拨叉课程设计说明书
课程设计拨叉设计说明书(有全套图纸)
机械制造技术基础课程设计说明书设计题目设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备设计者董超指导教师敖晓春哈尔滨理工大学机械设计制造及其自动化系2006年9月11日哈尔滨理工大学机械自造工艺及夹具课程设计任务书设计题目：制定CA6140C车床拨叉的加工工艺，设计钻22mm 孔的钻床夹具设计要求：中批量生产手动夹紧通用工艺装备设计时间：2006.9.11~2006.9.29设计内容：1、熟悉零件图；2、绘制零件图（一张）；3、绘制毛坯图（一张）；4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）；5、绘制夹具总装图；6、绘制夹具零件图；7、说明书班级：机械03-1 班学生：董超指导教师：敖晓春系主任：2006年09月11日目录目录.......................................................................................................................................序言......................................................................................................................... 错误！未一、零件的分析 ....................................................................................................... 错误！未零件的作用 ....................................................................................................... 错误！未零件的工艺分析 ................................................................................................ 错误！未二. 确定生产类型................................................................................................... 错误！未三.确定毛坯 ........................................................................................................... 错误！未四.工艺规程设计 ...................................................................................................... 错误！未(一)选择定位基准： .......................................................................................... 错误！未（二）制定工艺路线 ......................................................................................... 错误！未（三）选择加工设备和工艺设备........................................................................ 错误！未(四）机械加工余量、工序尺寸及工时的确定..................................................... 错误！未五、夹具设计 ....................................................................................................... 错误！未(一)问题的提出 ................................................................................................. 错误！未(二)夹具设计..................................................................................................... 错误！未3.定位误差分析................................................................................................. 错误！未4钻床夹具的装配图见附图 ............................................................................... 错误！未参考文献： .............................................................................................................. 错误！未序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合3\定位误差分析零件图规定大孔与小孔的中心距为65mm.采用自动对中夹具后,定位误差取决于对中块\螺杆以及滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后,钻孔后的误差只有0.08mm.在后续的铣断工序中,利用中间大孔定位,孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为=0.08+0.05=0.13≤0.2mm所以能满足精度要求.4钻床夹具的装配图见附图参考文献:赵家奇编,机械制造工艺学课程设计指导书—2版.---北京:机械工业出版社,2000.10.李云主编,机械制造及设备指导手册.-- 北京:机械工业出版社,1997.8孟少农主编,机械加工工艺手册.---2---北京:机械工业出版社,1991.9。
课程设计拨叉设计说明书
Kxv 1.0 K1v 1.0 K apv 10 故 vc 18mm/ r 。
ns
1000 v 318.3r / min d 0
