires meticulous attention to detail and the use of appropriate tools to avoid further damage.4. Failure AnalysisThe collected data and observations are then analyzed to determine the root cause of the failure. This may involve a combination of visual inspection, microscopy, material testing, and other diagnostic techniques.5. Corrective MeasuresBased on the findings of the failure analysis, the FFA team identifies corrective measures to address the root cause and prevent future failures. This may include replacing worn-outparts, modifying design features, or implementing new maintenance procedures.6. Reporting and Follow-upA detailed report is prepared, summarizing the findings, recommended corrective measures, and any follow-up actions required. This report is shared with relevant stakeholders for review and action. Regular follow-up and monitoring are also conducted to ensure that the implemented corrective measures are effective.ConclusionThe on-site failure analysis FFA process is a vital tool for enhancing the reliability and durability of equipment, systems, and products. By identifying the root causes of failures and implementing effective corrective measures, businesses can minimize downtime, reduce maintenance costs, and maintain the overall performance of their assets.中文版现场失效分析FFA流程现场失效分析（FFA）流程是确保设备、系统和产品可靠性和效率的关键步骤。
VDA FFA现场失效分析教学文案
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.2 现场失效分析中的检验状态和检验策略：
现
场质 失保 效零 分件 析
过
程
标准检测
是
是否没有问题？
零件分析
顾客投 诉的评
估
否
问 题 解 决 过 程
A是 数
负载检测
K
据
收
是 基于
集
零件
和
是否没有问题？
分析 合格
评
否
的零 件
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.3 零件分析： 对缺陷零件的功能符合其规范的程度提供明确的说明。 • 标准检测 • 负载检测，只对那些表明标准检测无缺陷的零件进行负载检测。只将那些表明负载检测无缺陷的零件才归类为基本零件分析合格。
VDA 6.3 过程审核
▪ 课程安排
序号
内容
1 前言/介绍
2
3
4
5
6
7
8 互动/反馈
方法
互动/讲解 互动/讲解 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解
VDA Field failure analysis 现场失效分析
前言
▪ 德国汽车工业联合会
• 超过110年历史。 • 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和
估
零件/系统/过程 不合格
问题分析
根本原因 措施验证
现场失效分析过程的持续改进过程
NTF 过程
系统检测
过程研究
系 统 过 程 合 格
否
是符 合 协 议 规 定 的 信 息 交 换 和 零 件 处 理
VDA6.3考题样卷及答案
一、判断题(正确以“T”表示，错误以“F”表示，每题2分，共40分)1.（T）VDA6.3过程审核以产品风险为关注点，因此审核前必须收集过程文件和信息。
2.（F ）过程审核是对过程规划的符合性进行的检查。
3.（T ）批量生产过程审核时，关于生产条例P6的审核必须针对每一道加工过程。
4.（T ）VDA6.3 过程审核中发现严重风险，必要时需要暂停审核，以制订紧急措施。
5.（T ）实施VDA6.3过程审核中，我们需要首先考虑过程绩效的表现，然后从结果出发，评估各个过程要素的表现。
6.（F）VDA6.3过程审核标准中X2是指项目管理要素部分。
7.（F ）过程审核可以由第三方进行认证，并颁发第三方审核认证证书。
8.（F ）审核员的资质分为专业培训证明和专业知识二部分组成。
9.（F）VDA6.3内部过程审核人员的专业培训证明方面需要提供VDA6.3审核员卡和证书，这是最低要求。
10.（F）VDA6.3过程审核是基于VDA6.3标准“提问表”作为审核员的“检查表”实施现场对被审核方的评估11.（F）实施VDA6.3过程审核中，当某一个要素的符合率只有低于75%时，在定级时必须实施降级到B。
12.（F）实施VDA6.3过程审核中，只要总符合率达到A级就不需要实施相应的改进。
13.（T）实施VDA6.3过程审核中，若企业没有产品设计开发的功能，对于产品设计开发条例审核不适用，可以不审核，但仍要关注和转化顾客要求为具体的产品要求。
14.（F）实施VDA6.3 过程审核中，P6部分输出评估结果包括P6.1-P6.6等六个子要素。
15.（F）知识储备库中的知识来源是可以来至此前出现过的经验教训，关于来至知识储备库的提问可以超越合同约定范围。
16.（F）VDA6.3过程审核P1 潜力分析条例，只针对组织新增供方实施潜力分析审核，不适合对合格供方新项目的审核。
17.（T）应用VDA6.3过程审核中如发现提问条不适用时，应标注“n.b 或n.a”，但每一要素或子要素审核提问至少达到三分之二以上，方可确认本次审核有效。
VDA FFA现场失效分析PPT演示课件
缺陷标识
接口
接口
根本原因分析和失效消除过程
NTF 过程
数
据
系统检测
收
集
和评
过程研究
估
现场失效分析过程是一个不断升级的检测概念，希望确保在符合经济条款下实施。
2020/3/20
8
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。
力度进行零件分析。
失效分析过程成本的数倍，不能从经济层面对其进行证明。未确定的缺陷，
拖延的分析结果或不充分的根本原因分析，会引起较高成本。
• 缺乏普遍而综合的现场失效分析的概念，导致不同的期望和要求。
• 基本上说，现场失效分析中没有计划在产品开发过程中，通常很晚或 根本不实施现场失效分析过程。
• 对于新车型或系统投产必须进行快速，可靠的分析，尤其在爬坡阶段， 以消除概念和功能失效的短板。
2020/3/20
7
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现场失效分析过程
2.1 现场失效分析过程的概念
标准检测
共同确定 的检测
标准检 测的基 础上合
格
零件分析
顾客投诉
是1 否2
持续改进 现场失效分析过程
接
负载检测
口
1.失效导向的 2.共同确认的测试
基于零件分析 合格的零件
集
零件
和
是否没有问题 ？
否
分析 合格 的零
件
评 估
零件/系统/过程 不合格
问题分析