查《简明手册》机床实际转速为 nc 272r / min 故实际的切削速度 vc
020
110030粗铣中间T3 及小头120
T1、D1
2
孔下端面 040 精铣两端 小头孔上 端面 精铣中间 孔上端面 精铣中间 孔下端面 扩两端小 头孔 精铰两端 小头孔 扩中间孔
孔外圆 T1 及小头 孔外圆 T1 及小头 孔外圆 T3 及小头 孔外圆 T1 及小头 孔外圆 T1 及小头 孔外圆 T1 及小头 孔外圆 130 去毛刺
l
d
30
20
1.5 3
最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 f 0.48m m/ r
F f 6090 Fm
a x校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度 （查 《简明手册》 ） 为 0.5～０.８mm， 寿命 T 60 min ． （3）切削速度 查《切》 vc 18mm/ r 修正系数 KTV 1.0 K MV 1.0 K tv 1.0
1
面 代 号 D1 D2 T2 T3 T4 22mm 55mm 75mm 58mm 75mm
余 量 等 级 G G 3.0 2 3.0 2 6.5 G 2.5 6.5 孔降一级双侧 加工 孔降一级双侧 加工 单侧加工 单侧加工 单侧加工
3 绘制铸件零件图：
四工艺规程设计
(一)选择定位基准： 1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔 外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据 “基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位 精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 （二）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加 工方法所能达到的经济精度， 在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万 能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备 设计指导手册》346 页表 15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工 艺路线方案如下： 工序 010 工序内容 粗铣两端 小头孔上 端面 粗铣中间 孔上端面 定位基准 T1 及小头 孔外圆 T1 及小头 孔外圆 工序 100 工序内容 半精镗中 间孔 钻 2- 8 锥销孔、 M8 螺 纹 孔 、 功 M 8 螺纹 铣断 定位基准 T1 及小头 孔外圆 T1 及小头 孔
拨叉的课程设计说明书
东华理工大学长江学院课程设计说明书课程题目：拨叉（CA6140车床）课程设计姓名：学号：班级：年级：专业：系：指导教师：完成时间：目录绪论 (3)第一章拨叉零件的分析 (3)1.1 零件的作用 (3)1.2 零件的工艺分析 (3)1.3 零件图 (4)第二章工艺规程设计 (4)2.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.2 绘制毛坯图 (4)2.3 基面的选择 (4)2.4 零件工艺路线的拟定 (5)2.5 选择机床和工装 (6)2.5.1 机床的选择 (6)2.5.2 夹具的选择 (6)2.5.3 刀具的选择 (6)2.5.4 量具的选择 (6)2.5.5 零件的加工余量和工序尺寸的确定 (6)2.6 工序切削用量的确定 (7)2.6.1 工序一粗精铣φ20φ50孔下端面 (7)2.6.2 工序二粗精铣φ32上端面 (8)2.6.3 工序三粗精铣φ50上端面 (9)2.6.4 工序四铣凸台 (10)2.6.5 工序五钻φ20孔 (10)2.6.6 工序六镗Φ50孔 (11)2.6.7 工序七钻螺纹孔 (12)2.6.8 工序八钻φ8锥孔 (12)2.6.9 工序九铣断 (13)第三章设计总结 (14)第四章参考文献 (14)绪 论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需要的速度和扭矩的作用。
零件下方的孔与操作机构相连，而上方的半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
拨叉——课程设计说明书
湖南工业大学机械制造工艺学课程设计课题名称:拨叉零件制造工艺规程院系：机械工程学院专业：机械工程及自动化班级：姓名：学号：指导老师:课程设计任务书拨叉零件的机械加工工艺规程第一章序论第二章零件的分析------------------------ 61、零件的工艺分析--------------------- 62、毛坯的确定------------------------- 7①、毛坯种类的确定-------------------- 7②、铸件加工余量及形状的确定------------- 7③、铸件毛坯图的绘制------------------ 8第三章工艺规程的设计---------------------- 91、定位基准的选择----------------- 9①、精基准的选择-------------------- 9②、粗基准的选择-------------------- 92、工艺路线的制定----------------- -------------- 9①、确定工序的原则------------------- 10②、工序的特点--------------------- 10③、加工精度的划分-------------------- 10④、工艺方案确定------------------- 10⑤、工艺设备工装的确定----------------- 113、机械加工余量及工序尺寸与公差的确定--一——12①、加工余量、工序尺寸和公差的确定-------- 12②、确定切削用量--------------------- 16第四章工艺卡片的制定---------------------- 23第五章工序卡片的制定----------------------- 23第六章小结------------------------------- 23第七章附录（重要参考文献） --------------------- 23第一章序论21世纪现在是我国全面建设小康社会，实现国民经济增长模式根本转变，走新型工业化道路的关键时期。
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计一、设计任务本设计的任务是针对一种拨叉的加工工艺及夹具设计，主要进行以下方面的工作：1.分析拨叉的工作原理和结构特点。
2.通过实验和理论计算确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求。
3.设计拨叉加工的工艺流程，确定每道工序所需加工设备和工具。
4.设计适合拨叉加工的夹具，以提高加工效率和加工精度。
二、拨叉的工作原理和结构特点拨叉是变速器中的一种传动部件，主要起到连接两个齿轮之间的转动作用。
其工作原理是利用轴承轮对拨叉的轴心线产生一个压力，使得拨叉能够沿着轴心线运动，连接齿轮并实现传动。
拨叉的结构特点主要体现在以下几个方面：1.整体结构，无接头。
2.尺寸精度要求较高，尤其是轴孔与轴承轮的匹配精度。
3.材料选用要求高强度、高硬度以及良好的耐疲劳性。
4.表面质量要求高，特别是轴孔的表面粗糙度和直线度要求较高。
5.生产批量大，成本控制能力要求强。
三、确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求1.材料选用根据拨叉的工作原理和结构特点，应选用高强度、高硬度以及耐疲劳性良好的材料。
常用的材料有 20CrMnTi、42CrMo、45# 钢等，其中，20CrMnTi 是同时满足强度、硬度和韧性要求的理想材料。
2.尺寸和加工精度要求拨叉的轴孔和轴承轮是关键部位，其匹配精度应达到 IT6 级别，轴孔表面粗糙度≤ Ra0.4μm，轴孔中心线垂直度≤ 0.05mm，轴孔中心线与轴承轮的轴心线平行度≤0.08mm。
此外，整体尺寸公差应控制在±0.03mm 以内。
四、拨叉加工的工艺流程及设备工具针对拨叉的结构特点和加工精度要求，可设计以下的加工流程：1.铣削面采用立式铣床进行加工，分两次进行铣削。
先将工件安装在夹具上，进行端面精加工，保证铣削面的平行度和面质量。
然后再进行一次常规铣削，使铣削面的粗糙度达到要求。
2.车削轴孔采用车床进行加工。
在结合具有稳定性的夹具上进行定位，以保证轴孔的精度和平行度。
课程设计拨叉(831005)说明书
CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程设计姓名学号班级指导教师机械制造技术基础课程设计说明书题目：“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计生产纲领：中批生产内容：1. 课程设计说明书一份2．机械制造加工工艺过程综合卡片一张3．工序卡片一份4．毛坯图一张5．零件图一张目录前言 (3)一、设计目的 (4)二、零件的分析 (4)1零件的作用 (4)2零件的工艺性分析 (4)三、工艺规程设计 (5)（一）确定毛坯的制造形成 (5)（二）基准的选择 (5)（三）制定工艺路线 (5)（四）机械加工余量 (7)（五）确定切削用量及基本工时 (8)四、设计心得及致谢 (18)参考文献 (19)前言通过CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计，汇总所学专业知识于一体(如《机械制造技术基础》、《公差配合与测量技术》、《机械设计》等)。
让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的加工工艺规程。
在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。
在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！一． 设计的目的：机械制造技术基础课程设计,是在学完《机械制造技术基础》课程后，在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。
通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造技术基础的基本理论的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。
2、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
二． 零件的分析1、零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
倒档拨叉课程设计说明书
倒档拨叉课程设计说明书课程设计说明书一、课程设计背景及目的：倒档拨叉是汽车手动变速器中的一种重要部件，负责实现倒挡的切换。
为了培养汽车维修专业学生的实践能力和综合分析问题的能力，设计了倒档拨叉课程，旨在通过理论与实践相结合的方式，使学生了解倒档拨叉的工作原理、结构和调整方法，培养学生的操作技能和故障排除能力。
二、课程目标：1. 了解倒档拨叉的工作原理、结构和调整方法；2. 掌握倒档拨叉的拆装和调整技能；3. 学会诊断倒档拨叉故障，并进行维修；4. 培养学生的实践操作能力和综合分析问题的能力。
三、教学内容与进度安排：1. 倒档拨叉的工作原理和结构（2课时）：- 倒挡的作用原理- 倒档拨叉的结构及材料- 倒档拨叉的安装位置和原理图解析2. 倒档拨叉的拆装与调整（4课时）：- 拆卸倒档拨叉的步骤和注意事项- 判断倒档拨叉的磨损程度- 倒档拨叉的调整方法和标准3. 倒档拨叉故障诊断与维修（6课时）：- 倒档拨叉常见故障的诊断方法- 分析倒档拨叉故障的原因- 倒档拨叉的维修方法和技巧四、教学方法：1. 理论讲授：通过课堂教学，向学生介绍倒档拨叉的工作原理、结构和调整方法。
2. 实践操作：为学生提供实践操作机会，让他们亲自拆装和调整倒档拨叉。
3. 案例分析：结合实际案例进行分析，让学生了解不同故障的诊断和维修方法。
五、教材与参考资料：1. 教材：- 《汽车维修技术与实验教程》- 《汽车维修实验教程》2. 参考资料：- 《汽车维修技术手册》- 《汽车维修实用手册》六、教学评价与考核：1. 日常评价：根据学生的课堂表现、实践操作情况和作业完成情况进行评价。
2. 考核方式：- 实验报告：要求学生完成倒档拨叉的拆装和调整，并撰写实验报告。
- 理论考试：对学生的理论知识进行考核。
- 实践操作考试：对学生的实践操作能力进行考核。
七、教学资源与设备：1. 教学资源：- 动力系统实验室：提供实践操作的场地和设备。
- 维修手册和教材：作为教学参考资源。
拨叉课程设计说明书
一、零件的分析该拨叉结构简单，属于典型的拨叉杆类零件。
它位于变速机构中，主要起换挡，使回转运动按照工作者的要求，获得所需的速度和扭矩。
零件上方Ø30孔与操作机构相通，下方R48半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的波动下方的齿轮变速。
二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产已经达到了中批量生产，并且材料可铸。
因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械砂型”铸造的方法制造毛坯。
（二）零件的工艺分析1、小头孔Ø30以及与此孔相同的Ø8的孔2、大头孔R483、小头孔端面、大头半圆孔端面，与小头孔中心的垂直度误差为0.08mm；与小头孔相同的Ø8孔与小头孔中心线垂直度误差为0.15mm。
（三）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。
1.机械加工工序遵循先基准后其他原则，首先加工精基准---拨叉头左端面和叉轴mm。
遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
遵循先主后次原则，先加工主要表面----拨叉头左端面和叉轴孔mm，后加工次要表面----拨叉脚槽内侧面、底面和拨叉头下台阶面。
遵循先面后孔原则，先加工拨叉头端面，在加工叉轴孔Ø30mm孔；先铣拨叉头下台阶面，再钻销钉孔Ø8mm。
热处理工序铸件为了消除残余应力，需在粗加工前、后各安排一次时效处理，在半精加工前、后各安排一次时效处理。
3.辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、终检工序。
综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工----主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工----主要表面半精加工和次要表面加工----热处理----主要表面精加工。
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一、设计内容设计题目：设计CA6140车床拨叉（831002）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。
拨叉零件图、夹具零件图、夹具总装图见附件。
本零件为中批量生产。
二、零件分析1.零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出对称的两件，铣断后即为两件零件。
2.零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、 孔φ25H7 （0.021025φ+）、控制槽侧面，拨叉脚圆孔φ60及其两端面2、 螺纹孔M22×1.5及其端面、拨叉底面、φ25孔端面、拨叉脚φ60圆孔端面，拨叉脚两端面与φ25孔中心线的垂直度误差为0.1mm ，控制槽两侧面与小头孔φ25侧面的垂直度误差为0.08mm 。
三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状零件材料为HT200（最低抗拉强度为200MPa 的灰铸铁）。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。
考虑铸造应力，φ25的通孔不必铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。
四、工艺规程的设计1.定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。
定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。
1).粗基准的选择合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。
在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。
选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
2).精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。
2.零件表面加工方法的选择加工表面尺寸及偏差/mm 公差及精度等级表面粗糙度Ra /μm形位公差/mmΦ25孔25H7 IT7 1.6Φ60孔两端面12d11 IT11 3.2Φ60孔内表面φ60 IT12 3.2拨叉脚底面离圆中心线2mmIT12 6.3螺纹孔顶面距φ25孔中心线36mmIT12 6.3槽端面距槽底面8H12 IT12 6.316H槽底面8H12 IT11 6.316H槽内侧面16H11 IT11 3.2由上表知道：本零件的加工面包括有端面、内孔、内螺纹、槽等。
参考《机械制造工艺设计简明手册》确定其加工方法如下：1).φ42mm圆柱的端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，但后续加工φ25mm的内孔要求很高，故选择进行粗加工+精加工。
2).Φ25H7通孔由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为，故选择进行钻+粗镗+精镗。
3).Φ60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面）由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与Φ25H7孔的中心线的垂直度误差不超过0.1mm。
故选择粗铣+精铣。
4).Φ60mm孔由于表面粗糙度为，选用粗镗+精镗。
5).控制槽端面两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为。
故选择粗铣控制槽端面。
6).控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm)由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为，槽底面表面粗糙度为。
故选择粗铣+精铣。
7).32mm×32mm螺纹孔端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13且表面粗糙度为，故只需粗铣。
8).M22×1.5螺纹孔由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时表面粗糙的没有要求，选择直接钻孔+攻螺纹。
9).铣断拨叉脚Φ60圆孔由于拨叉脚端面表面粗糙度为，故可选择直接铣断即可。
3.制订工艺路线加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件高，并减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来的加工误差。
因此应该选择双件加工。
查《机械制造工艺设计简明手册》最后确定的加工工艺路线如下：工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm 孔两端面。
工序二以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，精铣φ25mm 孔两端面。
工序三以φ25mm孔一个端面为精基准，钻φ25mm孔。
工序四以φ25mm孔一个端面为精基准孔，粗镗、精镗φ25mm孔。
工序五以φ25mm孔为精基准，粗镗φ60mm孔。
工序六以φ25mm孔为精基准，精镗φ60mm孔。
工序七以φ25mm孔为精基准，粗铣φ60mm孔上下端面。
工序八以φ25mm孔为精基准，精铣φ60mm孔上下端面。
工序九铣断两件。
工序十中检。
工序十一以φ25mm孔为精基准，铣槽端面。
工序十二以φ25mm孔为精基准，铣16H11的槽。
工序十三以φ25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序十四以φ25mm孔为精基准，钻一个φ20.5mm孔。
工序十五以φ25mm孔为精基准，攻M22×1.5螺纹。
工序十六清理。
工序十七终检。
4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图1）、确定毛坯种类：零件材料为HT200，零件结构简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》选用铸件尺寸公差等级为CT7-9。
2）、确定毛坯余量（1）φ25mm孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。
（2）021.025+φmm孔的毛坯为实心，未铸出孔。
（3）φ60mm孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。
（4）30.060+φmm孔的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表 2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。
（5）控制槽端面材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。
（6）32mm×32mm螺纹孔端面的毛坯余量材料为HT200采用金属型，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取9级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为2.0～2.5mm，取单边余量Z=2.5mm。
（7）M22×1.5螺纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。
3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。
5.确定切削用量及基本工时工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm孔两端面。
加工条件工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS，铸造。
加工要求：粗铣φ42两端面，保证两端面之间的尺寸为81mm，切削宽度42mm, 单边加工余量为z=1.5mm；机床为XA6132型万能升降台铣床；工件装夹在专用夹具上。
（1）确定切削用量及基本工时切削用量的确定采用查表法和公式法。
①选择刀具根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》（以下简称《切削手册》）表3.1选取铣刀外径200mm，根据《切削手册》表3.16选取铣刀齿数z=16。
根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm。
②确定切削用量(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=1.5mm，粗铣一刀可以走完所有余量，故取=1.5mm。
(b).确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据《切削手册》表 3.5，查得=0.14~0.24mm/z取=0.18 mm/z.(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.0~1.5mm ；根据《切削手册》表 3.8铣刀直径=200mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=240min 。
(d).确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16可知=89m/min 。
则:=200v 1000c ⨯π查=200891000 ⨯⨯π=141.7r/min根据《切削手册》表3.30，XA6132选取主轴转速=150r/min 则实际的切削速度为:=1000d n 0机π=1000200150⨯⨯π=94.2r/min 。
当=150r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：===0.18×16×150=432mm/min根据《切削手册》表3.30，XA6132铣床工作台进给量，没有=432mm/min 。
故取=475mm/min ③ 计算基本工时铣刀行程为294.22mm ，查《工艺手册》，()()2210.51~3e l d d a =--+，21~3l =④按上述步骤粗铣毛坯的φ25mm孔另一端面。
⑤计算粗铣两面总工时总工时：工序二以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，精铣φ25mm孔两端面。
（1）加工条件工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS，铸造。
精铣φ25孔两端面，保证两端面之间的尺寸为80mm。
铣削宽度a e=42mm，单边加工余量z=0.5mm，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。